Esab caddy mig c200i инструкция

RU
Caddy
Mig C200i
Инструкция по эксплуатации
0440 001 086 RU 20111122
Valid for serial no. 932-xxx-xxxx
1 МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2 ВВЕДЕНИЕ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.1
3
5
Оборудование . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
3 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4 УСТАНОВКА . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6
7
4.1
4.2
4.3
Инструкции по подъему . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Расположение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Сеть электропитания . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
7
8
5 ПОРЯДОК РАБОТЫ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
5.1 Подключение и органы управления . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2 Порядок работы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2.1
Режим ручного управления . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2.2
Режим QSet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2.3
Единицы измерения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.3 Коды ошибок . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.4 Настройки индуктивности (Fe/SS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.5 Изменение полярности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.6 Давление подачи проволоки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.7 Замена и вставка проволоки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.7.1
Изменение канавки подающего ролика . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.8 Защитный газ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.9 Защита от перегрева . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
10
11
11
12
13
13
14
15
15
16
16
16
6 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
17
6.1
6.2
Проверка и чистка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Замена направляющей для проволоки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
17
17
7 ВЫЯВЛЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8 ИНФОРМАЦИЯ ДЛЯ ЗАКАЗА ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ . . . . . . . . . . . . . . . . .
СХЕМА . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
НОМЕР ЗАКАЗА . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
БЫСТРОИЭНАШИВЕМЫЕ ДЕТАЛИ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРИНАДЛЕЖНОСТИ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
18
18
19
20
21
22
Оставляем за собой право изменять спецификацию без предупреждения.
TOCr
-2-
RU
1
МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ
Пользователи оборудования ESAB отвечают за выполнение правил техники безопасности лицами, работающими на
оборудовании и рядом с ним. Правила техники безопасности должны отвечать требованиям к безопасной
эксплуатации оборудования этого типа. Помимо стандартных правил техники безопасности и охраны труда на
рабочем месте рекомендуется следующее.
Все работы должны выполняться подготовленными лицами, знакомыми с эксплуатацией оборудования.
Неправильная эксплуатация оборудования может вызвать опасные ситуации, приводящие к травмированию
персонала и повреждению оборудования.
1.
Bсе лица, использующие сварочное оборудование, должны знать:
S инструкции по эксплуатации
S расположение органов аварийного останова
S назначение оборудования
S правила техники безопасности
S технологию сварки и резки
2.
Оператор обеспечивает:
S удаление посторонних лиц из рабочей зоны оборудования при его запуске
S защиту всех лиц от воздействия сварочной дуги
3.
Рабочее место должно:
S отвечать условиям эксплуатации
S не иметь сквозняков
4.
Средства защиты персонала:
S Во всех случаях используйте рекомендованные средства индивидуальной защиты, такие как защитные
очки, огнестойкую одежду, защитные перчатки.
S При сварке запрещается носить свободную одежду, украшения и т.д., например шарфы, браслеты, кольца,
которые могут попасть в сварочное оборудование или вызвать ожоги.
5.
Общие меры предосторожности:
S Проверьте надежность подключения обратного кабеля.
S Работы на оборудовании с высоким напряжением должны производиться только квалифицированным
электриком.
S В пределах доступа должны находиться соответствующие средства пожаротушения, имеющие ясную
маркировку.
S Запрещается проводить смазку и техническое обслуживание оборудования во время эксплуатации.
bc22r
-3-
© ESAB AB2011
RU
ВНИМАНИЕ!
Дугoвaя cвapкa и peзкa oпacны кaк для иcпoлнитeля paбот, тaк и для поcтopoнних лиц.
Требуйте соблюдения всех правил безопасности, действующих на объекте, которые
должны учитывать сведения об опасностях, представленные изгоTговителем.
ОПАСНОСТЬ СМЕРТЕЛЬНОГО ПОРАЖЕНИЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКИМ ТОКОM
S Агрегат устанавливается и заземляется в соответствии с действующими нормами и правилами.
S Не допускайте контакта находящихся под напряжением деталей и электродов с незащищенными
частями тела, мокрыми рукавицами и мокрой одеждой.
S Обеспечьте электрическую изоляцию от земли и свариваемых деталей.
S Обеспечьте соблюдение безопасных рабочих расстояний.
ДЫМЫ И ГАЗЫ могут быть опасны для человека
S Исключите возможность воздействия дымов.
S Для исключения вдыхания дымов во время сварки организуется общая вентиляция помещения, а
также вытяжная вентиляция из зоны сварки.
ИЗЛУЧЕНИЕ ДУГИ вызывает поражение глаз и ожоги кожи
S Защитите глаза и кожу. Для этого используйте защитные щитки, цветные линзы и защитную
спецодежду.
S Для защиты посторонних лиц применяются защитные экраны или занавеси.
ПОЖАРООПАСНОСТЬ
S Искры (брызги металла) могут вызвать пожар. Убедитесь в отсутствии горючих материалов
поблизости от места сварки.
ШУМ - чрезмерный шум может привести к повреждению органов слуха
S Примите меры для защиты слуха. Используйте беруши для ушей или другие средства защиты слуха.
S Предупредите посторонних лиц об опасности.
НЕИСПРАВНОСТИ - при неисправности обратитесь к специалистам по сварочному
оборудованию
Перед началом монтажа и эксплуатации внимательно изучите соответствующие
инструкции.
ЗАЩИТИТЕ СЕБЯ И ДРУГИХ!
ВНИМАНИЕ!
Запрещается использовать источник питания для оттаивания труб.
ОСТОРОЖНО!
Данное изделие предназначено только для дуговой
ОСТОРОЖНО!
Оборудование Class А не предназначено для использования в
жилых помещениях, где электроснабжение осуществляется из
бытовых сетей низкого напряжения. В таких местах могут
появиться потенциальные трудности обеспечение
электромагнитной совместимости оборудования Class А
вследствие кондуктивных и радиационных помех.
bc22r
-4-
© ESAB AB2011
RU
ОСТОРОЖНО!
Перед началом монтажа и эксплуатации
внимательно изучите соответствующие
инструкции.
Απόρριψη ηλεκτρονικού εξοπλισμού σε εγκατάσταση ανακύκλωσης!
Για την τήρηση της ευρωπαϊκής οδηγίας 2002/96/ΕΚ σχετικά με τα απόβλητα ειδών
ηλεκτρικού και ηλεκτρονικού εξοπλισμού και για την εφαρμογή της σύμφωνα με την
εθνική νομοθεσία, ο ηλεκτρικός εξοπλισμός που έχει φτάσει στο τέλος της ζωής του
πρέπει να απορρίπτεται σε εγκατάσταση ανακύκλωσης.
Ως υπεύθυνος για τον εξοπλισμό, έχετε την ευθύνη της λήψης πληροφοριών σχετικά με
τους εγκεκριμένους σταθμούς αποκομιδής.
Για περισσότερες πληροφορίες, επικοινωνήστε με τον πλησιέστερο σε εσάς
αντιπρόσωπο της ESAB.
Компания ESAB готова предоставить вам все защитное снаряжение и
принадлежности, необходимые для выполнения сварочных работ.
2
ВВЕДЕНИЕ
Mig C200i представляет собой портативный сварочный источник питания
компактной конструкции, предназначенный для сварки MIG/MAG.
В нем предусмотрена возможность переключения между режимами сварки со
сплошной проволокой в среде защитного газа и сварки с самозащитной
проволокой с сердечником без газа.
Данный источник питания работает с проволокой диаметром от ∅0,6 до ∅1,0
мм. В качестве защитных газов могут применяться чистый аргон, смесь газов
или чистый CO2.
2.1
Оборудование
В комплект поставки источника питания входит:
S
Руководство по эксплуатации
S
Сварочный пистолет MXLTM 180 (3 м, несъемный)
S
Обратный кабель с зажимом (3 м, несъемный)
S
Сетевой кабель (3 м, несъемный, с штепсельной вилкой)
S
Наплечный ремень (см. стр. 7)
S Газовый шланг с быстроразъемным соединением (4,5 м)
Аксессуары от для изделя можно найти на стрнице 22.
bc22r
-5-
© ESAB AB2011
RU
3
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Mig C200i
Напряжение сети
230 В, 1∼ 50/60 Гц
Допустимая нагрузка при
25 % рабочем цикле
60 % рабочем цикле
100 % рабочем цикле
180 A
120 A
100 A
Диапазон настроек
30 A - 200 A
Напряжение холостого хода
60 В
Мощность при холостом ходе
15 Вт
Кпд при максимальном токе
82%
Коэффициент мощности при максимальном
токе
0.99
Скорость подачи проволоки
2,0 - 12,0 м/мин
Диаметр проволоки
Fe
Проволока с сердечником
Ss
Al
∅
∅
∅
∅
Макс. диаметр катушки с проволокой
∅ 200 мм
Постоянный уровень звукового давления
на холостом ходу
< 70 дБ
Размеры, д x ш x в
449 x 198 x 347 мм
Вес
12 кг
Рабочая температура
от -10 до +40oC
Температура для транспортировки
от -20 до +55° C
Класс защиты
IP 23C
0,6 - 1,0
0,8 - 1,0
0,8 - 1,0
1,0
Класс применения
Рабочий цикл
Рабочий цикл представляет собой долю (в %%) десятиминутного интервала, в течение
которой можно производить сварку или резку при определенной нагрузке без перегрузки.
Рабочий цикл указан для температуры 40° C.
Класс защиты
Код IP указывает на класс защиты корпуса, то есть на степень защиты от проникновения
твердых инородных тел или воды. Оборудование, имеющее маркировку IP23С,
предназначено для использования внутри и вне помещений.
Класс зоны установки
Этот символ означает,
что источник питания предназначен для использования в зонах с
повышенной опасностью поражения электротоком.
bc22r
-6-
© ESAB AB2011
RU
4
УСТАНОВКА
Ввод в эксплуатацию должен производиться квалифицированным
специалистом.
Примeчaние!
Требования к сетям электроснабжения
Из-за больших величин тока в первичной обмотке оборудование высокой мощности может
существенно повлиять на мощностные характеристики сети. Поэтому в отношении
некоторого оборудования применяются ограничения или дополнительные требования,
касающиеся максимально допустимого сопротивления оборудования или минимальной
способности обеспечить стабильное энергоснабжение в точках взаимодействия
общественных сетей. В таком случае пользователь оборудования или тот, кто его
устанавливает, должен проконсультироваться с оператором энергосети по поводу
возможности подключения такого рода оборудования.
4.1
Инструкции по подъему
Источник питания поднимается за ручку или наплечный ремень, входящий в
комплект поставки. Ремень крепится согласно указаниям на приведенном ниже
рисунке.
4.2
Расположение
Разместите источник сварочного тока таким образом, чтобы имеющиеся в нем
отверстия для подвода и отвода охлаждающего воздуха не были заграждены.
bc22r
-7-
© ESAB AB2011
RU
4.3
Сеть электропитания
Убедитесь в том, что устройство подключено к сети электропитания с
требуемым напряжением и защищено предохранителями требуемого
номинала. Необходимо обеспечить защитное заземление в соответствии с
действующими нормами.
Паспортная табличка с
параметрами сети электропитания
Рекомендуемые номиналы предохранителей и минимальные сечения
кабелей
Mig C200i
Напряжение сети
230 В ±15% 1∼ 50/60 Гц
Площадь поперечного сечения сетевого кабеля
3G1,5 мм2
Фазный ток, Iрабочий
10 A
Предохранитель, устойчивый к пульсациям тока
16 A
ПРИМЕЧАНИЕ! Приведенные выше значения площади поперечного сечения силовых
кабелей и номиналы предохранителей соответствуют шведским нормам. Эксплуатация
источника тока должна осуществляться в соответствии с действующими национальными
нормативными документами.
Удлинительный кабель
В случае необходимости, рекомендуется использовать удлинительный кабель
сечением 3G2.5 мм2 длиной не более 50 м.
Питание от электрогенераторов
Питание источника питания может осуществляться от генераторов различных
типов. Тем не менее, некоторые генераторы могут не обеспечивать
достаточную мощность для сварки. Для питания источника питания в пределах
его полной мощности рекомендуется использовать генераторы с
автоматическими регуляторами напряжения, их эквивалентами или
регуляторами более высокого класса с номинальной мощностью 5,5...6,5 кВт.
Также возможно использование генераторов меньшей номинальной мощности,
начиная от 3,0 кВт, но в этом случае значения настроек должны быть
пропорционально ограничены. Источник питания защищен от пониженного
напряжения. Если мощность, обеспечиваемая генератором, недостаточна,
сварка прерывается. Это может быть в особенности характерно для этапа
начала сварки. В случае, если сварка прерывается, следует либо
отрегулировать сварочные параметры, либо переключиться на более мощный
генератор.
bc22r
-8-
© ESAB AB2011
RU
5
ПОРЯДОК РАБОТЫ
Общие правила техники безопасности при работе с оборудованием
приводятся на стр. 3. Прочтите их до использования оборудования!
Внимание! При перемещении оборудования используйте специальную
рукоятку. Не надавливайте на сварочный пистолет.
ВНИМАНИЕ!
Соблюдайте осторожность! Âращающиеся детали
могут нанести травмы!
ВНИМАНИЕ!
Убедитесь, что боковые панели закрыты во время работы.
ВНИМАНИЕ!
Опасность раздавливания при замене катушки проволоки!
При вставке сварочной проволоки между роликами запрещено
использовать защитные перчатки.
ВНИМАНИЕ!
Заблокируйте катушку, чтобы
предотвратить ее соскальзывание с
сердечника.
bc22r
-9-
© ESAB AB2011
RU
5.1
Подключение и органы управления
1
Главный выключатель питания
4
Обратный кабель
2
Дисплей
5
Сетевой кабель
3
Сварочный пистолет
6
Подключение газа
2
1
6
5
3
4
5.2
Порядок работы
Источник питания при включении сетевого выключателя (1) включается не
мгновенно. Через приблизительно 2 секунды дисплей (2) отображает
готовность источника питания.
Если пусковой переключатель сварочного пистолета нажат при включении
источника питания, пуск невозможен до тех пор, пока пусковой переключатель
не будет отпущен.
Обратный кабель (4) должен быть надежно соединен со свариваемой деталью
или сварочным столом.
Боковая панель, закрывающая устройство подачи проволоки, должна быть
закрыта до начала сварки.
Быстрое выключение источника питания осуществляется с помощью сетевого
выключателя (1).
bc22r
- 10 -
© ESAB AB2011
RU
5.2.1
Режим ручного управления
Ручка регулировки
напряжения
Ручка регулировки скорости
подачи проволоки
Кнопка настройки
индуктивности
Кнопка переключения
режимов «Ручное
управление»/QSet
Скорость подачи­
проволоки
Сварочный ток
Сварочное напряжение
Оператор должен задать соответствующие значения скорости подачи
проволоки и сварочного напряжения.
5.2.2
Режим QSet
Ручка регулировки
значения QSet
Ручка настройки
толщины пластины
Выбор материала/Кнопка
настройки индуктивности
Кнопка переключения
режимов «Ручное
управление»/QSet
Скорость подачи проволоки
Сварочный ток
Сварочное напряжение
Значение QSet
Толщина пластины
bc22r
- 11 -
© ESAB AB2011
RU
В режиме QSet источник питания автоматически устанавливает требуемое
сварочное напряжение. В режиме QSet производится автоматический контроль
сварочной дуги и постоянная регулировка напряжения для обеспечения
оптимальных настроек.
Калибровка
При первом использовании режима QSet, смене материала сварочной
проволоки или защитного газа необходимо выполнить калибровку режима
QSet. Она осуществляется выполнением пробной сварки (не менее 6 секунд).
Просто начните сварку и позвольте системе QSet определить правильные
параметры настройки.
Выбор материала
Поскольку различные материалы имеют различное рассеивание тепла ,
необходимо правильно выбрать группу материала (C), чтобы могла быть
рассчитана правильная толщина пластины. Настройки для проволоки с
сердечником выполняются только в ручном режиме.
Настройка толщины пластины
Установите толщину листа объекта, на котором собираетесь выполнять сварку,
с помощью ручки регулировки толщины пластины (B). Данная ручка регулирует
скорость подачи проволоки (E). Требуемое значение напряжения
автоматически вычисляется системой QSet. При этом отображается
рекомендуемая толщина пластины для заданной скорости подачи проволоки
(I). Рекомендуемая толщина пластины вычисляется для сварки углового шва с
использованием следующих размеров проволоки: Fe/Ss и CuSi - ∅0.8 мм, Al ∅1.0 мм. Если используется проволока меньшего диаметра, необходимо задать
толщину пластины, которая немного превышает толщину пластины, которую вы
собираетесь варить. При использовании проволоки большего диаметра,
следует задать несколько меньшее значение толщины пластины.
Регулировка теплоподвода
Теплоподвод может регулироваться с помощью ручки QSet (A) пошагово от -9
до +9, что позволяет увеличивать или снижать температуру сварки. Более
высокое значение обеспечивает более горячую, ослабленную сварку (большая
длина сварочной дуги) для более глубокого провара. Меньшее значение
обеспечивает более холодную, усиленную сварку (короткая сварочная дуга),
чтобы предотвратить прожог детали. Обычно значение QSet должно быть
выбрано как 0, что позволяет обеспечить средний теплоподвод, подходящий
для большинства случаев. Настройка теплоподвода отображается с помощью
символа термометра, показывающего более горячие или более холодные
значения.
5.2.3
Единицы измерения
Настройка единиц измерения является скрытой функцией. По умолчанию
единицей измерения для источника питания является мм. Она может быть
заменена дюймом при нажатии кнопок D и C и удерживании их нажатыми в
течение 5 секунд. С помощью ручки (B) выбирается требуемая единица
измерения.
bc22r
- 12 -
© ESAB AB2011
RU
5.3
Коды ошибок
В случае возникновения неполадок, будет отображаться
только код ошибки.
Ошибка
No.
Описание
1
Программная ошибка
2
Неисправность
оборудования
3
Неисправность
оборудования
5
Программная ошибка
4
Тепловая защита
5.4
Действие
Выключите установку, подождите 30 секунд и снова
включите ее.
Обратитесь в сервисную службу, если ошибка
не исчезла.
Не выключайте источник питания, позвольте ему
остыть.
Настройки индуктивности (Fe/SS)
В некоторых случаях, особенно при сварке мягкой стали в среде различных
газов, качество сварки может быть улучшено благодаря изменению настроек
индуктивности источника питания.
Функция настройки индуктивности обычно скрыта, но может быть включена при
нажатии и удерживании нажатой кнопки (C) в течение 5 или более секунд. При
включении данной настройки все графические символы в правой части
дисплея исчезают и отображается только число от 00 дo 10. Это число
соответствует значению индуктивности. Число 00 означает, что индуктивность
низкая и сварочная дуга ”жесткая”, а число 10 означает, что индуктивность
высокая и дуга ”мягкая”.
Значение индуктивности может быть настроено с помощью ручки (B). Значение
по умолчанию - 05.
Рекомендации:
S
При использовании CO2 рекомендуется устанавливать индуктивность
меньше 05, например, от 03 до 00.
S
При использовании смеси газов Ar/CO2 оператор должен устанавливать
значение индуктивности от 05 до 10.
Дисплей возвращается в режим обычного отображения через 10 секунд после
последнего вращения ручки (B) или нажатия кнопки (C). Возврат в обычный
режим можно ускорить, снова нажав кнопку (C) и удерживая ее нажатой в
течение 5 секунд.
bc22r
- 13 -
© ESAB AB2011
RU
5.5
Изменение полярности
КЛЕММЫ +/-
В состоянии поставки сварочная проволока в источнике питания соединена с
положительным полюсом. Для некоторых видов проволоки, например,
самозащитной проволоки с сердечником, рекомендуется сварка с
отрицательной полярностью. Отрицательная полярность означает, что
проволока присоединяется к отрицательному полюсу, обратный кабель – к
положительному. Проверьте рекомендуемую полярность для сварочной
проволоки, которую планируется применять.
Полярность можно изменить следующим образом:
1. Выключите источник питания и отсоедините сетевой кабель.
2. Откройте боковую панель.
3. Отогните назад резиновые покрытия, чтобы обеспечить доступ к
клеммам+/-.
4. Отверните гайки и снимите шайбы. Запомните правильный порядок
расположения шайб.
5. Измените расположение кабелей для обеспечения требуемой полярности
(см. маркировку).
6. Установите шайбы в правильном порядке и прочно затяните гайки ключом.
7. Убедитесь в том, что резиновые крышки закрывают клеммы +/-.
bc22r
- 14 -
© ESAB AB2011
RU
5.6
Давление подачи проволоки
Прежде всего убедитесь в том, что проволока беспрепятственно движется
через направляющие. После этого установите усилие, создаваемое роликами
подачи проволоки. Помните, что это усилие не должно быть чрезмерным.
Ï
Ï
Ï
Ï
Ï
Ï
Ï
Ï
Ï
Ï
Ï
Ï
Рис. 1
Рис. 2
Для проверки правильности установки усилия подачи поместите какой-либо
твердый предмет, например, деревянный брусок на пути подачи проволоки.
При расстоянии примерно 5 мм от пистолета для подачи проволоки до
деревянного бруска (рис. 1) подающие ролики должны проскальзывать.
При расстоянии примерно 50 мм проволока должна подаваться и сгибаться
при упоре в брусок (рис. 2).
5.7
Замена и вставка проволоки
1. Откройте боковую панель.
2. Установите катушку на шкив и закрепите ее фиксатором.
3. Отсоедините прижимной рычаг, сложив его в сторону, после чего нажимной
ролик отодвигается в сторону.
4. Выпрямите новую проволоку на длину 10-20 см. Прежде чем вводить ее в
блок подачи проволоки, удалите напильником с торца проволоки заусенцы
и острые кромки.
5. Убедитесь в том, что проволока правильно подается в канавку подающего
ролика, в выпускную насадку или направляющую для проволоки.
6. Закрепите прижимной рычаг.
7. Закройте боковую панель.
Пропустите проволоку сквозь сварочный пистолет, пока она не выйдет из
сопла. Эту операцию следует выполнять осторожно, поскольку проволока
готова к сварке и возможно самопроизвольное возникновение дуги. Не
приближайте пистолет к токопроводящим предметам в процессе подачи
проволоки, и после выхода проволоки незамедлительно прекратите ее подачу.
См. главу Техническиехарактеристики, 3, с подходящими диаметрами
проволоки каждого типа.
Используйте только катушки ∅200 мм. Внимание! Не используйте катушки
j100 мм/1 кг.
bc22r
- 15 -
© ESAB AB2011
RU
ВНИМАНИЕ!
Не приближайте сварочный пистолет к ушам или лицу в процессе
подачи проволоки во избежание травм.
ПРИМЕЧАНИЕ.
Помните о том, что необходимо использовать соответствующий диаметру
проволоки контактный наконечник сварочного пистолета. Сварочный пистолет
оснащен контактным наконечником для проволоки диаметром ∅ 0.8 мм. Если
используется проволока другого диаметра, контактный наконечник следует
заменить. Направляющая для проволоки, установленная в пистолете,
рекомендуется для сварки с использованием железной проволоки и проволоки
из нержавеющей стали. Замените направляющую направляющей из ПТФЭ для
сварки с использованием алюминиевой проволоки или проволоки из
тугоплавкого припоя (CuSi). См. раздел 6.2, описывающий замену
направляющей для проволоки.
5.7.1
Изменение канавки подающего ролика
В состоянии поставки подающий ролик источника питания настроен на
сварочную проволоку ∅0,8-1,0 мм. Если планируется использование проволоки
∅0,6 мм, необходимо изменить канавку подающего ролика.
1. Сложите назад прижимной рычаг, чтобы отпустить нажимной ролик.
2. Включите источник питания и нажмите пусковой переключатель пистолета,
чтобы расположить подающий ролик таким образом, чтобы был виден
стопорный винт.
3. Выключите источник питания.
4. Используйте торцевой ключ на 2 мм, чтобы отвернуть стопорный винт
приблизительно на половину оборота.
5. Снимите подающий ролик с вала и разверните его. На боковой стороне
ролика указаны подходящие диаметры проволоки.
6. Вновь установите ролик на вал и убедитесь в том, что он полностью вошел
внутрь. Может потребоваться поворот ролика для того, чтобы стопорный
винт располагался над плоской поверхностью вала.
7. Затяните стопорный винт.
5.8
Защитный газ
Тип подходящего защитного газа зависит от материала. Обычно сварка мягкой
стали выполняется с использованием смеси газов (Ar + CO2) или углекислого
газа. Сварку нержавеющей стали можно выполнять с использованием смеси
газов (Ar + CO2 или Ar + O2), а алюминия – с использованием чистого аргона.
Сварка MIG/MAG с использованием тугоплавкого припоя (CuSi) выполняется с
использованием чистого аргона или смеси газов (Ar + O2). Проверьте
рекомендуемый газ для сварочной проволоки, которую планируется применять.
В режиме QSett (см. раздел 5.2.2) оптимальная сварочная дуга для
используемого газа будет настроена автоматически.
5.9
Защита от перегрева
Перегрев отображается на дисплее (2) с помощью кода ошибки E4.
Предохранитель тепловой перегрузки обеспечивает защиту устройства от пере­
грева, отключая сварку в случае его возникновения. Предохранитель автомати­
чески возвращается в исходное состояние после остывания устройства.
bc22r
- 16 -
© ESAB AB2011
RU
6
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
Регулярное техническое обслуживание имеет важное значение для
обеспечения безопасности и надежности.
ОСТОРОЖНО!
Все гарантийные обязательства поставщика теряют свою силу в том случае, ес
заказчик предпринимает самостоятельные попытки устранить неисправность в
период действия гарантийных обязательств.
6.1
Проверка и чистка
Источник питания
S Регулярно проверяйте источник питания, не допуская его загрязнения.
S Периодичность проверки и применяемые методы очистки зависят от:
технологии сварки, длительности горения дуги, расположения и условий
окружающей среды. Обычно достаточно осуществлять продувку источника
питания струей сжатого воздуха (пониженного давления) один раз в год.
S Засоренные или закупоренные отверстия для подвода и отвода воздуха
также могут стать причиной перегрева устройства.
Сварочная горелка
S
Для обеспечения бесперебойной подачи проволоки следует с
установленной периодичностью выполнять чистку и замену
изнашиваемых компонентов сварочной горелки. Регулярно дочиста
продувайте направляющие для проволоки и очищайте контактную губку.
6.2
Замена направляющей для проволоки
A. Ослабьте винт крепления и снимите ролик с оси.
B. Ослабьте гайку переходника, распрямите кабель пистолета и снимите
направляющую.
C. Вставляйте сменную направляющую в выпрямленный кабель, пока она не
коснется контактной насадки.
D. Зафиксируйте направляющую гайкой. Обрежьте излишки направляющей,
чтобы она выступала на 7 мм из переходника насадки.
bc22r
- 17 -
© ESAB AB2011
RU
7
ВЫЯВЛЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ
Прежде чем вызывать аттестованного специалиста по обслуживанию,
попробуйте самостоятельно выполнить рекомендуемые ниже проверки.
Тип неисправности
Отсутствие дуги
Действия
S
S
S
Прерывание сварочного
тока во время сварки
S
S
Часто срабатывает реле
защиты от перегрева.
S
S
Низкая эффективность
сварки
S
S
S
S
S
8
Проверьте, включен ли выключатель питания.
Проверьте правильность подключения сварочного и
обратного провода.
Проверьте, правильно ли задана величина тока.
Проверьте, не сработало ли реле защиты от перегрева.
(Индицируется кодом ошибки E4 на дисплее.)
Проверьте сетевые предохранители.
Проверьте, не засорены ли входное и выходное воздушные
отверстия.
Убедитесь в том, что не превышены номинальные
значения параметров источника питания (т.е. что
устройство работает без перегрузки).
Проверьте правильность подключения сварочного и
обратного провода.
Проверьте подачу газа.
Проверьте, правильно ли задана величина тока.
Убедитесь в том, что используются сварочная проволока
требуемого типа.
Проверьте, используются ли надлежащие ролики и
правильно ли отрегулировано давление нажимных роликов
устройства подачи проволоки.
ИНФОРМАЦИЯ ДЛЯ ЗАКАЗА ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ
Работы по ремонту и электрическому монтажу должны выполняться
квалифицированным специалистом ESAB .
Необходимо использовать только запасные части, выпущенные фирмой
ESAB.
Запасные части можно заказтъ у ближайшего к Вам ESAB, (см. переченъ на
последней странице данной брошюры).
bc22r
- 18 -
© ESAB AB2011
Схема
bc22e
- 19 -
© ESAB AB2011
Mig C200i
Номер заказа
Ordering no.
Denomination
0349 312 030 Welding power source
Type
Caddy® Mig C200i, CE
Notes
230 V, 1∼ 50/60 Hz
0349 300 556 Spare parts list
bc22o
- 20 -
© ESAB AB2011
Mig C200i
Быстроиэнашивемые детали
Item Denomination
Ordering no. Notes
Gas nozzle
Nozzle/Tip insulator MXL
0700 200 054
0700 200 105
B
Contact tip
0700 200 063
0700 200 064
0700 200 065
0700 200 066
C
Nozzle spring
0700 200 078
D
Tip adaptor
0700 200 072
Left thread
Wire liner
0700 200 085
0700 200 087
0700 200 091
W 0.6-0.8 Steel for Fe and Ss wire
W 0.9-1.2 Steel for Fe and Ss wire
W 0.9-1.2 PTFE for Al and CuSi wire
A
E
W 0.6 M6x25
W 0.8 M6x25
W 0.9 M6x25
W 1.0 M6x25
O-ring 3.5/IDX 1.8 (3.5x1.8mm)
Black nitrile rubber
O-ring
F
Feed roller
0349 311 890
0349 312 836
G
Pressure roller
0349 312 062
H
Inlet nozzle
0455 049 002
W0.6/0.8 -1.0 V-groove
W0.6/0.8 V-groove -1.0 U-groove
W0.6-1.0
The rollers are marked with wire dimension in mm and inch.
A
B
H
C
D
F
E
G
bc22w
- 21 -
© ESAB AB2011
Mig C200i
Дополнительные принадлежности
Trolley with gas shelf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
(incl. fixing kit for machine)
bc22a
- 22 -
0459 366 887
© ESAB AB2011
NOTES
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
notes
- 23 -
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna-Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
BULGARIA
ESAB Kft Representative Office
Sofia
Tel/Fax: +359 2 974 42 88
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Vamberk
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
ROMANIA
ESAB Romania Trading SRL
Bucharest
Tel: +40 316 900 600
Fax: +40 316 900 601
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Herlev
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
RUSSIA
LLC ESAB
Moscow
Tel: +7 (495) 663 20 08
Fax: +7 (495) 663 20 09
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB international AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
UKRAINE
ESAB Ukraine LLC
Kiev
Tel: +38 (044) 501 23 24
Fax: +38 (044) 575 21 88
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Bareggio (Mi)
Tel: +39 02 97 96 8.1
Fax: +39 02 97 96 87 01
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A.
Contagem-MG
Tel: +55 31 2191 4333
Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 02 20
Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 57 48
Asia/Pacific
SOUTH KOREA
ESAB SeAH Corporation
Kyungnam
Tel: +82 55 269 8170
Fax: +82 55 289 8864
UNITED ARAB EMIRATES
ESAB Middle East FZE
Dubai
Tel: +971 4 887 21 11
Fax: +971 4 887 22 63
Africa
EGYPT
ESAB Egypt
Dokki-Cairo
Tel: +20 2 390 96 69
Fax: +20 2 393 32 13
SOUTH AFRICA
ESAB Africa Welding & Cutting Ltd
Durbanvill 7570 - Cape Town
Tel: +27 (0)21 975 8924
Distributors
For addresses and phone
numbers to our distributors in
other countries, please visit our
home page
www.esab.com
AUSTRALIA
ESAB South Pacific
Archerfield BC QLD 4108
Tel: +61 1300 372 228
Fax: +61 7 3711 2328
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 2326 3000
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel: +62 21 460 0188
Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
Tel: +81 45 670 7073
Fax: +81 45 670 7001
MALAYSIA
ESAB (Malaysia) Snd Bhd
USJ
Tel: +603 8023 7835
Fax: +603 8023 0225
SINGAPORE
ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 6861 43 22
Fax: +65 6861 31 95
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Amersfoort
Tel: +31 33 422 35 55
Fax: +31 33 422 35 44
www.esab.com
© ESAB AB
110915

Accompanying Data:

ESAB Caddy Mig C200i Welding System PDF Instruction Manual (Updated: Saturday 14th of January 2023 01:11:54 PM)

Rating: 4.2 (rated by 10 users)

Compatible devices: CIGWELD Transmig 255i, EM 215ic, A2 Multitrac, Renegade EC 1000, Origo Mig L305, LKB 400W, LHJ 750, LAF 800 DC.

Recommended Documentation:

Text Version of Instruction Manual

(Ocr-Read Summary of Contents of some pages of the ESAB Caddy Mig C200i Document (Main Content), UPD: 14 January 2023)

• ESAB Caddy Mig C200i User Manual

• ESAB Caddy Mig C200i User Guide

• ESAB Caddy Mig C200i PDF Manual

• ESAB Caddy Mig C200i Owner’s Manuals

Recommended: C8519A — LaserJet 9000 B/W Laser Printer, F37M, VVG834

Popular Right Now:

Operating Impressions, Questions and Answers:

• 0349 300 095 Valid for serial no. 932—xxx—xxxx101222

  Caddy

  Mig C200i

  Service manual

• — 2 —TOCe

  READ THIS FIRST 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . .INTRODUCTION 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . .TECHNICAL DATA 5. . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . .WIRING DIAGRAM 6. . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Component description
  6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Caddyr Mig C200i
  7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

  DESCRIPTION OF OPERATION 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  .AP1:1. EMI mains filter 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . .AP1:2. Pre—charge circuit 10. . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . .

  AP1:3. Two—switch forward converter 10. . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  .AP1:4. Current sense transformer 10. . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  .AP1:5. High frequency transformer 10. . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  .

  AP1:6. Thermal protection sensors 11. . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  .AP2 Analogue control board 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  .High Voltage Circuits 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . .AP2:1H. Voltage supervision and PFC control 13. . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . .

  AP2:2H. Auxiliary power supply 14. . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . .AP2:3H. Thermal protection on the primary side 16. . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

  Low Voltage Circuits 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . .AP2:1L. Command system 16. . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . .AP2:2L. Electromagnetic valve 18. . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . .

  AP2:3L. Short arc control 19. . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . .AP2:4L. Wire feeder motor speed controller 22. . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . .

  AP2 Components layout 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . .AP3 MMC panel 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . .AP3:1,2,3. Manual, digital and analog input circuits
  24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . .AP3:4. Microprocessor and its circuits 27. . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  .

  AP3:5. Power supplies 28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . .AP3:6. Analog outputs 29. . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . .AP3:7. Digital outputs 30. . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . .

  AP3:8. LCD display 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . .AP3 Components layout 31. . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . .

  SERVICE INSTRUCTIONS 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . .What is ESD? 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . .Before the service work 32. . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . .Handling of the control PCB 33. . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . .Insulation resistance measurement 33. . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . .Assembly of the housing 34. . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . .Fault tracing 35. . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . .General failure of the power
  block 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . .

  INSTRUCTIONS 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . .SAFETY 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . .

  INSTALLATION 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . .Placing 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mains power supply 38. . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

  OPERATION 39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . .Connection and control devices 39. . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . .Operation 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . .Error codes 42. . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Setting the
  dynamics (Fe/SS) 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Polarity
  change 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . .Wire feed pressure 44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . .Replacing and inserting wire 44. . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . .Shielding gas 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . .Overheating protection 45. . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . .

• — 3 —TOCe

  MAINTENANCE 46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . .Inspection and cleaning 46. . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . .Changing the wire liner 46. . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . .

  ORDERING OF SPARE PARTS 47. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  .NOTES 48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  . . . . . . . . . . . .

• Edition 101222— 4 —s1Cad200

  READ THIS FIRSTMaintenance and repair work should be performed
  by an experienced person, andelectrical work only by a trained
  electrician. Use only recommended replacement parts.

  This service manual is intended for use by technicians with
  electrical/electronic training forhelp in connection with
  fault—tracing and repair.

  Use the wiring diagram as a form of index for the description of
  operation. The circuitboard is divided into numbered blocks, which
  are described individually in more detail inthe description of
  operation. All component names in the wiring diagram are listed in
  thecomponent description.

  This manual contains details of all design changes that have
  been made up to andincluding December 2010.

  The Caddy Mig C200i is designed and tested in accordance with
  international andEuropean standard IEC/EN 60974—1/—5/—10 and EN
  61000—3—12.On completion of service or repair work, it is the
  responsibility of the person(s) etc.performing the work to ensure
  that the product does not depart from the requirementsof the above
  standard.

  INTRODUCTION

  Caddy Mig C200i is an inverter based, portable semiautomatic
  welder in acompact design, intended for MIG/MAG welding.The
  possibility of welding with homogeneous wire/shielding gas and
  welding withgasless tubular wire is obtained by switching the + and
  — connections on theswitching terminal close to the wire feed
  unit.The machine operates with wire diameters from 0,6 to 1,0 mm.
  As shielding gaspure argon, mixed gas or pure CO2 may be used.The
  Caddy Mig C200i draws current with near—unity power factor which
  producesvery low level harmonics in the mains.

• Edition 101222— 5 —s1Cad200

  TECHNICAL DATA

  Voltage 230 V, 1 50/60 Hz

  Permissible load at100% duty cycle 100 A

  60 % duty cycle 120 A

  25 % duty cycle 180 A

  Setting range (DC) 30 — 200 A

  Open circuit voltage 60 V

  Open circuit power 15 W

  Efficiency 82%

  Power factor 0.99

  Wire feed speed 2 — 12m/min

  Wire diameterFe

  CW

  Ss

  Al

  0.6—1.0

  0.8—1.0

  0.8—1.0

  1.0

  Bobbin size 200 mm

  Dimensions lxwxh 449x198x347

  Weight 12 kg

  Operating temperature —10 to +40oC

  Enclosure class IP 23C

  Application classification

  Duty cycleThe duty cycle refers to the time as a percentage of a
  ten—minute period that you can weld at a cer-tain load without
  overloading.

  Enclosure classThe IP code indicates the enclosure class, i. e.
  the degree of protection against penetration by solidobjects or
  water. Equipment marked IP23C is designed for indoor and outdoor
  use.

  Application class

  The symbol indicates that the power source is designed for use
  in areas with increasedelectrical hazard.

• Edition 101222— 6 —s1Cad200

  WIRING DIAGRAM

  Component description

  WARNING !STATIC ELECTRICITY can damage circuitboards and
  electronic components. Observe precautions for handling
  electrostatic

  sensitive devices.

  Use proper static—proof bags and boxes.ESD

  WARNING !High DC voltage may remain on the electrolytic
  capaci-tors on the power board.Check the voltage and discharge
  capacitors if needed.

  AP1 Power board

  AP2 Control board

  AP3 MMC board

  K1 Gas valve

  M1 Wire feeding motor

  M2 Fan

  S1 Torch switch

  Q1 Mains switch

• Edition 101222— 7 —s1Cad200

  Caddy Mig C200i

• Edition 101222— 8 —s1Cad200

  DESCRIPTION OF OPERATION

  Caddy Mig C200i is a set of following modules:

  power PCB — AP1

  control PCB — AP2

  MMC panel — AP3

  gas valve — K1

  wire feeding motor — M1

  fan — M2

  The power PCB contains all the track of energy conversion. It is
  supplied from the 230V50/60Hz mains. There is the EMI filter on the
  input, then half—controlled thyristor bridge.Thyristor are not
  fired until DC bus capacitors are not charged via pre—charge
  circuit.Between the rectifier and the DC bus capacitors the boost
  converter is placed. It containsthe high frequency inductor, the
  switch (MOSFET) and the diode. Control system of theboost converter
  is placed on the control PCB (AP2). The switch in boost converter
  controlprovides: a) sinusoidal shape of the input mains current, b)
  stabilised voltage on the DCbus.

  By the principle, the voltage is higher the amplitude value of
  the AC input voltage. In theCaddyMigs it is 390…400V. The boost
  converters frequency is 70 kHz. The converter thatprovides the
  power to welding has two switch forward topology. The switching
  frequency is70 kHz. By the principle, the maximum converters duty
  cycle is less then 50%. Transformerratio is 5,5:1, what means that
  peak voltage in secondary winding of the power transformeris about
  70V. The high frequency rectifier + inductor are connected to the
  transformerssecondary winding. The control circuits of the forward
  converter are included in the controlPCB.

  Beyond the both converters control circuits the control PCB
  contains also the rest of neededcircuits. On the primary side it
  includes voltage supervisor, auxiliary power supply,
  primarycircuits overheating and overvoltage protection. On the
  secondary side there are: processsequence and control, short arc
  control, overheating protection, wire feed speed regulator,and gas
  valve controller.

• Edition 101222— 9 —s1Cad200

• Edition 101222— 10 —s1Cad200

  AP1:1. EMI mains filter

  The EMI mains filter contains capacitors and inductors intended
  for suppression ofthe common—mode interferences and the
  differential—mode interferences. The EMIfilter contains following
  parts: L05, C1, L01, L02, C5, C8, C16. The resistors R30,R31
  provides discharge path for the filters capacitors.

  AP1:2. Pre—charge circuit

  The pre—charge circuit contains diodes V01, V02 and PTC
  resistors B01, B02.Internal diodes MV3, MV4 of the power module
  together with diodes V01, V02create the non—controlled rectifier.
  The filter capacitors C2, C21, C22 are chargedby this rectifier via
  non—linear resistor B01, B02 up to the amplitude value of themains
  voltage. It is lower then the eventual DC bus voltage, nevertheless
  it protectsthe supply mains and capacitors from the big inrush
  currents and makes easierstart of the PFC boost converter.

  After charging of the capacitors, the auxiliary supply placed on
  the control PCB,starts to work, providing also firing pulses to
  thyristors. The main rectifier made ofthyristors MV1, MV2, and
  diodes MV3, MV4 takes over the rectifying role.

  The boost converter created by the inductor L03, switch MV5 (and
  MV6), diodesMV7, MV8 (MV9, MV10) starts working, charging the DC
  bus capacitors to390…400V.

  AP1:3. Two—switch forward converter

  The two—switch forward converter is created on transistors
  MV11, MV18, anddiodes MV14, MV15. Others diodes and transistors if
  exists, are not activated.There is the current sense resistor MR1
  placed on the (—) placed before the PFCconverter. Its purpose is
  to provide information of the momentary current to thePFC control
  system what is needed for creation of the average current control
  loopin the PFC control.

  Drivers for the switches in the PFC and forward converters are
  placed on the powerPCB.

  AP1:4. Current sense transformer

  The current sense transformer T02 is placed on the (—) line. It
  senses the pulsecurrent, which is needed for creation of the peak
  current control loop in theinverters control system.

  AP1:5. High frequency transformer

  The high frequency transformer is mounted on the power PCB. Due
  to high powersoldering and anticipated high reliability,
  replacement of the transformer is notsubject of service
  routines.

• Edition 101222

  Fixing of thePTC thermal sensor

  — 11 —s1Cad200

  Numbers of outlets of the power transformer.

  AP1:6. Thermal protection sensors

  The thermal protection sensors are placed inside the power
  modules (or module)and on the heatsink of the output rectifier. In
  the power module there are (is) NTC(negative temperature
  coefficient) non—linear sensor — 22k@ 25C, while on theoutput
  rectifier the PTC (positive temperature coefficient) 1,0 k@ 25C
  linearsensor is installed.

  The replacement of the sensor in the heatsink can be carried out
  only along withdamaging the old sensor. The new one should be
  installed by means of theelectrically non—conductive and thermally
  conductive silicon rubber.

• Edition 101222— 12 —s1Cad200

• Edition 101222— 13 —s1Cad200

  AP2 Analogue control board

  The analogue control PCB contains circuits connected to the
  input (high voltage,primary) and circuits connected to the output
  (low voltage, secondary).

  High Voltage Circuits

  High voltage circuits (primary side) are placed on the right
  part of the PCB and theyare connected to the external circuits by
  means of the connector CN1. High voltagecircuits contains:

  voltage supervision circuits

  PFC control circuits

  auxiliary power supply

  temperature sensors circuits

  AP2:1H. Voltage supervision and PFC control

  Voltage supervision circuits senses the DC bus voltage (inputs
  19,20 CN1) and therectified input voltage (input 15 CN1). As long
  as voltage are not within limits highvoltage enable line
  (HV_ENABLE) is grounded by means of transistor Q1.Operation of the
  PFC and auxiliary power supply is disabled. The reset IC4 is
  usedfor the voltage control. Two of inputs are connected to the
  rectified input voltage,one to the DC bus. Operation of the machine
  is disabled as long as the a.c. voltageis less then 188 Vrms or
  drops under 177 Vrms (SENSE3), and DC bus voltage isless then 259V
  or drops below 173V (SENSE1). Another sense input (SENSE2)has very
  low time constant along with voltage limitation. It provides fast
  disableduring the machine switching off.

• Edition 101222— 14 —s1Cad200

  PFC control is built on the specialised integrated circuit IC3.
  PFC control sensesthe DC bus voltage, input current (5,6 CN1) and
  input voltage, providing theconstant 390…400V on the DC bus along
  with sinusoidal form of the input current.This goal is achieved by
  the control of the switch in the boost converter placed onthe power
  PCB. Actually, the control circuit placed on the control PCB
  produces thedrive signal for PFC switch.

  Specialised PFC controller (IC3), used in the present solution,
  does not provideovervoltage protection. Therefore, extra two
  comparators were applied to controlthe DC bus voltage. There is a
  two—step overvoltage protection. First, on the lowerlevel simply
  cuts off the drive signal from the PFC control IC by means of the
  logicAND gate.

  Second level is higher the first, and it resets the PFC control
  IC via its soft startinput.

  The system of overvoltage protection is needed especially for
  work with enginedriven generator, where the voltage surges occur at
  the end of the welding.

  AP2:2H. Auxiliary power supply

  The auxiliary power supply provides power for primary and
  secondary controlcircuits. Basically it produces +15V supply for
  the primary circuits and galvanicallyseparated +24V supply for
  secondary circuit. In addition it provides firing pulses tothe
  thyristor in the input rectifier.

  The auxiliary power supply is switched off by means of the
  voltage control circuit(HV_ENABLE). Therefore thyristor firing
  pulses are not delivered until DC buscapacitors are charged to the
  peak input voltage.

• Edition 101222— 15 —s1Cad200

  The auxiliary power supply is built as flyback converter.
  Estimated maximum powerof it is 25W. The most loaded output is the
  +24V secondary side. It provides thepower for all low voltage
  control circuits and also power for the fan and the gasvalve.

  The wire feeder motor is supplied from the auxiliary winding of
  the powertransformer. However its energy storage capacitor is
  pre—charged from the +24V,to provide power for uninterrupted start
  of the motor.

• Edition 101222— 16 —s1Cad200

  AP2:3H. Thermal protection on the primary side

  As temperature sensors (sensor) are on the high voltage
  potential, the thermalprotection circuit (fig. ) is placed on the
  high voltage side, then the 0/1 signal istransferred via the
  optocoupler IC2 with extended isolation, to the
  secondarycircuits.

  Low Voltage Circuits

  Low voltage circuits (secondary side) are placed on the left
  part of the PCB andthey are connected to the external circuits by
  means of the connector existedconnectors, except the CN1.

  Low voltage circuits include:

  command system of the semiautomatic welder

  short arc control system

  wire feeder motor speed control circuit

  low—energy control of the electromagnetic valve

  AP2:1L. Command system

  Command system produces assumed program control on discrete
  inputs andoutputs. In particular it provides logic dependencies and
  generates the sequencecontrol of parts of the semiautomatic
  welder.

• Edition 101222— 17 —s1Cad200

  The start signal from the welding torch is the basic input of
  the command system.As shown on the fig. the start signal can be
  disabled in several cases:

  thermal protection from the primary side (IC2),

  thermal protection form the secondary side (CN4.5,6),

  torch switch is pressed during the power up (charging of the
  C342, hold by thepressed switch)

  lack of the +24V_ENABLE signal

  As shown any of listed cases keeps the ENABLE line low. Note
  that even afterremoval all listed error signals, the machine is
  kept in disable state, until the torchswitch is released. This is
  additional protection of unintentional switching on.

  The command system is not shown entirely. The sequence of
  operation of thesubassemblies of the semiautomatic welder is shown
  on the fig.

  Note that there are no proportions on this drawings.

• Edition 101222— 18 —s1Cad200

  As shown, there is 0,2 gas pre—flow delay. The power source is
  kept on until themotor is running.

  AP2:2L. Electromagnetic valve

  The electromagnetic valve control works in a specific mode.

  As shown on the diagram the first 0,2 s coil of the valve is
  supplied from 24 voltsd.c. Then the generator starts running,
  providing 50%, 20kHz, 24V amplitudesupply of the gas welding. In
  result the drawn power is reduced down to1/4 of therated power, but
  the valve due to its relay—type characteristics is kept open.

• Edition 101222— 19 —s1Cad200

  AP2:3L. Short arc control

  The voltage reference is proportional with different
  coefficients to:

  a. wire feed speed reference

  b. voltage on the Umin input

  c. voltage on the Upot input

  In the previous solution the source a. was replaced by the EMF
  — voltageproportional to the actual wire feed speed, i.e. the EMF
  voltage was 0, when themotor was stopped.

  In one or either way, the voltage reference was in relation to
  the wire feed speed.

  In the actual solution it is achieved by grounding pin 18 of
  CN6. In previoussolution, the EMF signal was delivered to micro
  controlled and then subtracted fromthe reference with adequate
  coefficient.

• Edition 101222— 20 —s1Cad200

  Voltage feedback is given on the CN4.1. Note that low voltage
  ground (GND_INV)is connected via CN4.2 to the power supply (+). It
  enables creation of the summingpoint in system with unipolar
  supply. Nevertheless the voltage feedback invertingamplifier gives
  the signal in opposite phase. This signal is delivered to the
  nextinverting amplifier, which is not shown on the drawing. This
  amplifier also adds thefraction proportional to the ramp signal,
  created during short circuit. In his way, acurrent reference signal
  is delivered to the peak current mode PWM integratedcircuit
  IC11.

• Edition 101222— 21 —s1Cad200

  The current reference signal IREF_IN from the voltage regulator
  is delivered via 2diodes to the current input (COMP) of the PWM
  controller IC11. Diodes wereapplied to compensate voltage drop on
  diodes embedded in the IC11.Current feedback is provided by means
  of the current transformer TO02, placed onthe power PCB. Pulsed
  current signal is delivered to the current sense input(Isense) of
  the IC11. As the voltage on the DC bus is stable, the average
  primarycurrent is proportional to the drawn power. Therefore, the
  signal from the currenttransformer is also given the input of the
  integrator on IC9 (8,9,10), providing thepower limitation.

• Edition 101222— 22 —s1Cad200

  AP2:4L. Wire feeder motor speed controller

  The motor drive is supplied from the auxiliary winding on the
  main trafo as shownon the figure below.

  The wire speed motor controller is built on the peak current
  mode PWM controllerIC. This IC does not provide the reference
  input, the internal reference is +2,5V.In this case the negative
  voltage feedback is provided in the form of the sourcingcurrent,
  and the reference value is provided in the form of the sinking
  current. PWMcontroller commands the MOSFET Q17, which delivers PW
  modulated voltage tothe motor.

  When the motor must be switched off the Q26 MOSFET short
  circuits the motor,providing effective way of fast stopping of the
  motor.

• Edition 101222— 23 —s1Cad200

  AP2 Components layout

• Edition 101222— 24 —s1Cad200

  AP3 MMC panel

  Man—machine communication panel (MMC) provides controls for
  process settingsand machine operation, as well as feedback from the
  process and the machinecondition.

  Physically, the MMC is printed circuit board (PCB) which consist
  of:

  microprocessor system,

  manual controls: pushbutton, rotary encoders

  LCD display

  The MMC is connected to the analog control PCB via connector
  CN1.

  AP3:1,2,3. Manual, digital and analog input circuits

  Circuits do not need special explanations. Both, manual and
  digital inputs haveinput filters and Schmidt trigger buffers, to
  protect signal lines from interferences.Analog inputs also consist
  of filters. Voltage followers on the operational amplifiersare
  added as buffers.

  Manual inputs

• Edition 101222— 25 —s1Cad200

  Digital inputs

• Edition 101222— 26 —s1Cad200

  Analog inputs

• Edition 101222— 27 —s1Cad200

  AP3:4. Microprocessor and its circuits

  The programming is available through the standard serial
  connector RS232,connected to CN4 via buffer PCB. Program updating
  can be carried out via thisway. JTAG connector is not mounted.

• Edition 101222— 28 —s1Cad200

  AP3:5. Power supplies

  The MMC panel is supplied from the 24V delivered by the power
  supply placed onthe analog PCB.

  +5V power supply is built as the pulse buck converter. The
  integrated regulatorVR2 together with the inductor L500 and the
  diode D520 composes a simple buckconverter.

  +3,3V supply is created from the +5V by means of the low—drop
  regulator VR3.

  Operational amplifiers are supplied from the +20V supply,
  created on the VR1regulator.

• Edition 101222— 29 —s1Cad200

  AP3:6. Analog outputs

  All outputs are slow response PWM outputs. PWM signal are
  filtered andconditioned to the required level by means of the
  operational amplifiers. The di/dtoutput has a form of the sinking
  current source, where the npn transistor Q504 withresistor R570 in
  emitter is placed in the feedback of the operational amplifier.

• Edition 101222— 30 —s1Cad200

  AP3:7. Digital outputs

  Digital outputs are created in form of the npn and pnp open
  collectors, connectingadequate output lines to ground and to +20V
  respectively.

  AP3:8. LCD display

  LCD display is connected directly to the microprocessor lines.
  Group lines areconnected to the voltage dividers on resistors
  R587—594, which are necessary tocreate a.c. voltage on particular
  segments. (The d.c. fraction is not allowed as itwould damage the
  display). The display background is highlighted by means of theedge
  white LED diodes. Backlight diodes are switched off during the
  power—downsequence by means of the microprocessor and the
  transistor Q506.

• Edition 101222— 31 —s1Cad200

  AP3 Components layout

• Edition 101222— 32 —s1Cad200

  SERVICE INSTRUCTIONS

  What is ESD?

  A sudden transfer or discharge of static electricity from one
  object to another. ESD stands forElectrostatic Discharge.

  How does ESD damage occur?

  ESD can cause damage to sensitive electrical components, but is
  not dangerous to people.ESD damage occurs when an ungrounded person
  or object with a static charge comes intocontact with a component
  or assembly that is grounded. A rapid discharge can occur,causing
  damage. This damage can take the form of immediate failure, but it
  is more likelythat system performance will be affected and the
  component will fail prematurely.

  How do we prevent ESD damage?

  ESD damage can be prevented by awareness. If static electricity
  is prevented from buildingup on you or on anything at your work
  station, then there cannot be any static discharges.Nonconductive
  materials (e.g. fabrics), or insulators (e.g. plastics) generate
  and hold staticcharge, so you should not bring unnecessary
  nonconductive items into the work area.It is obviously difficult to
  avoid all such items, so various means are used to drain off
  anystatic discharge from persons to prevent the risk of ESD damage.
  This is done by simpledevices: wrist straps, connected to ground,
  and conductive shoes.

  Work surfaces, carts and containers must be conductive and
  grounded, use only antistaticpackaging materials. Overall, handling
  of ESD—sensitive devices should be minimized toprevent damage.

  WARNING !STATIC ELECTRICITY can damage circuitboards and
  electronic components. Observe precautions for handling
  electrostatic

  sensitive devices.

  Use proper static—proof bags and boxes.ESD

  Before the service work

  WARNING !High DC voltage may remain on the electrolytic
  capaci-tors on the power board.Check the voltage and discharge
  capacitors if needed.

  Disconnect the equipment from the mains before opening the
  housing.

  The capacitors of the PFC filters are charged up to 400V and
  collect significant charge. It isrecommended to wait 5 min. after
  switching the equipment off and disconnecting it frommains. This
  time may include the time of unscrewing all screws of the
  housing.Check the voltage on the capacitors on the X8 pads.
  Openings have standard 2,0mmdiameter as standard multimeters
  probes.If accelerated discharge of the high voltage is required use
  10kW 5W resistor with safeoutlets (i.e. cables with 2,0 mm probes).
  Note that the time constant is still 15 s.It is recommended to
  discharge capacitors entirely.

• Edition 101222— 33 —s1Cad200

  When the voltage is less then 50V a 1kW 0,5W resistor may be
  used for the final discharge.

  Handling of the control PCB

  Carefully put the control PCB in place. Try to avoid touching
  the wrong pins duringplacement of the PCB. The slit in the control
  PCB and the diode on the power PCB shouldhelp with positioning.
  Nevertheless remove and place the control PCB carefully.

  Insulation resistance measurement

• Edition 101222— 34 —s1Cad200

  ATTENTION!All primary and secondary circuits must be
  short—circuited to protect semiconductor devices.

  The insulation resistance between welding circuits (secondary
  circuits) and primary circuitsshould be more then 5M.

  It is recommended to carry out the insulation resistance test
  during periodical surveydependently on the environmental
  conditions, not less then once a year.

  If needed, the inside of the equipment should be cleaned by
  means of the compressed air.

  Assembly of the housing

  Two main parts of plastic housing are assembled together by
  means of bolts.

• Edition 101222— 35 —s1Cad200

  There are tongue—and—groove joints in the upper part of
  housing. To avoid damaging of thejoint and achieve good connection,
  it is strongly recommended to follow the bolts insertionsequence
  presented on the drawing.

  Fault tracing

  Type of fault Actions

  Machine is dead.LED is off (display is off).Fan is not
  working.

  Check that the mains power supply switch is turned on.

  Check that the welding current supply and return cablesare
  correctly connected.

  Check that correct current value is set.

  The machine is dead.LED is off (display is off).Fan is not
  working.Mains fuse tripped.

  General failure in the power block.

  Check the power PCB according to the description onthe next
  page.

  Replace damaged parts.

  NOTE! Insufficient check may cause another failure of thenew
  part.

  No wire feeding.Fan is working.LED (or display) is on.

  Check torch switch circuit.Check lack of the indicated
  failure.Press the torch pushbutton and check the open
  circuitvoltage.If it is proper cca 58V, search failure in the
  control PCB.

  The equipement seems towork properly, however thewelding seems
  to be imposs-ible.

  Check the open circuit voltage.If it is significantly less then
  58V, check the DC busvoltage (390…400V). Search for the failure
  in the PFCpart.

  Check the gas supply.

  Visually check the quality of the wire feeding.Correct wire
  placement, roll etc.

  No shielding gas. Check gas connection.

  Check the gas valve operation by listening to the soundof the
  tripping.

  Check the voltage on the solenoid. In the steady state itshould
  amount approx. 12V DC (average).

  The equipement seems towork, but it is permanentlyblocked by
  some error.The yellow diode is on (thedisplay shows error).

  Note that any failure is latched, when the torch button ison.
  Release it if pressed.

  Overheating should disappear after 3…4 minutes. Wait.

  Switch the equipment off and switch on again after 2minutes.

  If it is still disabled — look for failure in the control
  PCB.Lack of any voltage may cause permanent disability.

• Edition 101222— 36 —s1Cad200

  General failure of the power block

  Failure in the power block frequently means the short—circuit
  of the DC bus. Unfortunately itcauses an avalanche of further
  failures. Mechanism of the avalanche of failures is shown onthe
  picture. DC bus short—circuit causes damage and disconnection of
  the shunt resistorinside the module. Consequently resistors R125,
  R151 on the control PCB are damagedinto the disconnection. It leads
  to further failures, in particular of the PFC control circuit.

  To avoid the damage of the control circuit the protective fuse
  and transient suppressor wereimplemented. However it does not
  guarantee 100% of the control PCB protection.

  WARNING!When the power PCB is replaced, only the fully
  functional control PCB could be applied.Verify the control PCB by
  checking the resistance of R125 and R151 on the CN1 connector.Both
  resistors should have 10 Ohm resistance.

  To check the power block measure the DC—bus voltage and/or
  check the PCB usingohmmeter. The DC bus must be completely
  discharged before using the ohmmeter. Usediode check mode. Presence
  of the big capacitor is showed by the growing resistance.

• Edition 101222— 37 —s2Cad200

  INSTRUCTIONS

  This chapter is an extract from the instructions for Caddy Mig
  C200i.

  SAFETY

  Users of ESAB welding equipment have the ultimate responsibility
  for ensuring that anyone whoworks on or near the equipment observes
  all the relevant safety precautions. Safety precautionsmust meet
  the requirements that apply to this type of welding equipment. The
  following recommen-dations should be observed in addition to the
  standard regulations that apply to the workplace.

  All work must be carried out by trained personnel
  well—acquainted with the operation of the weldingequipment.
  Incorrect operation of the equipment may lead to hazardous
  situations which can resultin injury to the operator and damage to
  the equipment.

  1. Anyone who uses the welding equipment must be familiar with:
  its operation location of emergency stops its function relevant
  safety precautions welding

  2. The operator must ensure that: no unauthorised person is
  stationed within the working area of the equipment when it is

  started up. no—one is unprotected when the arc is struck

  3. The workplace must: be suitable for the purpose be free from
  draughts

  4. Personal safety equipment Always wear recommended personal
  safety equipment, such as safety glasses, flame—proof

  clothing, safety gloves. Do not wear loose—fitting items, such
  as scarves, bracelets, rings, etc., which could become

  trapped or cause burns.

  5. General precautions Make sure the return cable is connected
  securely. Work on high voltage equipment may only be carried out by
  a qualified electrician. Appropriate fire extinquishing equipment
  must be clearly marked and close at hand. Lubrication and
  maintenance must not be carried out on the equipment during
  operation.

  INSTALLATION

  WARNING!This product is intended for industrial use. In a
  domestic environment this product may cause radiointerference. It
  is the users responsibility to take adequate precautions.

• Edition 101222— 38 —s2Cad200

  Placing

  Position the welding power source such a way that its cooling
  air inlets and outletsare not obstructed.

  Mains power supply

  Check that the unit is connected to the correct mains power
  supply voltage, and thatit is protected by the correct fuse size. A
  protective earth connection must be made,in accordance with
  regulations.

  Rating plate with supply connection data

  Caddy Mig C200i 1 50/60 Hz

  Voltage V 23015%

  Current Aat 100% duty cycle 10

  at 60% duty cycle 12.8

  at 25% duty cycle 23

  Cable area mm2222 3 x 1.5

  Fuse slow A 16

  NB: The mains cable areas and fuse sizes as shown above are in
  accordance with Swedish

  regulations. They may not be applicable in other countries: make
  sure that the cable area and fuse

  sizes comply with the relevant national regulations.

  PFC

  The machine is equipped with Power Factor Correction converter
  and hasnear—to—unity power factor. It complies with standard EN
  61000—3—12:2005—04Electromagnetic compatibility (EMC) — Part
  3—12: Limits for harmonic currentsproduced by equipment connected
  to public low—voltage systems with inputcurrent > 16 A and

• Edition 101222— 39 —s2Cad200

  machine is protected against undervoltage. If the power supplied
  by the generator isnot sufficient, the welding is interrupted by
  the undervoltage protection. Especiallywelding start could be
  disturbed. The generator should be replaced with a morepowerful one
  or welding parameters be decreased if operator finds the
  weldingprocess disturbed.

  OPERATION

  General safety regulations for the handling of the equipment
  appear from page37. Read through before you start using the
  equipment!

  WARNING!

  Rotating parts can cause injury, take great care.

  WARNING!Lock the bobbin in order to prevent it fromsliding off
  the hub.

  Connection and control devices

  1 Mains supply switch 4 Return cable

  2 LCD (see Manual / QSet mode) 5 Mains cable

  3 Welding torch 6 Gas connection

  1

  3

  2

  4

  5

  6

• Edition 101222— 40 —s2Cad200

  Operation

  Once the machine is turned—on, it is not powered instantly.
  Approximately 2 secondsafter switching the machine on by means of
  the mains switch , the LCD displayindicates that the machine is
  ready.

  The machine is protected against welding start during power on.
  If the torchpushbutton is pressed while the machine is being
  turned—on, the operation isdisabled, until the torch button is
  released.

  The return cable must be reliably connected to the workpiece or
  to the welding table.

  The wire spool section must be closed prior to the welding.

  Machine is instantly switched off by means of the mains
  switch.

  Manual mode

  A

  B

  C

  A — welding voltageB — welding currentC — wire feed speed

  F — voltage setting knobG — Manual / QSet mode buttonH —
  dynamics setting buttonI — wire feed speed setting knob

  F

  I

  G H

  The operator must set appropriate values for the wire feed speed
  and weldingvoltage.

• Edition 101222— 41 —s2Cad200

  QSetmode

  A

  B

  C D

  E

  A — welding voltageB — welding currentC — wire feed speedD —
  workpiece thicknessE — QSet value

  F — QSet value setting knobG — Manual / QSet mode buttonH —
  material selection /

  dynamics setting buttonI — plate thickness setting

  knob

  F

  I

  G H

  In QSet mode the appropriate welding voltage is automatically
  set by the machine.QSet monitors the welding arc and continuously
  adjusts the voltage to maintain theoptimal setting.

  Calibration

  The first time you use QSet mode, and when you change welding
  wire material orshielding gas, you need to allow QSet to calibrate.
  This is done by making a testweld (min. 6 seconds). Simply start
  welding and let QSet find the correctparameter settings.

  Material selection

  Since different materials have different heat dispersion it is
  necessary to select theright material group (H) so that a correct
  plate thickness value can be calculated.

  Plate thickness setting

  Set the plate thickness of the object you want to weld using the
  plate thicknesssetting knob (I). This knob sets the wire feed speed
  (C). A suitable voltage setting isautomatically calculated by QSet.
  The recommended plate thickness for the setwire feed speed is
  displayed simultaneously (D). The plate thicknessrecommendation is
  calculated for a fillet weld using the following wire
  dimensions:Fe/Ss and CuSi — 0,8mm. Al — 1,0mm. If you use a
  smaller diameter wire youshould set a slightly higher value for
  plate thickness than what you are going to weld.If you use a larger
  diameter wire set a slightly lower value.

  Heat input adjustment

  The heat input can be adjusted with the QSet knob (F) in steps
  from —9 to +9 tomake the weld hotter or colder. A higher value
  gives a hotter, more concave, weld(longer arc length) for more
  penetration. A lower value gives a colder, more convex,weld
  (shorter arc length) to prevent burning through the welded
  material. Typicallythe QSet value should be set to 0 which gives
  you an average heat input that is

• Edition 101222— 42 —s2Cad200

  suitable in most cases. The heat input setting is symbolised
  with a thermometerindicating hotter or colder settings.

  Error codes

  If an error occurs only the error code will be visible.

  Error No. Mnemo Description Action

  1 EPROM_CHSUM program related errorSwitch the machine OFF,
  wait

  2 POWER_SUPPLY_5V hardware related errorSwitch the machine OFF,
  wait30 sec. and switch it ON.Call for service if the error3
  POWER_SUPPLY_24V hardware related error

  30 sec. and switch it ON.Call for service if the
  errorremains.

  5 WATCHDOG_ERROR program related errorremains.

  4 HIGH_TEMP thermal protection Do not switch the machineOFF, let
  it to cool down.

  Setting the dynamics (Fe/SS)

  In certain cases especially for mild steel welding in different
  gases the quality ofwelding may be improved by changing the
  dynamics of the Caddy Mig C200i.

  Setting of the dynamics function is normally hidden, but can be
  invoked by thepressing and keeping pressed the pushbutton 7 for 5s
  or more. When this setting isavailable, all graphics from the right
  side of the display disappears, and only numberfrom 00 to 10 is
  displayed . This number corresponds to the virtual inductance.
  00means that virtual inductance is small and the welding arc is
  sharp, 10 means thatthe virtual inductance is high and the welding
  arc is soft.

  The value of the virtual inductance can be set by means of the
  knob 8. Defaultsetting is 05.

  Recommendations:

  When the CO2 is used it is recommended to set set lower
  inductance then 05,for instance from 03 down to 00.

  When the Ar/CO2 mixture is used, the operator should set higher
  inductancefrom 05 up to 10.

  The interface goes back to the regular appearance 10s after the
  last movement ofthe knob 8 or pressing pushbutton 7. Operator can
  accelerate the return to theregular mode by again pressing and
  keeping pressed the pushbutton 7 for 5s.

• Edition 101222— 43 —s2Cad200

  Polarity change

  +/— TERMINALS

  The machine is delivered with the welding wire connected to the
  plus pole. Somewires, e.g. gasless cored wires, are recommended to
  be welded with negativepolarity (welding wire connected to the
  minus pole and return cable connected to theplus pole). Check the
  recommended polarity for the welding wire you want to use.

  The polarity can be changed inside the wire feed cabinet:

  1. Switch off the machine and disconnect the mains cable.

  2. Bend the rubber covers back to give access to the cable
  lugs.

  3. Remove the nuts and washers. Note the correct order of the
  washers.

  4. Change the position of the cables to the desired polarity
  (see marking).

  5. Install the washers in correct order and tighten the nuts to
  spanner tightness.

  6. Make sure the rubber covers are covering the cable lugs.

• Edition 101222— 44 —s2Cad200

  Wire feed pressure

  Start by making sure that the wire moves smoothly through the
  wire guide. Thenset the pressure of the wire feeders pressure
  rollers. It is important that thepressure is not too great.

  Fig 1 Fig 2

  To check that the feed pressure is set correctly, you can feed
  out the wire againstan insolated object, e.g. a piece of wood.

  When you hold the gun approx. 5 mm from the piece of wood (fig.
  1) the feedrollers should slip.

  If you hold the gun approx. 50 mm from the piece of wood, the
  wire should befed out and bend (fig. 2).

  Replacing and inserting wire

  To prepare the machine, a spool with wire should be installed.
  See technical data forsuitable wire dimensions for each wire
  type.

  Use only 200mm spools. 100mm/1kg spools are not applicable.

  Open the side panel.

  Place the spool on the hub and secure it with the lock.

  Disconnect the pressure arm by folding it sidewards, the
  pressure roller slidesaway.

  Straighten out the new wire 10—20 cm. File away burrs and sharp
  edges from theend of the wire before inserting it into the wire
  feed unit.

  Make sure that the wire goes properly into the feed roller track
  and into the outletnozzle and the wire guide.

  Secure the pressure arm.

  Close the side panel.

  Feed the wire through the welding torch until it comes out of
  the current tip. Thisoperation should be carried out carefully, as
  the wire is on the welding potential andunintentional arc may
  occur. Keep the torch off conducting parts during feeding the

• Edition 101222— 45 —s2Cad200

  wire through and terminate wire feeding instantly when the wire
  comes out of thecurrent tip.

  WARNING!Do not keep the torch near the ears or the face during
  wire feeding, as this mayresult in personal injury.

  NOTE.Remember to use the correct contact tip in the torch for
  the wire diameter used. Thetorch is fitted with a contact tip for
  0,8mm wire. If you use another diameter youmust change the contact
  tip. The wire liner fitted in the torch is recommended forwelding
  with Fe and Ss wires. Change the liner to the PTFE type for welding
  Al orBrazing (CuSi). See 7.2 regarding how to change the wire
  liner.

  Changing the feed roller groove

  The machine is delivered with the feed roller set for 0.8/1.0mm
  welding wire. If youwant to use it for 0.6mm wire you must change
  the groove in the feed roller.

  1. Fold back the pressure device to release the pressure
  roller.

  2. Switch on the machine and press the torch trigger to position
  the feed roller sothat the locking screw is visible.

  3. Switch off the machine.

  4. Use a 2mm Allen key to open the locking screw about half a
  turn.

  5. Pull the feed roller off the shaft and turn it around. See
  marking on the side of thefeed roller for suitable wire
  diameters.

  6. Put the roller back on the shaft and make sure it goes all
  the way in. You mayneed to turn the roller to position the locking
  screw over the flat surface of theshaft.

  7. Tighten the locking screw.

  Shielding gas

  The choice of suitable shielding gas depends on the material.
  Typically mild steel iswelded with mixed gas (Ar + CO2) or carbon
  dioxide. Stainless steel can be weldedwith mixed gas (Ar + CO2 or
  O2) and Aluminium with pure argon. MIG/MAG brazing(CuSi) uses pure
  argon or mixed gas (Ar + O2). Check the recommended gas for
  thewelding wire you want to use. QSet mode (see 6.2.2) will
  automatically set theoptimal welding arc with the gas you use.

  Overheating protection

  Overheating is indicated on the LCDwith error code E4. A thermal
  overload cutout pro-tects the unit against overheating by disabling
  the welding if overheating occurs. Thecutout resets automatically
  when the unit has cooled down.

• Edition 101222— 46 —s2Cad200

  MAINTENANCE

  Regular maintenance is important for safe, reliable
  operation.

  Note!All guarantee undertakings from the supplier cease to apply
  if the customer himselfattempts any work in the product during the
  guarantee period in order to rectify anyfaults.

  Inspection and cleaning

  Check regularly that the power source is free from dirt.

  The power source should be regularly blown clean using dry
  compressed air at reducedpressure. More frequently in dirty
  environments.

  Otherwise the air inlet/outlet may become blocked and cause
  overheating.

  Welding gun

  Cleaning and replacement of the welding guns wear parts should
  take place atregular intervals in order to achieve trouble—free
  wire feed. Blow the wire guideclean regularly and clean the contact
  tip.

  Changing the wire liner

  A.Loosen the fixing screw and take the roller off the axle.

  B.Loosen the adaptor nut, straighten the torch and remove the
  liner.

  C.Insert the replacement liner into the straightened torch until
  it touches the contact tip.

• Edition 101222— 47 —s2Cad200

  D.Lock the liner with adaptor nut. Cut excess of liner so it
  sticks 7mm out of adaptornut.

  ORDERING OF SPARE PARTS

  CaddyTM Mig C200i is designed and tested in accordance with the
  international andEuropean standards IEC/EN 60974—1 /—5 , EN
  61000—3—12 and EN 60974—10,. It is theobligation of the service
  unit which has carried out the service or repair work to makesure
  that the product still conforms to the said standard.

  Spare parts may be ordered through your nearest ESAB dealer, see
  the last page ofthis publication.

• — 48 —notes

  NOTES

• — 49 —notes

• ESAB ABSE—695 81 LAXSWEDENPhone +46 584 81 000

  www.esab.com

  081016

  ESAB subsidiaries and representative offices

  EuropeAUSTRIAESAB Ges.m.b.HVienna—LiesingTel: +43 1 888 25
  11Fax: +43 1 888 25 11 85

  BELGIUMS.A. ESAB N.V.BrusselsTel: +32 2 745 11 00Fax: +32 2 745
  11 28

  THE CZECH REPUBLICESAB VAMBERK s.r.o.VamberkTel: +420 2 819 40
  885Fax: +420 2 819 40 120

  DENMARKAktieselskabet ESABHerlevTel: +45 36 30 01 11Fax: +45 36
  30 40 03

  FINLANDESAB OyHelsinkiTel: +358 9 547 761Fax: +358 9 547 77
  71

  FRANCEESAB France S.A.Cergy PontoiseTel: +33 1 30 75 55 00Fax:
  +33 1 30 75 55 24

  GERMANYESAB GmbHSolingenTel: +49 212 298 0Fax: +49 212 298
  218

  GREAT BRITAINESAB Group (UK) LtdWaltham CrossTel: +44 1992 76 85
  15Fax: +44 1992 71 58 03

  ESAB Automation LtdAndoverTel: +44 1264 33 22 33Fax: +44 1264 33
  20 74

  HUNGARYESAB KftBudapestTel: +36 1 20 44 182Fax: +36 1 20 44
  186

  ITALYESAB Saldatura S.p.A.Mesero (Mi)Tel: +39 02 97 96 81Fax:
  +39 02 97 28 91 81

  THE NETHERLANDSESAB Nederland B.V.AmersfoortTel: +31 33 422 35
  55Fax: +31 33 422 35 44

  NORWAYAS ESABLarvikTel: +47 33 12 10 00Fax: +47 33 11 52 03

  POLANDESAB Sp.zo.o.KatowiceTel: +48 32 351 11 00Fax: +48 32 351
  11 20

  PORTUGALESAB LdaLisbonTel: +351 8 310 960Fax: +351 1 859
  1277

  SLOVAKIAESAB Slovakia s.r.o.BratislavaTel: +421 7 44 88 24
  26Fax: +421 7 44 88 87 41

  SPAINESAB Ibrica S.A.Alcal de Henares (MADRID)Tel: +34 91 878
  3600Fax: +34 91 802 3461

  SWEDENESAB Sverige ABGothenburgTel: +46 31 50 95 00Fax: +46 31
  50 92 22

  ESAB international ABGothenburgTel: +46 31 50 90 00Fax: +46 31
  50 93 60

  SWITZERLANDESAB AGDietikonTel: +41 1 741 25 25Fax: +41 1 740 30
  55

  North and South AmericaARGENTINACONARCOBuenos AiresTel: +54 11 4
  753 4039Fax: +54 11 4 753 6313

  BRAZILESAB S.A.Contagem—MGTel: +55 31 2191 4333Fax: +55 31 2191
  4440

  CANADAESAB Group Canada Inc.Missisauga, OntarioTel: +1 905 670
  02 20Fax: +1 905 670 48 79

  MEXICOESAB Mexico S.A.MonterreyTel: +52 8 350 5959Fax: +52 8 350
  7554

  USAESAB Welding & Cutting ProductsFlorence, SCTel: +1 843
  669 44 11Fax: +1 843 664 57 48

  Asia/PacificCHINAShanghai ESAB A/PShanghaiTel: +86 21 2326
  3000Fax: +86 21 6566 6622

  INDIAESAB India LtdCalcuttaTel: +91 33 478 45 17Fax: +91 33 468
  18 80

  INDONESIAP.T. ESABindo PratamaJakartaTel: +62 21 460 0188Fax:
  +62 21 461 2929

  JAPANESAB JapanTokyoTel: +81 45 670 7073Fax: +81 45 670 7001

  MALAYSIAESAB (Malaysia) Snd BhdUSJTel: +603 8023 7835Fax: +603
  8023 0225

  SINGAPOREESAB Asia/Pacific Pte LtdSingaporeTel: +65 6861 43
  22Fax: +65 6861 31 95

  SOUTH KOREAESAB SeAH CorporationKyungnamTel: +82 55 269 8170Fax:
  +82 55 289 8864

  UNITED ARAB EMIRATESESAB Middle East FZEDubaiTel: +971 4 887 21
  11Fax: +971 4 887 22 63

  Representative officesBULGARIAESAB Representative
  OfficeSofiaTel/Fax: +359 2 974 42 88

  EGYPTESAB EgyptDokki—CairoTel: +20 2 390 96 69Fax: +20 2 393 32
  13

  ROMANIAESAB Representative OfficeBucharestTel/Fax: +40 1 322 36
  74

  RUSSIALLC ESABMoscowTel: +7 095 543 9281Fax: +7 095 543 9280

  LLC ESABSt PetersburgTel: +7 812 336 7080Fax: +7 812 336
  7060

  DistributorsFor addresses and phonenumbers to our distributors
  inother countries, please visit ourhome page

  www.esab.com