Инструкция по эксплуатации крана портального крана

Портальный кран представляет
собой грузоподъемное устройство, которое используется в сфере судостроения, в
портах и на складах. Оно трудно заменимо в строительной отрасли и при
выполнении монтажных и сборочных работ в цехах.

Типы портальных кранов

Все портальные механизмы
можно разделить на два типа: береговые и плавучие.

К первым относятся те
установки, которые работают на суше. При этом не имеет значения их
местоположение, ведь они могут стоять в доках, находиться в порту или на
заводе, который осуществляет ремонт судов. Такие системы имеют большую
грузоподъемность, они рассчитаны на перемещение тяжестей весом более 300 тонн.

Плавучие установки находятся
на воде. Они имеют вид судна, на котором установлен механизм для подъема
грузов. Установки требуются для устранения аварий и выполнения ремонтных работ.
Их используют не только на воде, но и вблизи берега.

Портальные краны обеих типов нужны
не только для погрузки, а также для выполнения разгрузки, когда необходимо
перенести с места на место тяжести.

Грузоподъемная установка
имеет стрелу. Так называют его часть, которая может поворачиваться из стороны в
сторону, обеспечивая оператору доступ к грузам. Береговые краны способны
перемещаться по ж/д рельсам, их укладывают на землю или на эстакаду.

Классификация
портальных кранов по назначению

Существует также классификация
портальных кранов по их назначению. Условно, все грузоподъемные установки можно
разделить на монтажные и перегрузочные.

Первые подразделяют на
следующие типы: судостроительные и строительного назначения.

Перегрузочные относятся к
портовым кранам, они рассчитаны на перенос тяжестей весом от 1,5 до 20 тонн. Практически
они незаменимы при выполнении погрузочно-разгрузочных работ.

Установки, которые могут
переносить грузы от 3 тонн и более, как правило снабжены грейферами. С их
помощью можно работать с сыпучими материалами.

Также грузоподъемные
механизмы оборудованы крюками, это дает возможность переносить контейнеры.

Установки грузоподъемностью
до 3 тонн не оборудуют грейферами. Их используют для того, чтобы снабжать углем
плавучий речной транспорт. Такие механизмы имеют только крюки.

Какой портальный кран нужен в морском порту?

Если необходима
грузоподъемная система для функционирования в морском порту, стоит установить
грейферный кран. Он будет перемещать грузы весом до 25 тонн. Например, для
переноса грузов часто используется «Аист». Это многофункциональное грейферное
устройство, работающее на электричестве.

Выбирая кран для порта,
следует обращать внимание на максимальный вылет, он может быть в пределах 15-40
метров. Чаще всего используют механизм с вылетом стрелы 30 метров.

Важным параметром является
ширина колеи. Она зависит от количества железнодорожных путей, которые
перекрываются порталом. В портах стараются устанавливать такие системы, которые
на всех вылетах имеют постоянную грузоподъемность.

Ширина колеи крана

Порталы могут быть следующих
видов:

• однопутные;
• двухпутные;
• трехпутные.

Если возникает необходимость,
они могут быть заменены полупорталами Г-образной формы. Отличаются тем, что
одной стороной горизонтальная рама опирается на ходовые тележки. Они движутся
по подкрановым рельсам, которые укладывают на эстакадах или на несущие
конструкции прикордонных складов.

А какой грузоподъёмный механизм
эффективен в речном порту?

Речные порты часто имеют
откосные набережные. В этом случае полупорталы могут перемещаться по рельсам,
которые уложены на нескольких уровнях. Это сделано для того, чтобы ось вращения
крана была как можно ближе к судну, которое требует разгрузки. Во время паводков уровень
воды поднимается, заливая железнодорожный путь, но это не мешает работе ходовых
тележек. Они перемещаются по нижнему рельсу, работая под водой.

Конструкция трехпутного крана
сложная, но он может обслуживать большую площадь. Сооружение подкрановых путей
отличается высокой стоимостью, поэтому перед установкой перегрузочных кранов
необходимо принимать во внимание срок окупаемости проекта.

Несколько слов о кранах монтажных

К большой группе относятся
монтажные краны, используемые в сфере строительства судов. Они требуются для
выполнения судоремонтных работ, с их помощью перемещают штучные грузы.

Для размещения грузоподъемных
установок используют высокие порталы, это повышает качество обслуживания судов
при проведении ремонта.

Краны нужны при строительстве
кораблей на плаву, они носят название достроечных. Необходимы, если требуется
выполнить ремонт судна в сухих доках. Такие системы можно часто встретить у
ремонтных набережных.

Краны могут носить название
стапельных. Эти грузоподъемные установки эксплуатируют, когда собирают корпуса
кораблей на стапелях.

Сборка осуществляется узлами,
которые имеют большой вес. Это оказало влияние на грузоподъемность систем.
Достроечные и стапельные устройства перемещают грузы весом до 80 тонн. Есть
механизмы, которые способны переносить с места на место более тяжелые грузы.

Монтажные краны поднимают
крюк на высоту 50 метров, они передвигают груз весом от 20 тонн. Механизмы имеют не
только основной крюк, но и дополнительный. Грузоподъемность систем переменная,
она часто зависит от вылета. Груз перемещается с небольшой скоростью, это
отличает краны такого вида от перегрузочных. Максимальный вылет стрелы — 35-40
метров. Например, в портах можно увидеть
краны «Абус» и «Альбрехт», которые были выпущены в ГДР.

Отдельно необходимо выделить
доковые краны, ибо они движутся с малой скоростью. Их используют только внутри
доков.

Строительные портальные краны

Строительные портальные краны
требуются при возведении плотин, зданий ГЭС. Их используют для укладки
бетонного раствора, подаваемого по эстакаде, монтаже щитов опалубки, плит и
арматуры. С их помощью можно построить бункер, перемещать части турбин и другие
тяжелые грузы.

Грузоподъемность установок от
10 до 20 тонн. Крюк может быть поднят на 36 метров, опущен на 70 метров. Максимальный вылет
стрелы — 50 метров.

Портально-стреловые краны
применяются в строительстве, чаще всего ими подают бадьи с бетонной смесью.
Установки оборудованы крюками, они имеют ограничитель грузоподъемности.

Механизмы используют на
открытых производственных и строительных площадках. Порталы имеют большую
высоту. Это сделано для того, чтобы под ними могла пройти эстакада, по которой
осуществляется перевозка грузов.

Если есть необходимость,
предприятие может приобрести полупортальный механизм. Ремонт портальных кранов
и таких установок должен быть поручен специалистам.

 Мобильные передвижные краны

Мобильный передвижной кран
устанавливают в том случае, если нецелесообразно использовать козловой или
другой механизм. Он часто требуется на складах и в цехах. Его эксплуатируют на
открытых площадках, но монтаж возможен только на твердой и ровной поверхности.

Самые распространенные в России портальные краны

Предприятия всех типов широко
используют портальные грузоподъемные механизмы. Выбирая установку для
предприятия, стоит обратить внимание на самые распространенные модели.

Кран «Сокол «работает
от электричества, у него 4 опоры. Механизм имеет хорошие технические
характеристики. Он полноприводный, конструкция блочная. Стрела сделана таким
образом, что груз перемещается по горизонтали. Управление поворотным
устройством осуществляется из кабины, благодаря этому грейфер может быть
повернут на 90°.

Портальный кран «Альбатрос» позволяет
оператору перемещать грузы с высокой точностью. Впервые эта модель была
выпущена в 70-х годах XX века.

Сегодня ее можно встретить в
портах, на промышленных площадках. Она оборудована крюком, но в работе часто
используют электромагнитный захват. Возможно применение грейфера.

Особенностью грузоподъемного
механизма можно назвать то, что он перемещает груз в горизонтальной плоскости. Устройство
используется для работы с навалочными грузами, им можно перемещать штучные
предметы.

Грузоподъемный механизм
«Кировец», впервые выпущенный в 1968 году, насчитывает более 2 500
устройств. В модификациях, которые
выпускают предприятия, устанавливают новые электрические двигатели и редукторы.
Покупка таких моделей выгодна тем, что они не требуют больших эксплуатационных
расходов.

Безусловно актуальны портальные
крановые модели «Кондор», «Витязь», «КП — 640» и других грузоподъёмных
механизмов, но «иных уж нет, а другие так далече» и наступает время
вспомнить о нашем старом друге — портальном
кране GANZ (Ганц).

«Старый друг» –
портальный кран GANZ (Ганц)

Портальный кран «Ганц»
производился, производиться и, надеюсь, будет производиться венгерским
судо-краностроительным заводом «GANZ» (Budapest).

Он считается одним из лучших
и надёжных портальных кранов в мире, благодаря продуманным конструкторским
решения для погрузки/разгрузки грузов в порту и на промышленных складах. Кран отвечает
всем международным стандартам качества.

По мнению эксплуатирующих
специалистов — это весьма и весьма надежный грузоподъемный механизм. Портальные
краны Ганц просто незаменимы в любом порту, — морском и речном.

Конечно монтировать данные
агрегаты необходимо только лицензированным
специалистам фирмы Ganz (Ганц). В эксплуатационник условиях надо только
внимательно читать руководство и иметь желание и намерение работать, тогда не
будет никаких чрезвычайных происшествий.

На кранах фирмы GANZ присутствует
2 электродвигателя применяемые на механизмах подъема груза, закрытия грейфера и
передвижения. А также, 1 электродвигатель установлены на механизме поворота и
изменения вылета стрелы. Электродвигатели запитываются от переменного
напряжения 380 В.

Механизмы поворота
перемещаются вертикально, механизмы передвижения — горизонтально. Управление
электроприводами механизмов крана, осуществляется с помощью магнитного
контроллера. Для управления работой грейферных лебёдок, используется
специальное дифференциальное устройство.

На всех электродвигателях GANZ,
имеются плавкие предохранители для защиты от короткого замыкания. На двигателях
установлены 2 типа защиты — общая и индивидуальная. На механизме подъема груза
и изменения вылета стрелы имеются специальные выключатели, которые применяются
для ограничения движения грузозахватного механизма и вылета стрелы.

Портальный кран Ганц
отличается высоким КПД. Оператор может использовать в работе грейфер или крюк.
Это надежная установка, оснащенная системой рекуперации. Срок эксплуатации
механизма большой, поэтому его в свое время приобрели, приобретают и, видимо,
будут приобретать многие предприятия.

Заключительные моменты

В рамках действия, до 1991
года, Совета Экономической взаимопомощи
Советский Союз приобрел 5 429
грузоподъемных устройств венгерской фирмы GANZ (Ганц). Естественно,
большинство из них и в настоящее время работает в российских морских и речных
портах, доках и судоремонтных предприятиях.

Но ведь есть и всегда будет
такое понятие, как » Усталость техники». Более 50 лет эксплуатации не
выдерживает ни один грузоподъемный механизм.
Портальные краны фирмы GANZ (Ганц) выдержат жестокий режим эксплуатации
максимум в 3 (три) года или лучшем случае в 5 (пять) лет.

В таком случае, об амбициозных
планах восстановления Северного морского пути и речных перевозках придется
надолго забыть.

Владимир Иванов
Сергей Санников 

                    МИНИСТЕРСТВО МОРСКОГО ФЛОТА
ИНСТРУКЦИЯ
ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
ПОРТАЛЬНЫХ КРАНОВ
„АЛЬБАТРОС"
ГРУЗОПОДЪЕМНОСТЬЮ 10/20 т
ПОСТРОЙКИ 1972—1974 гг.
Москва ЦРИА «Морфлот» 1979

Инструкция по эксплуатации портальных кранов «Альбатрос»
грузоподъемностью 10/20 т постройки 1972—1974 гг. М., ЦРИА «Морфлот», 1979, 124 с. + вкладки.
Настоящая Инструкция по эксплуатации портальных кранов «Альбатрос»
грузоподъемностью 10/20' т разработана Балтийским ЦПКБ по заданию Управления
эксплуатации флота и портов ММФ.
Инструкция распространяется на краны постройки 1972—1974 гг. и
предназначена для персонала, обслуживающего портальные краны «Альбатрос», а также для
слушателей портовых учебно-курсовых комбинатов.
В разработке настоящей Инструкции приняли участие: С. Д. Гуревич, И. М.
Дроздова, К. П^ Кондратьев, Е. А. Маланюк, В. П. Свирский.
Ил. 86, табл. 7, прил. 11.
Инструкция по эксплуатации портальных кранов «Альбатрос»
грузоподъемностью 10/20 т постройки 1972—1974 гг.
Отв. за выпуск С. X. Фирджанова
Редактор А. Я. Ссйранова
Технический редактор Л. И. Минскер
Корректоры Г. Л. Шуман, Г. Е. Потапова
Сдано в набор 27/XI-78 г. Полшисано в печать 4/VII-79 г. Формат изд. 7ЮХ 108/1.6.
Бумага типограф. № 3. Гарнитура литературная. Печать высокая. Усл.-псч. л. 10,62.
Уч.-изд. л. 10,76. Тираж 120Ю. Изд. № 980-В. Заказ тип. № 145. Бесплатно.
Центральное рекламно-информационное агентство ММФ (ЦРИА «Морфлот»)
. Типография «Моряк», Одесса, ул. Ленина, 26.

щтттщт*щтт*^ттящ***
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
ЧАСТЬ 1. МЕХАНИЧЕСКАЯ
1. Назначение 6
2. Технические данные —
3. Состав, устройство и работа кран» 8
4. Устройство и работа составных частей крана 9
4.1. Металлоконструкция ~~
4.2. Механизм подъема Ю
4.3. Механизм поворота 15
4.4. Механизм изменения вылета стрелы 21
4.5. Механизм передвижения . 24
4.6. Кабельный барабан 27
4.7. Система канатных блоков —
4.8. Грузозахватные устройства 32
5. Устройство для разворота ходовых тележек крана 33
6. Указания мер безопасности 35
7. Порядок установки крана и подготовка его к работе 38
8. Порядок работы 41
8.1. Работа крана с грузом массой 1.0 т —
8.2. Работа крана с грузом массой 20 т —
8.3. Управление краном —
9. Перевод крана из одной готовности в другую 44
9.1. Порядок установки грузозахватных приспособлений крана —
9.2. Перевод крана на перпендикулярные пути ,-.~ 47
10. Регулирование *.¦* ......... 48
10.1. Регулирование дифференциального устройства механизма подъема ... —
10.2. Регулирование зубчатого зацепления выходной шестерни редуктора
механизма поворота с зубчатым венцом поворотного круга 49
10.3. Регулирование поворотных катков 50
10.4. Регулирование реечного зацепления —
10.5. Регулирование тормозов 51
10.6. Регулирование конечных выключателей 53
11. Характерные неисправности и методы их устранения 55
12. Техническое обслуживание 57
12.1. Общие положения —
12.2. Виды и периодичность технического обслуживания ¦—
12.3. Порядок технического обслуживания
12.4. Техническое освидетельствование —
Приложение 1. Карта смазки механизма подъема 70
Приложение 2. Карта смазки механизма поворота 71
Приложение 3. Карта смазки механизма изменения вылета стрелы .... 72
Приложение 4. Карта смазки механизма передвижения 73
Приложение 5. Карта смазки рельсового захвата 74
Приложение 6. Карта смазки кабельного барабана 75
Приложение 7. Карта смазки стрелового устройства 76
Приложение 8. Карта смазки грейфера 78
Приложение 9. Карта смазки электромагнитного захват 79
Приложение 10. Моменты затяжки болтов 80
3

ЧАСТЬ II. ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
1. Основные характеристики и краткие сведения по оборудованию крана
2. Описание электрооборудования крана
2.1. Основные электроприводы ,
2.2. Вспомогательное электрооборудование
3. Работа крана и схем электроприводов
3.1. Подъем и спуск груза, закрытие и раскрытие грейфера . . . .
3.2. Изменение вылета стрелы
3.3. Поворот
3.4. Передвижение крана
3.5. Грузоподъемные электромагниты
4. Указания мер безопасности
5. Подготовка электрооборудования крана к работе
5.1. Проверка состояния электрооборудования
5.2. Подготовка электрооборудования к работе
6. Техническое обслуживание
6.1. Общие положения .
6.2. Виды и периодичность технического обслуживания
6.3. Порядок технического обслуживания
Приложение (бандероль)

ВВЕДЕНИЕ
Инструкция по эксплуатации портальных кранов «Альбатрос»
грузоподъемностью 10/20 т постройки 1972—1974 гг. (в дальнейшем —
Инструкция) предназначена для персонала, обслуживающего эти
краны.
В портах Министерства морского флота находятся в эксплуатации
портальные краны «Альбатрос», различающиеся по механической
части в основном по годам постройки, а по электрической части имеющие
около 20 модификаций. По электрической части наиболее существенно
различаются две группы кранов. Поэтому в Инструкции по
механической части приведены материалы для кранов постройки 1972—1974 гг.,
а по электрической части за основу приняты указанные две группы
кранов. При несущественном различии в электрических схемах этих
двух групп кранов материал по электрооборудованию приведен для
кранов постройки 1974 г.
Инструкция составлена в соответствии с Правилами устройства и
безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, Правилами
технической эксплуатации перегрузочных машин морских портов;
ГОСТ 2.601—74 «Эксплуатационная и ремонтная документация» и
фирменной технической документацией.
Инструкция состоит из двух частей: механической и электрической
(электрооборудование).

Часть I. МЕХАНИЧЕСКАЯ
1. НАЗНАЧЕНИЕ
Кран «Альбатрос» грузоподъемностью 10/20 т соответственно на
вылетах 32/16—8/10 м спроектирован и построен на заводе "VEB Ктап-
bau Eberswalde" в Германской Демократической Республике.
Кран — портальный электрический передвижной полноповоротный
с шарнирно-сочлененной стрелой, обеспечивающей почти горизонтальное
перемещение груза при изменении вылета. Оборудован крюковыми
подвесками, грейфером и электромагнитным захватом.
Кран предназначен для перегрузки штучных и навалочных грузов
и может использоваться в морских и речных портах, а также при
производстве погрузочно-разгрузочных и монтажных работ на
промышленных предприятиях.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ
2.1. Тип крана
2.2. Тип стреловой системы
2.3. Грузоподъемность, т:
при вылете 8—32 м
при вылете 10—16 м
2.4. Вылет, м:
наибольший
наименьший
смазочное положение
2.5. Скорости:
подъема, м/мин:
с грузом 10 т
с грузом 20 т
спуска, м/мин
поворота, об/мин:
изменения вылета стрелы, м/мин
передвижения, м/мин
2.6. Наибольшая высота подъема над
головкой рельса кранового пути, м:
до центра крюка крюковой подвески
грузоподъемностью 10 т
до центра крщка крюковой подвески
грузоподъемностью 20 т
до нижней кромки открытого грейфера
до нижней части грузоподъемного
электромагнита
портальный
перегрузочный
шарнирно-сочленен-
ная стрела с прямым
хоботом и жесткой
оттяжкой
10
20
32
8
6,15
63
32
90
1,6
63
32
25
22
22
22
6

2.7. Глубина опускания от головки рельса
кранового пути, м:
до центра крюка крюковой подвески
грузоподъемностью 10 т
до центра крюка крюковой подвески
грузоподъемностью 20 т
до нижней кромки открытого грейфера
до нижней части грузоподъемного
электромагнита
2.8. Колея портала, м
База портала, м
2.9. Наибольший задний габарит
поворотной части,м
2.10. Число ходовых колес:
общее
в том числе приводных
2.11. Наибольшее давление колеса крана на
рельс, кН (тс):
в рабочем состоянии
в нерабочем состоянии
2.12. Масса крана (при работе с крюковой
подвеской грузоподъемностью 10 т)
2.13. Тип привода
Род тока
Величина напряжения, В
2.14. Режимы работы механизмов крана:
15
8
15
11
10,5
10,5
6,5
16
8
234 B3,4)*
199 A9,9)*
183*
электрический
переменный
трехфазный
380
Механизм
Подъема
Поворота
Изменения вылета стрелы
Передвижения
с
При работе
грейфером
ВТ
Т
JT
Л
с крюком
грузоподъемностью
10 Т.
ВТ
Т
1!
Л
20 т.
Л
Л
Л
Л
2.15. Характеристика электродвигателей механизмов крана:
Механизм
Подъема
Поворота
Изменения
вылета
стрелы

Передвижения
Год
постройки
карана
1972, 1973
1974
1972
1973, 1974
1972
1973
1974
1972
1973
1974
MjOIHHOCTb,
кВт
7S
75
14
19
14
14
15
10,5
10,5
7,3
Частота
вращения
об/мин
736
768
9G5
975
9160
965:
970
960
960
Э35

Продолжительность
включения,
пв%
60
60
60
60
40
40
40
40
40
40
Количество
двигателей,
шх.
2
2
2
2
2
2
2
4
4
4
* Величина ориентировочная, уточняется на каждый кран.

2.16. Работа крана разрешается:
с грузом Ют — при скорости ветра
с грузом 20 т — при скорости ветра
2.17. Работа крана допускается при
температуре окружающей среды не ниже —30°С.
2.18. Допускаемый уклон рельсового
кранового пути:
поперечный
продольный
3. СОСТАВ, УСТРОЙСТВО И РАБОТА КРАНА
не более 15 м/с;
не более 12 м/с.
1 :2000;
1 :2000.
Кран «Альбатрос» (рис. 1) состоит из портала, установленного на
четырех ходовых тележках, и поворотной части. Портал — двухпутный,
Рис. 1. Кран «Альбатрос»:
/ — ходовая тележка; 2 — грейфер; 3 — подвеска крюковая; 4 — система канатных
блоков; 5 — хобот; 6 — оттяжка; 7 — коромысло; 8 — подвижной противовес;
9 — колонна; 10 — механизм изменения вылета стрелы; // — машинное помещение;
12 — механизм подъема; 13 — механизм поворота; 14 — кабельный барабан; 15 —
портал; 16 — кабина; 17 — стрела; 18 — подвеска крюковая грузоподъемностью
20 т; 19 — электромагнитный захват
с расстоянием между осями железнодорожных путей 4,8 м. Каждая
ходовая тележка имеет индивидуальный привод и снабжена рельсовым
захватом, предохраняющим кран в нерабочем состоянии от угона ветром
вдоль рельсового кранового пути. Две тележки оборудованы
устройствами, предотвращающими столкновение крана с другим краном или
тупиковым упором.
На верхнюю часть портала опирается поворотная часть крана,
включающая: колонну, машинное помещение, кабину управления, шарнирно-
сочлененную стреловую систему. На поворотной части размещены
механизмы: подъема, поворота и изменения вылета стрелы, а также
устройства и приборы, обеспечивающие работу механизмов крана и
управление ими.

Стреловая система состоит из стрелы, хобота, жесткой оттяжки И
коромысла, соединенных между собой шарнирно. К коромыслу
крепится противовес, предназначенный для уравновешивания стреловой
системы. Изменение вылета стрелы осуществляется реечным механизмом.
Вращение поворотной части осуществляется двумя приводами,
расположенными в нижней части колонны. Опорно-поворотное устройство
состоит из опоры колонны, расположенной в нижней ее части, и
поворотных катков, опирающихся на кольцо, закрепленное в верхней части
портала.
Механизм подъема выполнен в виде двухбарабанной лебедки и
предназначен для работы с крюком, грейфером и электромагнитным
захватом. Во избежание перегрузки крана на механизме подъема
установлен ограничитель грузоподъемности, а для ограничения высоты
подъема и спуска груза - - конечные выключатели.
Подвод тока к крану осуществляется гибким шланговым кабелем
от токоприемной колонки, установленной на причале. Длина кабеля
позволяет передвижение крана в обе стороны от колонки на 50 м. Для
обеспечения наматывания и разматывания кабеля по мере
передвижения крана но рельсовым крановым путям служит кабельный барабан,
установленный на портале.
В комплект грузозахватных приспособлений, поставляемых с
краном, входят: двухчелюстные грейферы емкостью 1,6; 2,5 и 4,0 м3,
крюковые подвески грузоподъемностью 10 и 20 т и электромагнитный захват
для кранов 1972 и 1974 гг. постройки.
Кран предназначен для работы с грузами массой не более 10 т на
вылетах от 8 до 32 м и с грузами массой не более 20 т на вылетах от 10
до 16 м.
Краны «Альбатрос» постройки 1972—1974 гг. не имеют
принципиальных различий. Однако различия в исполнении отдельных деталей и
составных частей крана имеют место.
Более подробно эти изменения рассмотрены в разделе 4 «Устройство
и работа составных частей крана».
4. УСТРОЙСТВО И РАБОТА СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ КРАНА
4.1. МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЯ
Металлоконструкцию крана (см. рис. 1) составляют: портал,
колонна, шарнирно-сочлененная стреловая система.
Двухпутный портал представляет собой пространственную жесткую
раму коробчатого профиля, состоящую из нескольких частей,
соединенных при монтаже болтами. Верхняя часть портала связана опорным
кругом, средняя часть — балками в горизонтальной плоскости для
крепления колонны. Опоры портала в нижней части попарно связаны
растяжками вдоль рельсового кранового пути. На портале закреплен
зубчатый венец, входящий в зацепление с выходной шестерней редуктора
механизма поворота. Верхняя часть портала воспринимает
горизонтальные усилия, а балки средней части — вертикальные и горизонтальные
усилия от поворотной части крана. Конструкция порталов кранов 1972,
1973 и 1974 гг. постройки имеет конструктивные отличия.
Колонна представляет собой коробчатую конструкцию,
подкрепленную изнутри ребрами и диафрагмами и состоящую из двух частей,
соединенных монтажным стьжом.
Шарнирно-сочлененная стреловая система состоит из стрелы, хобота
и жесткой оттяжки. Стрела, хобот, оттяжка и коромысло выполнены
сварными коробчатой конструкции.
Портал, колонна, стрела и жесткая оттяжка оборудованы лестни-
9

цами и площадками для обслуживания механизмов и составных частей
крана.
Машинное помещение-и кабина управления закреплены на колонне
крана. Машинное помещение выполнено из листовой стали и
предназначено для размещения механизма подъема и электрооборудования.
Съемная крыша установлена для' удобства монтажа и демонтажа
оборудования. Кабина управления также выполнена из листовой стали,
передняя и боковые стенки имеют открывающиеся окна для обзора рабочей
зоны крана.
В кранах постройки 1973 и 1974 гг. конструкция хобота и колонны
имеет некоторые изменения в отличие от кранов постройки 1972 г.
4.2. МЕХАНИЗМ ПОДЪЕМА
4.2.1. Лебедка механизма подъема (рис. 2) состоит из двух
барабанов, двух двигателей, редуктора, двух тормозов и передач. Лебедка
смонтирована на собственной раме и установлена как комплексный
агрегат на каркасе поворотной части. Редуктор и опоры барабанов
установлены на раме шарнирно, что необходимо для работы ограничителя
грузоподъемности.
Рис. 2. Механизм подъема:
/ — ограничитель грузоподъемности; 2 — барабан; 3 — канатоукладчик; 4 — рама лебедки;
5 — электродвигатель; 6 — редуктор; 7 — муфта; 8 — тормоз; 9 — дифференциальное
устройство; 10 — муфта
Двигатели соединены с редуктором втулочно-пальцевыми муфтами.
Редуктор — вертикальный цилиндрический двухступенчатый,
состоящий из двух одинаковых и независимых частей с передаточным
числом 25, помещенных в один корпус. Зубчатые колеса — косозубые.
Опорами валов служат подшипники качения.
Каждый двигатель приводит в действие соответствующий барабан.
Барабаны — сварные стальные, имеют винтовую нарезку для
наматывания на каждый барабан двух канатов в один слой. С одной стороны
10

барабаны насажены на тихоходные валы редуктора, а с
другой—опираются на подшипники качения, заключенные в корпуса. Для обеспечения
правильной навивки каната на каждом барабане установлен канатоук-
ладчик, имеющий незначительные конструктивные отличия по гсдам
постройки кранов.
Торможение лебедки осуществляется двухколодочными тормозами,
управляемыми электрогидравлическими толкателями. Тормозные
шкивы насажены на выходные концы быстроходных валов редуктора со
стороны, противоположной соединению с двигателями.
Кинематическая схема механизма подъема приведена на рис. 3.
I Dch-v-/<?
с(—'
—^ 20
S и—
27
1
/V--7S#Sm
л -736об//чин
Рис. 3. Кинематическая схема механизма подъема:
/, // — электродвигатели; 2, 12, 22, 24 — втулочно-пальцевые муфты; 3—8,
13—18 — зубчатые колеса; 9 — фланцевая муфта; 10, 21 — колодочные
тормоза; 19 — кулачковая муфта; 20 — дифференциальное устройство; 23 —
поддерживающий барабан; 25 — замыкающий барабан; 26 — ограничитель
грузоподъемности; 27, 28 — конечные выключатели; [—VIII — валы
Примечание. Косозубые зубчатые колеса (позиции 3, 4,
5, 6, 13, 14, 15, 16) имеют угол наклона зуба р=11°
Лебедка предназначена для работы с крюком и грейфером. При
работе с грейфером один из барабанов выполняет функцию
замыкающего, другой — поддерживающего. При одновременном включении
двигателей оба барабана вращаются одновременно и грейфер в
зависимости от направления вращения поднимается или опускается.
Состояние грейфера (закрытое или открытое) не изменяется при его спуске и
подъеме. При включении замыкающего двигателя на спуск происходит
процесс открытия грейфера, при включении на подъем — процесс
закрытия. Двигатель поддерживающего барабана в конце закрытия
грейфера подключается автоматически действием дифференциального
устройства. При работе крана с крюком оба двигателя лебедки включаются
одновременно.
Во избежание перегрузки крана в механизме подъема установлен
ограничитель грузоподъемности.
и

Положение груза по высоте подъема и глубине опускания
ограничивается двумя шпиндельными конечными выключателями, которые
соединены с выходными валами редукторов.
4.2.2. Дифференциальное устройство предназначено для
автоматического подключения двигателя поддерживающего барабана.
Дифференциальное устройство (рис. 4) установлено между
выходными концами тихоходных валов редуктора с приводом от них через
конические передачи со стороны, противоположной соединению с
барабанами (см. рис. 3). 3
Рис. 4. Дифференциальное устройство:
/ — линейка включения; 2 — шкала; 3, 8, 11 — конечный выключатель; 4, 14 — нажимные винты
конечных выключателей; 5 — корпус выключателя; 6 — кулачковая полумуфта; 7 —
многодисковая муфта; 9 — фрикционная муфта; 10 — гайка; 12 — шпиндель; 13 — вал; 15 —
полумуфта
Шпиндель дифференциального устройства приводится в движение
поддерживающим барабаном, а гайка шпинделя — замыкающим.
На гайке шпинделя закреплена переключающая линейка,
выходящая за пределы корпуса дифференциального устройства. При
передвижении гайки шпинделя линейка воздействует на рычажные
выключатели, установленные па корпусе. Между шпинделем и гайкой
шпинделя установлена фрикционная муфта с пружиной. Муфта
предотвращает изменение положения переключающей линейки вследствие
вибрации при отключенной конической передаче замыкающего барабана.
Дифференциальное устройство рассчитано на самый большой ход
замыкающего каната — 13,5 м и на запас хода по 5 м на закрывание
и на открывание грейфера.
В случае отказа управления механизмом или вследствие
неправильного включения его предохранительный ход замыкания каната
недостаточен для защиты дифференциального устройства. Для этого случая
предусмотрена стальная многодисковая предохранительная муфта. Для
регулирования устройства имеется шкала хода замыкания канатов,
имеющая деления от 0 до 13,5 м, что соответствует конечным
положениям линейки.
12

Дифференциальное устройство вводится в работу только при работе
крана с грейфером. При одновременном включении обоих двигателей
замыкающий и поддерживающий барабаны, а также связанные с ними
шпиндель и гайка шпинделя вращаются с одинаковой^частотой и
вследствие отсутствия разности в частоте вращения линейка включения не
перемещается. Грейфер же поднимается или опускается без изменения
положения его челюстей. Для того чтобы произвести открывание или
закрывание грейфера, нужно включить только двигатель замыкающего
барабана. Тогда вследствие возникшей разности частоты вращения
барабанов, а следовательно, шпинделя и гайки шпинделя линейка
включения будет перемещаться. Направление перемещения зависит от
направления вращения двигателя. Если двигатель замыкающего барабана
включен на «закрывание грейфера», то при достижении определенного
утла открытия челюстей линейка включения, перемещаясь, воздействует
на выключатель, предназначенный для замедления движения
закрывания грейфера. Линейка продолжает перемещаться и в положении почти
Рис. 5. Схема рычажной системы Рис' 6. Схема рычажной системы ограничи-
ограничителя грузоподъемности теля грузоподъемности на кранах
постройка кранах постройки 1972 г.: ки 1973 и 1974 гг.:'
1, 2 — подшипники барабанов; 'Л — /, .'( - полшнпникн барабанов: 2 ¦ мессдоза
мессдоза силы; S а S<2 — усилия на силы; .^ и Sj -- усилия на барабанах от на-
барабанах от натяжения канатов тяження канатов
закрытого грейфера воздействует на следующий выключатель. При этом
срабатывает контакт ограничения процесса закрывания и автоматически
включается двигатель поддерживающего барабана. Поддерживающие
канаты натягиваются, и грейфер повисает на четырех ветвях. Об этом
свидетельствует загорание сигнальной лампы в кабине управления.
Рычаги управления двигателями устанавливаются 'крановщиком в
одинаковое положение, оба двигателя вращаются с одинаковой
частотой, и перемещение линейки включения прекращается. Если же
двигатель замыкающего барабана включается на «открывание грейфера»
(двигатель поддерживающего барабана не вращается), то вследствие
разности частоты вращения шпинделя и гайки шпинделя линейка
включения перемещается в другом направлении. При достижении положения
полностью открытого грейфера линейка включения воздействует на
выключатель для ограничения процесса открывания, двигатель
замыкающего барабана отключается. Перемещение линейки прекращается.
Взаимное расположение линейки включения и выключателей, а также
соответствие этих положений ходу замыкания грейфера регулируются.
Вопросы регулирования рассмотрены в разделе 10.
Дифференциальное устройство выводится из работы
разъединением кулачковой муфты.
4.2.3. Для защиты крана от механических перегрузок в механизме
подъема предусмотрен электронный трехступенчатый ограничитель
грузоподъемности, причем в кранах «Альбатрос» он работает только на
одной ступени. Для измерения канатного усилия применяется магнито-
эластичная мессдоза силы, превращающая механическую величину
Ы

6)
Рис. 7. Механизм поворота:
а — для кранов постройки 1972 г.; б — для кранов постройки 1973—1974гг.;
/ — круг с поворотными катками; 2 — двигатель; 3 — тормоз; 4 — редуктор;
5 — амортизирующая пружина; 6 — зубчатый венец; 7 — опора колонны
И

канатного усилия в электрическую. Передача усилия на мессдозу
осуществляется системой рычагов, смонтированных непосредственно на
концах валов барабанов, а также за счет шарнирно-установленных опор
барабанов и редуктора. При подъеме груза, масса которого превышает
грузоподъемность крана, происходит отключение механизма подъема в
направлении подъема, а механизма изменения вылета — в направлении
увеличения вылета стрелы. После срабатывания ограничителя
грузоподъемности груз можно только опустить или переместить на меньший
вылет. Ограничители грузоподъемности, установленные на кранах
постройки 1972—1974 гг., не имеют принципиальных различий, но в
системе рычагов, передающих канатное усилие на мессдозу силы, отличие
существует, что и показано на рис. 5 и 6.
Более подробно устройство и принцип действия ограничителя
грузоподъемности рассмотрены во второй части Инструкции.
4.3. МЕХАНИЗМ ПОВОРОТА
4.3.1. Механизм поворота крана (рис. 7) состоит из двух
одинаковых раздельных приводов с амортизирующими пружинами и
опорно-поворотного устройства.
т=1б, г-132 {'972 г)
т-16, г''33 ('973, /974п)
Рис. 8. Кинематическая схема механизма поворота:
7 — электродвигатель; 2 — колодочный тормоз; 3 — втулочно-
пальцевая муфта; 4—10 — зубчатые колеса; // — поворотный
круг; /—IV — валы
Примечание. Косозубые зубчатые колеса
(позиции 4, 5, 6, 7, 8, 9) имеют угол наклона C=15°.
Мощность.
kBit
Характеристика двигателя позиции /
Часггота
вращения,
о&Умин
Год постройки
крана
14
19
975
975
/1972
1973, 1974

Й-й
Рис. 9. Крепление редуктора механизма поворота:
а — для кранов постройки 1972 г.; б— для кранов постройки 1973
и 1974 гг.;
/ — редуктор; 2 — накладки; 3 — зубчатый венец; 4 — портал; 5 —
колонна; 6 — болт; 7 — рычаг; 8 — эксцентриковая ось; 9 — балка; 10 —
вал-шестерня; // — стакан; 12 — пальцы; /.'( — ось
10

Рис. 10. Амортизирующая пружина механизма поворота для краноп
постройки 1972—1974 гг.:
/ — амортизирующая пружина; 2 — редуктор механизма поворота: 3 — крон-
' штейн; 4 — палец
Рис. 11. Опора колонны;
/ — колонна; 2 — верхняя часть опоры; 3 — роликоподшипник
радиальный; 4 -• нижняя часть опоры; 5 — роликоподшипник
аксиальный; 6 — кольцо промежуточное; 7 — портал
% Заказ К« 145
17

Приводы механизма поворота установлены з нижней части
поворотной колонны. Кинематическая схема привода приведена на рис. 8.
Каждый привод состоит из вертикально расположенного фланцевого
двигателя, соединенного с редуктором при помощи втулочно-пальцевои
муфты, одна половина которой выполнена в виде тормозного шкива.
Редуктор — трехступенчатый цилиндрический с передаточным
числом 51,6. Опорами валов служат подшипники качения. Редуктор
выходным концом тихоходного вала опирается на подшипники качения,
установленные в стакане, закрепленном в балке. На кранах постройки
1972 г. балка связана с колонной при помощи эксцентриковых осей
(рис. 9). На кранах постройки 1973 и 1974 гг. балка крепится к колонне
с одной стороны при помощи оси, а с другой — с помощью двух осей и
накладок.
С каждой стороны корпуса редуктора установлено по две
амортизирующие пружины, предназначенные для восприятия толчков,
возникающих при пуске и торможении двигателя, а также компенсирующие
отсутствие муфты предельного момента. Пружины конической формы
изготовлены из полосовой стали (рис. 10). При установке все пружины
подвергаются предварительному натяжению согласно указаниям
фирменной технической документации. Комплект из дзух пружин соединен
цапфами с проушинами корпуса редуктора и пальцем упирается в
кронштейн, приваренный к колонне.
Для торможения механизма поворота служат нормально закрытые
двухколодочные тормоза с электрогидравлическими толкателями.
Замыкание колодок происходит автоматически при снижении скорости
поворота до определенной величины. Снижение скорости происходит после
отключения двигателей поворота, а также может быть достигнуто
переключением двигателей в режим динамического торможения.
Переключение достигается нажатием ноги на педаль комаидоконтроллера после
перевода рукоятки ручного комаидоконтроллера (в нулевое положение.
Величина момента торможения зависит от положения ножной педали.
При нажатии педали до упора момент нарастает ступенчато в функции
времени, пока скорость поворота не снизится до определенной
величины, после чего срабатывает реле скорости, установленное на одном из
электродвигателей, и гидравлический толкатель замыкает колодки
тормоза. Одновременное действие динамического и механического
торможений предотвращается срабатыванием обратного клапана на
электрогидравлическом толкателе.
4.3.2. Опорно-поворотное устройство крана состоит из опоры
колонны, шести поворотных катков и зубчатого венца, закрепленного на
портале.
Опора колонны (рис. 11) установлена между балкой портала и
нижней кромкой колонны и состоит из верхней и нижней частей,
промежуточного кольца и сферических роликоподшипников, воспринимающих
вертикальные и горизонтальные давления от поворотной части крана.
Поворотные катки, предназначенные для передачи горизонтальных
усилий от колонны на портал, закреплены на колонне и опираются на
опорное кольцо, являющееся составной частью портала. В двух углах
колонны со стороны стрелы расположены четыре катка, объединенные
по два в балансирные тележки. С другой стороны колонны расположено
по одному катку, установленному на стойке. Расположение катков в
плане приведено на рис. 12, а их устройство — на рис. 13.
Балансирные тележки и катки, расположенные на стойках,
установлены на эксцентриковых осях. Для регулирования и фиксации катков в
определенном положении имеются натяжные устройства, которые одним
концом крепятся к рычагу эксцентриковых осей, а другим — к колонне.
Опорами катков служат самоустанавливающиеся роликоподшипники.
18

Рис. 12, Расположение поворотных катков: Рис. 13. Устройство поворотных катков:
I — балансирная теложка; 2 — натяжное устройство; з — опорная а — балансирная тележка; б — опорная стойка с катком;
стойка с катком; 4 — опорное кольцо; 5 — колонна / _ стойка; 2 — рычаг; 3 — балаР1сир; 4 — корпус катка; 5 — роликоподшипник; 6 —
втулка; 7 — эксцентриковая ось; 8 — ось

В-Б
Вид я
Рис. 14. Механизм изменения вылета стрелы:
2_ конечные выключатели; 3 ¦¦- вал-шестерня; 4
1 — рейка
5 -- тормозной двигатель; 6
естерн
рама; 7, О — муфта; 8 Ю
12 ~- приводной двигатель
опора редуктора;
тормоз; ,9 - редуктор;
20

4.4. МЕХАНИЗМ ИЗМЕНЕНИЯ ВЫЛЕТА СТРЕЛЫ
Механизм изменения вылета стрелы (рис. 14) — реечного типа.
Привод механизма осуществляется двумя двигателями равной мощности,
один из которых выполняет функции приводного, а другой—тормозного.
Двигатели соединены с быстроходным валом редуктора втулочно-паль
цевыми муфтами, одна половина которых выполнена в виде тормозного
шкива.
Редуктор — вертикальный трехступенчатый цилиндрический с
передаточным числом 63. Опорами валов служат подшипники качения.
Тихоходный вал редуктора соединяется с вал-шестерней, входящей в за-
Ж
ю
2=в1~
т- 3,5
-т
i
х|-
7
I г-is
3 5
7 /
2-18
т--3.5
/г-/б
'Z--58
т=3,5
81
т
IF
1
"И/

6 4
¦е
S3 ?i
N
53
Ш
?2
-15
Ф
?
13
2'12
7?77 Я1--16
-14
т-16
-16
Рис. 15. Кинематическая схема механизма изменения вылета стрелы:
1, 2 — электродвигатели; Я, 4 — втулочно-пальцевые муфты; 5, 6 — колодочные
тормоза:; 7—13 — зубчатые колеса; 14 — зубчатая рейка; 15 — направляющий ролик;
16 — стрела; [—IV — валы
Примечание. Косозубые колеса (позиции 7, 8, 9, 10, 11, 12) имеют
угол наклона зуба р=1б°.
Мощность, кВт
Характеристика двигателя (позиций 1 и 2)
I Частота вращения, I Год постройки
| об/мин ! крана
'14
•14
1,5
960
965
970
1,972
V973
1974
цепление с зубчатой рейкой. Кинематическая схема механизма
изменения вылета стрелы приведена на рис. 15. Вал-шестерня установлена на
подшипниках качения, опоры которых закреплены на колонне по обеим
сторонам зубчатой рейки. Рейка соединена со стрелой шарнирно на
подшипнике качения. Для обеспечения зубчатого зацепления рейки и вал-
шестерни предусмотрена направляющая с двумя прижимными роликами,
вращающимися на подшипниках качения. Один ролик установлен на
эксцентриковой оси (эксцентриситет 4,5 мм), имеющей рычаг с винтом
для регулирования зубчатого зацепления. На кранах постройки 1972 г.
регулируемым является ролик, расположенный ближе к стреле, а на
кранах постройки 1973 и 1974 гг. —¦ расположенный дальше от стрелы.
Конструкция реечного зацепления показана на рис. 16.
Торможение механизма осуществляется двумя
нормально-закрытыми двухколодочными тормозами с электрогидравлическими
толкателями. Плавность торможения достигается действием тормозного двигате-
21

ля, питающегося постоянным током и создающего динамическое
торможение механизма, что приводит к снижению скорости изменения вылета
стрелы.
На механизме установлено три шпиндельных конечных
выключателя (см. рис. 16), которые приводятся в действие шестернями от
зубчатого колеса, закрепленного на торце вал-шестерни. Один конечный
выключатель (главный) предназначен для отключения двигателя на
вылетах 8 и 32 м. Другой выключатель (предварительный) срабатывает на
ВидЯ Б-Б
Рис. 16. Конструкция реечного зацепления и расположение конечных
выключателей:
/ — рейка; 2 — опора вал-шестерни: 3 — шестерня; 4, 9 —- прижимные ролики
направляющей; 5 — эксцентриковая ось; 6 — рычаг; 7 — щеки направляющей; 8 — конечный
выключатель, отключающий движение на, вылете 16 м и на вылете 10 м при массе груза 20 т;
10 — ось; // — металлоконструкция колонны: 12 — конечный выключатель,^ понижающий
скорость изменения вылета на вылетах 9,5 и 31 м; 13 — конечный выключатель,
отключающий движение на вылетах 8 и 32 м; 14 — зубчатое колесо; 15 — вал-шестерн»
22

"?1
С
К то
М
Т^1 Э
2-е
о.
• ¦Йод
И С 3
I1--
аз
я
М _
2 *
to
я
¦с « та с
8?S'
S<o«aT
S «ft
«•:4S
4 u о к
cr; s-a
R~ ' 3
О .. ?
•S « та я
.CD И g
та «j
u s 5»
я «*o
OS
H ?
О т
С я
2
EC. °
s «
o-3
« 4
та
W л
4 к
1 t
a-.

вылетах 9 и 31 м, подключая при этом тормозной двигатель, снижающий
скорость изменения вылета. Таким образом, конечные положения
вылета стрелы достигаются при минимальных скоростях. Третий
выключатель предназначен для отключения движения стрелы на вылете 16 м и
вылете 10 м при работе крана с грузом 20 т.
Величина вылета стрелы определяется по указателю,
находящемуся в кабине управления крана.
4.5. МЕХАНИЗМ ПЕРЕДВИЖЕНИЯ
Механизм передвижения крана состоит из четырех ходовых
тележек, причем все тележки оборудованы противоугонными рельсовыми
захватами и две тележки — устройствами,, предотвращающими
столкновение крана.
4.5.1. Ходовая тележка (рис. 17) состоит из двух двухколесных
тележек — приводной и неприводной, объединенных в одну главным ба-
12 Я
|;Ирта
^^^:
Рис. 18. Привод ходовой тележки кранов постройки 1974 г.:
1 — шкив тормозной; 2 — редуктор; 3 — двигатель; 4 — шестерня открытой
передачи
лансиром. Главный балансир соединяется с ногой портала посредством
траверс и тумбы с вертикальным шарниром, обеспечивающим
передвижение крана по криволинейным путям и разворот его на
перпендикулярные пути. Балансиры неприводной и приводной тележек связаны с глав-
24

ным балансиром с помощью осей, опирающихся на подшипники
скольжения. Балансирная подвеска колес обеспечивает равномерное
распределение нагрузки на все четыре колеса ходовой тележки. На балансире
приводной тележки расположен привод ходовой тележки (рис. 18),
состоящий из двигателя, редуктора, тормоза и открытой зубчатой передачи.
а)
UL Ш Ш if 7
ю
7 5
2--I2 Z --27
т.-Ю 7П--3.5 1
' и-1.3 кВт
/ л - 936 QUjHUH
Рис. 19. Кинематическая схема ходовой тележки механизма передвижения: ,
а — для кранов постройки 1972 и 1973 гг.:
/ — электродвигатель; 2 — колодочный тормоз; 3 — втулочно-пальцевая муфта;
4—9, 11 -- зубчатые колеса; 10, 12 — зубчатые венцы колес; 13, 14 — колеса;
1—IX — валы;
б — для кранов постройки 1974 г.:
/ — электродвигатель; 2 — зубчатая муфта; 3—7, 9 — зубчатые колеса; Я, 10 —
зубчатые венцы колес; 11, 12 — колеса; 13 — колодочный тормоз; I—VII1 — валы
Примечание. Косозубые зубчатые колеса имеют угол наклона
зуба Р=:11°.
На кранах постройки 1972 и 1973 гг. соединение двигателя с
редуктором осуществлено втулочпо-пальцевой муфтой, одна половина которой
выполнена в виде тормозного шкива. Редуктор — коническо-цилиндри-
ческий двухступенчатый с передаточным числом 16. На кранах
постройки 1974 г. соединение электродвигателя, с редуктором производится
через зубчатую муфту. Редуктор — вертикальный цилиндрический
двухступенчатый с передаточным числом 12,5. На втором выходном
конце быстроходного вала насажен тормозной шкив.
Торможение осуществляется колодочным тормозом с
электрогидравлическим толкателем. Тихоходный вал редуктора ¦— полый, в пего
вставляется вал-шестерня, передающая движение через промежуточное
зубчатое колесо на зубчатый венец, который болтами закреплен на
ходовом колесе.
Кинематическая схема ходозой тележки механизма передвижения
приведена на рис. 19.
25

На кранах Постройки 1972 и 1973 гг. ходовые колеса тележек
передвижения опираются на подшипники скольжения, а на кранах постройки
1974 г. —• на подшипники качения. Для смазки подшипников скольжения
на каждой приводной тележке установлена центральная смазочная
установка.
4.5.2. Механический рельсовый захват с моторным приводом (рис. 20)
соединяет ходовую тележку с крановыми путями в нерабочем состоянии
крана и предназначен для удержания от самопроизвольного
передвижения по крановому рельсовому пути под действием ветра.
Включение привода
рельсового захвата происходит
автоматически при обесточивании крана
или при получении сигнала от
анемометра.
Привод рельсового захвата
осуществляется при помощи
фланцевого мотор - редуктора
мощностью 6 кВт. При вращении
вала мотор-редуктора вращается
соединенный с ним винт, при
этом гайка движется
поступательно. При движении гайки вниз
пружина, сжимаясь, перемещает
вниз направляющие. При
движении направляющих верхние
концы рычагов разводятся в стороны
и поворачиваются вокруг осей,
что и приводит к зажиму
головки рельса башмаками,
прикрепленными к нижним концам
рычагов. При дальнейшем движении
вниз гайка воздействует на
конечный выключатель и
электродвигатель отключается.
Раскрытие захвата
достигается обратным направлением
вращения вала мотор-редуктора.
При этом направляющие,
двигаясь вверх, сводят верхние
концы рычагов и разводят нижние
концы вместе с башмаками. При
дальнейшем движении
направляющих срабатывает второй конечный выключатель, и двигатель
отключается.
В случае отсутствия питания крана для замыкания и размыкания
рельсового захвата предусмотрен ручной привод. В целях безопасности
обслуживающего персонала при осуществлении открытия или закрытия
рельсового захвата вручную третий конечный выключатель отключает
питание двигателя при насаживании рукоятки в гнездо привода.
Состояние рельсовых захватов «закрытое» или «открытое»
сигнализируется лампами, установленными на портале крана и в кабине
управления. Сигнальные лампы загораются лишь в случае, если все четыре
захвата находятся одновременно в одном положении.
4.5.3. Устройство, изображенное на рис. 21, смонтировано на двух
ходовых тележках, опирающихся на один рельс, и предназначено для
предотвращения столкновения одного крана с другим или с тупиковым
упором.
Рис. 20. Рельсовый захват:
/ — пружина; 2 — гайка; 3 —- винт; 4, б, 9 — ко
печные выключатели; 5 — мотор-редуктор; 7 -
рукоятка ручного привода; 8 — направляющая
рычаг; II — башмак
10
26

Устройство состоит из рычажного конечного выключателя и
переключающей трубы с магнитной пластиной. Труба перемещается в
направляющих вдоль ходовой тележки. При подходе одного крана к
другому или при подходе крана к тупиковому упору труба вдвигается и
воздействует на конечный выключатель, что приводит к размыканию цепей
J 1?
Рис. 21. Устройство, предотвращающее столкновение крана:
/ — магнитная пластина; 2 — переключающая труба; 3 — конечный
выключатель
электродвигателей ходовых тележек. Дальнейшее' движение крана
возможно только в другую сторону. При этом действием магнитной
пластины труба выдвигается, и рычаг выключателя под действием пружины
принимает первоначальное положение.
4.6. КАБЕЛЬНЫЙ БАРАБАН
Кабельный барабан (рис. 22) предназначен для наматывания,
разматывания и натяжения кабеля по мере передвижения крана но
крановому рельсовому пути на 50 м в каждую сторону от токоприемной
колонки. Барабан установлен на портале и имеет грузовой привод. Кабель,
идущий от токоприемной колонки, проходит через направляющее
устройство и поступает на кабельный барабан, внутри которого он
присоединяется к контактным кольцам, вращающимся вместе с барабаном.
Барабан диаметром 1600 мм установлен на оси, опорами которой
служат подшипники качения. Кабельный барабан канатом соединен с
противовесом, двигающимся вверх и вниз по направляющим. С кабельным
барабаном соединен шпиндельный конечный выключатель,
отключающий механизм передвижения при перемещении крана от токоприемной
колонки на расстояние более чем на 50 м. Ввиду того что конструкции
порталов кранов постройки 1972—1974 гг. отличаются, имеются
некоторые различия в расположении кабельного барабана на портале.
4.7. СИСТЕМА КАНАТНЫХ БЛОКОВ
Система канатных блоков включает в себя грузовые канаты с
направляющими блоками и роликами. Схема запасозки поддерживающих
и замыкающих канатов, изображенная на рис. 23,а, применяется при
работе крана с грузами массой 10 т. Одни концы этих канатов
закрепляются на барабанах, а другие — с помощью канатных соединений
крепятся к канатам крюковой подвески или грейфера.
Канаты от барабана проходят через направляющие блоки,
установленные на верхней части колонны, в месте соединения хобота с жесткой
27

В-Б
й
Вид й
Рис. 22. Расположение и устройство кабельного барабана:
а — для кранов постройки 1972—1973 гг.; б ¦— для кранов постройки 1974 г.;
/ — кабельный барабан; 2 — противовес; 3 — направляющая противовеса; 4 — ось; Ь -
зубчатое колесо; 6 — шестерня; 7 — конечный выключатель; 8 — портал
28

Поддерживающий
барабан
Заминающий
барабан
поддерживающий
барабан
Эаныкающии
барабан
Рис. 23.. Схема запасовки грузовых канатов:
а — при работе с грузом массой 10 т; 6 — при работе с грузом массой : h
29

оттяжкой, и на конце хобота, а также через направляющие ролики.
Расположение блоков и роликов показано на рис. 24, а их конструкции
изображены на рис. 25, 26 и 27. Блоки — сварные, установлены на под-
ВиВй
5
Рис. 24. Система канатных блоков: •
I, 2. 4 — отклоняющие блоки; 3 — направляющие ролики; 5 — канаты; 6 — крюковая
подвеска
шипниках качения и снабжены приспособлениями, предотвращающими
спадание каната. Длина каждого поддерживающего и замыкающего
каната равна 132 м.
Рис. 25. Концевые блоки хобота
I > > > у—?-}-
(Г
^
Я„^ч...^^Я^Х1
/ > ; ; f > > > ; 7*
Рис. 26. Направляющие
ролики
Для работы крапа с подвеской грузоподъемностью 20 т необходимо
поддерживающие и замыкающие канаты запасовать через
уравнительные блоки на конце хобота. Схема запасовки канатов изображена на
рис. 23, б. у
да

„ ,. .. -г- Оттяжка
длани В с;-зр? '
Рис. 27. Блоки is соединении хобота с жесткой оттяжкой
Сведения о канатах, применяемых на кране, приведены в табл. 1.
Таблица
Характеристики фирменных канатов
=
с
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
И
12
13
1[азначение
Поддерживающий
Поддерживающий
Замыкающий
Замыкающий
Уравнительный
Уравнительный
Грейферный
Грейферный
Дополнительный при
грузоподъемности 20 т
Дополнительный при
грузоподъемности 20 т
Кабельного барабана
B шт.)
Для
электромагнитного захвата
Для
электромагнитного захвата
Конструкция
6X36
правой свивки
6X36
левой свивки
бхзб
правой свивки
6X36
левой свивки
6X36
правой свивки
бхзе?
левой свивки
6X36
правой евлвки
6X36
левой свивки
6X36
правой свивки
6X36:
левой свивки
6ХШ
6X19
6X19
Диа-
,метр.
ММ
24
24
24
24
24
24
2,4
24
21
24
10
8
8

Длина, м
132
132
132
132
17,4
17,4
23,3
23,3
8,6
8,6
13
оЗ,1
6,1

Расчетное
разрывное
усилие
каната
в целом.
к г с,
37 75Ю
37 750
37 750
37 750
37 750
37 750
37 75,0
37 750
37 750
37 750
60.50
3 600
3 600

Временное

противление)

проволоки,
кгс/.мм2
160
160
160
160
160
160
160
160
160
160
160
160.
160

Коэффициент
запаса

прочности
10
10
10
10
12
12
10
10
12
12
11
17,9
17 9

4.8. ГРУЗОЗАХВАТНЫЕ УСТРОЙСТВА
Грузозахватные устройства крана включают крюковую подвеску
грузоподъемностью 10 т, крюковую подвеску грузоподъемностью 20 т,
, грейфер и электромагнитный
захват с устройствами
установки его на кране.
Подвеска (рис. 28) для
подъема грузов массой до 10 т
состоит из крюка, который
опирается на траверсу через
подшипник качения, двух блоков,
установленных между щеками
подвески, балансира и двух
уравнительных канатов.
Блоки опираются на подшипники
скольжения.
Для подъема груза массой
20 т применяется подвеска,
изображенная на рис. 29.
Подвеска состоит из двурогого
крюка, опирающегося на
траверсу через подшипник
качения, и четырех сварных блоков,
установленных на
подшипниках качения.
Для перегрузки кранами
сыпучих грузов с насыпной
массой 1,2; 2,0; 2,6 т/м3
предназначены грейферы емкостью
соответственно 4,0; 2,5 и 1,6 м3.
Принципиальных различий в
конструкциях грейферов нет,
но имеются некоторые отличия
в конструкциях верхних и
нижних траверс и формах
челюстей. Грейфер емкостью 4 м3
(рис. 30) — двухканатный,
состоит из двух челюстей,
нижней и верхней траверс и тяг.
Верхняя траверса четырьмя
тягами соединена с челюстями.
Нижняя траверса соединена с
верхней траверсой при помощи
полиспаста. На верхней
траверсе установлены: обойма
полиспаста, состоящая из двух
блоков, верхние опоры тяг, две
направляющие для
предотвращения грейферных канатов от
износа. На нижней траверсе
установлены: обойма
полиспаста, состоящая из четырех
блоков и двух пар зубчатых
секторов, предназначенных для
синхронного перемещения
челюстей при закрытии и откры-
Рнс.
28. Кр
балансир;
блок: .)
юконая
подвеска
ностыо 1.0 т:
2 - ура
j цок а
внптельние к
грузоподъем-
наты;
, 6 - трпве-рса; 7 —
Я — ось;
крюк
Рис. 29. Крюковая подвеска
грузоподъемностью 20 т:
/ ¦ - крюк; 2 — блок; ,'* — иеь; 4 — щек;);
5 — защитный шит; 1> — траверса
32

тии грейфера. Оси обойм установлены непараллельно между собой
для устранения косого набегания канатов на блоки. Опорами канатных
блоков и тяг в соединениях с челюстями служат подшипники
скольжения.
Вид А
Рис. 30. Грейфер:
/ челюсть: 2 — тяга; 3 —
канат; 4 - - цепь; 5 — верхняя
траверса; 6 — пижняя траверса
Схе.
i
та з:гй'.о1ии
Г,
Л 1
:;!
{Ь}—0-
Канаты полиспаста грейфера соединяются с замыкающими
канатами крана, а цепи, закрепленные к верхней траверсе, — с
поддерживающими канатами. /Тля грейферов емкостью 1,6; 2,5; 4,0 м3 применены
стальные канаты диаметром 24 мм и длиной соответственно 23,3; 19,7 и
17,3 м.
Электромагнитный захват и устройства для установки его на кране
приведены на рис. 31. Траверса с двумя грузоподъемными магнитами
навешивается на крюк подвески крана. Подвод тока к магнитам
осуществляется гибким кабелем. От штепсельной вилки, расположенной на
траверсе, кабель идет через направляющие блоки, установленные на
хоботе и стреле, огибает блок натяжной тележки и закрепляется
неподвижно на верхнем конце стрелы, образуя двукратный полиспаст.
Параллельно кабелю от траверсы идет стальной канат, предохраняющий
кабель от обрыва. Блоки •— сварные двухжелобчатые, опорами кх
служат подшипники качения. Натяжная тележка предназначена для
обеспечения натяжения кабеля. При изменении вылета стрелы и высоты
подъема тележка передвигается вверх и вниз по направляющим,
расположенным на боковой плоскости стрелы. Тележка состоит из корпуса,
блока, трех ходовых и трех направляющих роликов.
При снятии электромагнитного захвата с крюка кабель и канат
отсоединяются от траверсы и закрепляются на стреле, а тележка
устанавливается в крайнее нижнее положение.
5. УСТРОЙСТВО ДЛЯ РАЗВОРОТА ХОДОВЫХ
ТЕЛЕЖЕК КРАНА
Устройство для разворота ходовых тележек крана (рис. 32)
используется при переводе кранов на перпендикулярные пути.
3 Заказ Л» 115 33

?=?. Ц^
повернуть
ВидЬ
стрела не показано
подернуто
Стрепа
Рис. <3.1. Электромагнитный
захват с устройствами для
установки его на кране:
/ — траверса; 2 — натяжная
тележка; 3, 5 -- направляющие
блоки; 4 — кабель и канат; 6 —
направляющие; 7 — корпус
тележки; 8 — направляющий ролик:
9 — ходовой ролик
34

Для кранов постройки 1972 г. устройство (рис. 32, а) включает в
себя следующие агрегаты и приспособления:
два гидравлических домкрата грузоподъемностью по 63 т в
комплекте с ручным насосом и резервуаром;
две стойки;
0'>
Рис. 32. Устройство для разворота ходовых тележек:
а - для крапоп постройки 1972 г,: б — для кранов постройки 1973—1971 гг.:^
/ — домкрат: 2 — опора; 3 — траверса; 4 — йога портала; о — балка; 6 — штабель шпал;
/ - - пластина
одна траверса;
клинья.
Для кранов постройки 1973 и 1974 гг. устройство (рис. 32, б)
состоит из:
двух гидравлических домкратов грузоподъемностью но 63 т в
комплекте с ручным насосом, распределителем и двумя шлангами;
специальной балки;
металлической пластины 20Х 1000Х 1000 мм;
штабеля из брусьев высотой 0,7—0,8 м.
Процесс перевода крана на перпендикулярные пути подробно
рассмотрен в разделе 9 «Перевод крана из одной готовности в другую».
6. УКАЗАНИЯ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ
6.1. При эксплуатации крана должны выполняться требования
Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов,
утвержденных Госгортехнадзором, Правил безопасности труда в морских
портах, Правил техники безопасности при эксплуатации
электроустановок потребителей и настоящей Инструкции.
6.2. Ответственность за содержание крана в исправном состоянии
и безопасную его эксплуатацию должна быть возложена на инженерно-
технического работника соответствующей квалификации, в подчинении
которого находится персонал, обслуживающий кран.
6.3. К управлению краном допускаются лица, прошедшие обучение
и инструктаж по технике безопасности, сдавшие экзамены
аттестационной комиссии и имеющие соответствующие удостоверения на право
управления краном и квалификационную группу по электробезопасности
не ниже 2-й. Управление краном должно обеспечивать безаварийную
работу и безопасность производства работ по перемещению грузов.
3s 35

6.4. Разрешение на пуск в работу крана должно проводиться в
соответствии с требованиями Госгортехнадзора.
6.5. При выявлении неисправностей крана должны быть приняты
меры по их устранению, а в случае необходимости — приостановлена
работа крана. Кран не должен допускаться к работе при:
а) истечении срока освидетельствования;
б) невыполнении предписаний органов технадзора;
в) выявлении на кране неисправностей, свидетельствующих об
отсутствии надзора за его техническим состоянием;
г) наличии трещин в ответственных местах металлоконструкций;
д) недопустимом износе крюков, цепей, канатов;
е) неисправности механизма подъема груза или механизма
изменения вылета стрелы;
ж) неисправности тормоза механизма подъема груза или
механизма изменения вылета стрелы;
з) неисправности ограничителя высоты подъема, ограничителя
грузоподъемности, сигнальных приборов и других приборов безопасности,
а также неисправностях, угрожающих безопасной работе людей.
6.6. Управление краном должно вестись плавно, без резкого
торможения и резких перемен направления движения; значительное
раскачивание груза не допускается.
6.7. Краном возможно перемещать только грузы, масса которых не
превышает грузоподъемность крана на соответствующем вылете. Масса
подъема включает в себя массу грейфера или электромагнитного
захвата.
6.8. Подъем груза, масса которого неизвестна пли вызывает
сомнение, запрещается до уточнения его массы.
6.9. Не допускается использовать кран в более тяжелом режиме,
чем указано в паспорте.
6.10. Работа по подъему и перемещению груза двумя кранами
должна проводиться в соответствии с указаниями ПТЭ.
6.11. Вход на кран и выход с пего во время движения крана
категорически воспрещаются. Вход лиц, имеющих на это право, допускается
после предупреждения об эгом крановщика и остановки крана. Вход на
кран и проход по нему разрешаются только но предназначенным для
этого лестницам и площадкам.
6.12. При работе на кране запрещается:
а) подъем и перемещение груза с находящимися на нем людьми;
б) подъем груза, засыпанного грунтом, укрепленного или
примерзшего к основанию, заложенного или зажатого другими грузами,
подвешенного за один рог двурогого крюка, а также находящегося в
неустойчивом положении или таре, заполненной выше ее бортов;
в) подъем груза с подтаскиванием, если грузовой канат на участке
от стрелы до поднимаемою груза не сохраняет вертикального
положения, а также раскачивание груза для его укладки;
г) применение грузозахватных приспособлений и тары, не
соответствующих по грузоподъемности массе поднимаемого груза;
д) подъем и перемещение груза в случае неправильной его
строповки;
е) освобождение крюком крана защемленных стропов и других
грузозахватных приспособлений;
ж) оттягивание груза во время его подъема, перемещения и
опускания; выравнивание положения перемещаемого груза весом людей, а
также поправка стропов на весу;
з) подъем, перемещение и опускание груза при нахождении людей
под грузом;

И; подъем и перемещение краном людей, кроме оказания помощи
пострадавшим;
к) погрузка н разгрузка автомашин при нахождении людей в
кабине;
л) погрузка и разгрузка автомашин, платформ и полувагонов при
нахождении людей в них;
м) отключение приборов безопасности и тормозов механизмов;
н) использование конечных выключателей в качестве рабочих
органов для автоматической остановки механизмов;
о) оставление груза, грейфера, электромагнитного захвата, ковша и.
громоздких рам па весу после окончания грузовых работ или на время
перерыва в работе.
6.13. При работе крана с грейфером и электромагнитным захватом:
а) запрещается находиться людям в зоне перемещения грейфера и
электромагнита с грузом; зона работы электромагнита должна быть
ограждена лее'рными ограждениями с предупреждающими надписями;
б) запрещается подводить к грузу сверху или сбоку включенный
электромагнит; электромагнит можно включать только после
опускания его на груз;
в) при обрыве питающего кабеля цепь питания электромагнита
необходимо отключить;
г) допускается выполнение каких-либо работ с электромагнитом или
около него только при отключении электромагнита и после того, как
произведено его размагничивание;
д) портовые рабочие, рабочие технического обслуживания и
ремонта могут допускаться к выполнению своих обязанностей только в
перерывах работы крана и после того, как грейфер или электромагнитный
захват опущены на землю и находятся в устойчивом положении.
6.14 При подъеме грузов массой до 10 т разрешается совмещение
всех рабочих движений крана. При подъеме грузоз массой 20 т
разрешается работа только с одним дополнительным движением: поворотом
или передвижением.
6.15. Работа крана должна вестись под командой сигнальщиков,
имеющих отличительный жилет оранжевого цвета, с соблюдением
соответствующих указаний ПТЭ.
6.16. При уходе на обеденный перерыв или в других необходимых
случаях крановщик обязан:
а) установить кран в безопасное положение так, чтобы стрела,
противовес, машинное помещение и другие части не могли быть
повреждены при маневрах судов и вагонов;
б) установить стрелу па вылете 8 м, повернув ее в направлении
ветра, а крюк без груза поднять в наивысшее положение;
в) установить все командоконтроллеры в нулевое положение;
выключить главный автомат крана и главный переключатель; кабину
управления и машинное помещение закрыть на ключ;
г) закрепить кран на рельсовом пути с помощью рельсовых
захватов.
6.17. Для обеспечения безопасной работы крана нужно тщательно
следить за состоянием крановых путей.
6.18. Места производства работ по подъему и перемещению грузов
должны быть освещены в темное время суток. Степень освещенности
должна соответствовать Нормам искусственного освещения морских
портов.
6.19. Работа крана должна быть прекращена при недостаточном
освещении места работы, при сильном снегопаде или тумане, а также
в других случаях, когда крановщик.плохо различает сигналы
стропальщика (сигнальщика) или перемещаемый груз.
37

6.20. В целях пожарной безопасности на кране должны быть
соблюдены следующие требования:
а) кран должен быть снабжен углекислотными огнетушителями,
постоянно хранящимися в кабине управления и машинном помещении, и
ящиком с песком, установленным в машинном помещении;
б) в случае возникновения пожара крановщик должен немедленно
обесточить кран, сообщить о случившемся в пожарную охрану через
работающих внизу и приступить к тушению;
в) тушение электрооборудования, находящегося под напряжением,
можно производить углекислотными огнетушителями; применение в
этом случае пенных огнетушителей и воды недопустимо;
г) хранение ветошн и смазочных материалов на кране допускается
в плотно закрытых металлических ящиках и сосудах в количестве,
обеспечивающем не более чем 3-дневную потребность;
д) использованная ветошь должна удаляться с крана каждую
смену.
7. ПОРЯДОК УСТАНОВКИ КРАНА
И ПОДГОТОВКА ЕГО К РАБОТЕ
7.1. Кран устанавливается на рельсовые крановые пути, укладка и
содержание которых производятся в соответствии с Правилами
устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов и ПТЭ.
При укладке рельсовых крановых путей в соответствии с
требованиями фирменной документации должны быть соблюдены следующие
условия: /
допускаемый поперечный уклон пути 1:2000;
допускаемый продольный уклон пути 1:2000;
отклонение в расстоянии между осями крановых рельсов ±10 мм;
минимальный допускаемый радиус кранового пути 150 м.
При подготовке к работе необходимо тщательно осмотреть крановые
пути и убедиться в том, что они чисты и не замаслены, а крепления
рельсов не ослаблены.
7.2. Монтаж крана на месте его установки должен выполняться в
соответствии с фирменной документацией на монтаж.
7.3. Кран должен быть установлен так, чтобы .при подъеме груза
исключалась необходимость предварительного его подтаскивания при
наклонном положении грузовых канатов и имелась бы возможность
перемещения груза, поднятого не менее чем на 0,5 м выше встречающихся
на пути оборудования, штабелей грузов, бортов подвижного состава
и т. п.
При передвижении крана по рельсам расстояние по горизонтали
между выступающими частями крана и строениями, штабелями грузов и
другими предметами, расположенными на высоте до 2 м от уровня
земли или рабочих площадок, должно быть не менее 700 мм, а на высоте
более 2 м — не менее 400 мм.
7.4. Для защиты от атмосферных воздействий металлоконструкция
крана, а также наружные необработанные поверхности должны быть
загрунтованы и покрашены, а обработанные поверхности — покрыты
смазкой.
7.5. При подготовке к работе вновь смонтированного крана следует
во всех смазываемых частях и деталях проверить наличие смазки.
Следует отметить, что редукторы всех механизмов поступают на монтаж без
масла, заполнение их маслом в полном объеме должно проводиться
после завершения монтажных работ. При подготовке к работе
эксплуатируемого крана проверка наличия смазки и добавление ее должны
проводиться в соответствии с указаниями карт смазки.
38

Перечень марок смазочных материалов с указанием их количества
приведен в табл. 2 и 3.
Таблица 2
Смазочные материалы
Условный индекс
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Наименование,
ГОСТ
Масло автомобильное
северное
АСЗп-6(М-4,/6В,
ТУ 3810111—75
Жидкость
гидротормозная (масло ГТН)
ТУ 6-09-5.50—73
Масло касторовое
техническое
ГОСТ 6757—73**
Смазка ЦИАТИМ-201
ГОСТ 6267—74
Смазка графитная
УССА, ГОСТ 3338—55
Смазка канатная 39у
ГОСТ 5570-69
Смазка МС-70***
ГОСТ 9762—76
Масло для
гидросистем высоконагруженных
механизмов (масло ЭШ)
ГОСТ 10363—63
Паста (смазка) ВНИИ
НП-232 ГОСТ 14068—68

Вязкость,
Сет
6 при
Ш0°С
17,3 при
50.°С

Температура

застывания,
ЧС
—42
—63
Рабочая
температура от —25 до
+50°С
20 при
50°С
—60

Температура
капле-
падения,
°С
1:50
77
65
до
Заменитель
Масло индустриальное
И-50А* ГОСТ 20799—75,
температура застывания
—2QX.
Смазка автомобильная
ЯНЗ-2 ГОСТ 9432—60,
температура каплепаде-
ния 150°С. Смазка
ЦИАТИМ-203
ГОСТ 8773—73
Солидол
синтетический (солидол «С»)
ГОСТ 4366—76, с
присадкой 10% графита П
Солидол
синтетический (солидол «С»)
ГОСТ 4366-76, с
присадкой 10% графита П
Смазка ЦИАТЙМ-202
ГОСТ 111,10—75
Масло индустриальное
И-20А ГОСТ 20799—75*,
температура застывания
—16РС
¦
* Применять для кранов, работающих при температуре окружающей среды
не ниже —20°С.
** Применять для смазывания манжет и резиновых изделий гидропривода
тормоза.
*** Применять для смазывания электротехнической установки.
39

Таблица 3
Заправочное количество смазочных материалов
Составные части
Редукторы:
механизм подъема
механизм поворота
механизм изменения вылета
механизм передвижения
Подшипники поворотной колонны
Электрогидравлические толкатели
тормозов:
механизм подъема
механизм изменения вылета
механизм передвижения
механизм поворота
Установка для централизованной
подачи смазки к подшипникам
ходовых колес
Подшипники качения и скольжения
Открытые зубчатые передачи
Канаты
Марка смазочного
материала
Потребное
количество, кг
Масло автомобильное
северное
ЛСЗп-6(М-4з/6В0
ТУ 3810111--75
То же
Жидкость
гидротормозная (масло ГТН)
ТУ 6-09-550—73
То же
»
»
Смазка ЦИАТИМ-201
ГОСТ 6267—74
То же
Смазка графитная УСсЛ
ГОСТ 3333-55
Смазка канатная 39v
ГОСТ 5570 69
12
15
12
22
10
1.0
260
172
26
44
25
2Ю
7.6. Питание крана электроэнергией осуществляется гибким кабелем
от береговых колонок, подключение к которым производится при
подготовке к работе. Заземление крана осуществляется с помощью жилы
питающего кабеля.
7.7. После подсоединении кабеля к колонке необходимо провести
тщательный осмотр крана. При этом следует убедиться в целостноети
металлоконструкции; затем осмотреть все механизмы крана, обратив
особое внимание на открытые передачи, тормоза, муфты, канаты,
конечные выключатели; проверить ответственные болтовые соединения и при
необходимости подтянуть; убедиться, что кожухи и ограждения
находятся на своих местах.
7.8. При подготовке крана к работе необходимо последовательно
выполнить следующие операции:
включить выключатель освещения портала;
установить общий переключатель крана в положение нормальной
работы. В случае работы с электромагнитным захватом необходимо
общий переключатель во включенном положении закрыть на ключ;
включить пакетный выключатель рельсовых захватов в положение
«Открытие». О выполнении этой операции можно судить по загоранию
сигнальной лампы;
проверить рабочее напряжение по вольтметру;
включить выключатель освещения поворотной части крана;
проверить, находятся ли все командоконтрэллеры в нулевом
положении, а переключатель тока управления — на положении «Работа»;
включить главный автомат крана, при этом сигнальная лампа
«Крановый выключатель выкл.» гаснет, а сигнальная лампа «Крановый
выключатель вкл.» загорается;
проверить работу сигнального ревуна.
7.9. После выполнения работ по п. 7.8 приступают к опробованию
поочередно всех механизмов крана без груза, достигая при этом рабочих
скоростей. Только убедившись, что все механизмы работают плавно, без
40

толчков, заеданий и необычных шумов, тормоза и конечные
выключатели действуют нормально, а указатель величины вылета стрелы дает
верные показания, можно приступать к работе.
Обнаруженные неисправности необходимо упранить до начала
работы на кране.
7.10. После проведения опробования механизмов крана все
рукоятки управляющей аппаратуры вновь переводят в нулевое положение.
8. ПОРЯДОК РАБОТЫ
8.1. РАБОТА КРАНА С ГРУЗОМ МАССОЙ 10 т
Кран предназначен для работы с грузом массой 10 т на вылете от
8 до 32 м с грейфером, крюковой подвеской грузоподъемностью Юти
навешенным на крюк электромагнитным захватом с совмещением всех
рабочих движений крана и при скорости ветра не более 15 м/с.
При подъеме груза, превышающего поминальную грузоподъемность
крана, срабатывает ограничитель грузоподъемности. В результате этого
происходит отключение механизма подъема в направлении подъема, а
механизма изменения вылета — в направлении увеличения вылета
стрелы. После срабатывания ограничителя грузоподъемности груз можно
только опустить или переместить на меньший вылет.
Для ограничения подъема и спуска груза на механизме подъема
крана установлены два шпиндельных конечных выключателя.
Для ограничения величин вылета стрелы предусмотрено два
конечных выключателя, один из которых предназначен для понижения
скорости изменения вылета стрелы при подходе ее к крайним положениям,
другой — для остановки стреловой системы на вылетах 8 и 32 м.
8.2. РАБОТА КРАНА С ГРУЗОМ МАССОЙ 20 т
Крапом можно производить работы с грузом массой 20 т на вылете
от 10 до 16 м крюковой подвеской грузоподъемностью 20 т после пере-
запасовки грузовых канатов по схеме, приведенной на рис. 23. Нагрузка
на двигатели в этом случае не изменяется и остается такой же, как и
при работе крана с грузом массой Ют, а скорость подъема и спуска
понижается вдвое.
Работу разрешается производить при скорости ветра не более
12 м/с.
Подъем груза массой 20 т допускается совмещать только с одним
из рабочих движений: поворотом или передвижением. Изменение
вылета стрелы в пределах от 10 до 16 м разрешается только без груза. При
достижении стрелой конечных положений срабатывает выключатель.
Ограничитель грузоподъемности работает на той же ступени, что и
при работе с грузами 10 т.
8.3. УПРАВЛЕНИЕ КРАНОМ
8.3.1. Управление краном должно вестись докером-крановщиком,
имеющим удостоверение на право управления краном и
квалификационную группу по электробезопасности не ниже 2-й.
Управление работой механизмов крана производится с
кресло-пульта, установленного в кабине управления. Расположение приборов
управления на пульте показано на рис. 33.
8.3.2. Управление электродвигателями механизма подъема
производится с помощью двух комаидоконтроллеров, смонтированных в
правой тумбе кресло-пульта. Конструкция комаидоконтроллеров и система
41

управления обеспечивают возможность как раздельного (двумя
рукоятками), так и одновременного (одной рукояткой) управления обоими
двигателями, причем при управлении одной рукояткой необходимо
блокировочную планку на правой тумбе передвинуть до упора вправо.
Для работы крана с грейфером необходимо соединить
дифференциальное устройство с приводом при помощи кулачковой муфты.
Управление подъемом пли спуском грейфера производится одновременным
переводом рукояток обоих командоконтроллеров по ступеням
соответственно в направлении подъема или спуска. Для осуществления
процесса закрытия грейфера и подъема его следует включить электродвигатель
Рис. 33. Расположение
приборов управления краном на.
кресло-пульте:
/ — переключатель
грузоподъемности электромагнитов; 2 — кнопка
перевода стреловой системы в
смазочное положение; 3 — кнопка
включения главного автомата;
4 — рукоятка
командоконтроллеров механизмов поворота и
изменения вылета стрелы со
встроенной кнопкой управления
сигнальным ревуном; 5 — рукоятка коман-
доконтроллера замыкающего
двигателя; 6 — педаль
командоконтроллера динамического торможении
механизма поворота; 7 —
блокировочная планка; в — рукоятка
командоконтроллера
поддерживающего двигателя; 9 — рукоятка ко-
мандоконтроллера механизма
передвижения; 10 — сигнальная лампа
«Механизм передвижения готов к
работе»; И — сигнальная лампа
«Поддерживающий двигатель
подключен» ; 12 - - кнопка работы в
режиме «20 т»; 13 — сигнальная
лампа «Перегруз»
замыкающего барабана переводом рукоятки его командоконтроллера
в направлении подъема. При достижении определенного угла закрытия
грейфера с помощью дифференциального устройства автоматически
подключается электродвигатель поддерживающего барабана. При этом
загорается сигнальная лампа «Поддерживающий двигатель
подключен». Рукоятку командоконтроллера поддерживающего
электродвигателя совмещают в одно положение с рукояткой командоконтроллера
замыкающего электродвигателя. Затем обе рукоятки переводят в
направление подъема. Для раскрытия грейфера необходимо включить
замыкающий электродвигатель на спуск переводом рукоятки его
командоконтроллера в направлении спуска.
Процесс торможения механизма осуществляется переводом
рукояток командоконтроллеров в нулевое положение. При понижении
скорости двигателя до определенной величины срабатывают реле скорости
и произойдет автоматическое замыкание двухколодочных тормозов.
При работе крана с крюком необходимо, чтобы дифференциальное
устройство было отсоединено от привода расцеплением кулачковой
муфты, а выключатель на панели замыкающего двигателя установлен в
положение «Крюковой режим». Блокировочную планку на правой тумбе
пульта передвигают до упора вправо, тем самым обеспечивая
управление обоими электродвигателями одной рукояткой. Переводом рукоятки
в направлении подъема или спуска осуществляют подъем или спуск
груза, а переводом ее в нулевое положение •— торможение механизма.
Увеличение скорости подъема и спуска груза обеспечивается переводом
рукоятки командоконтроллера по ступеням в соответствующее крайнее
положение.
При работе с электромагнитным захватом порядок управления
механизмом подъема сохраняется гот же, что и при работе с крюком,
42

но при этом добавляются операции по управлению электромагнитами с
помощью специального переключателя, установленного на левой тумбе
кресло-пульта управления.
Управление электродвигателями при подъеме груза массой 20 т
аналогично тому, что и при подъеме груза массой 10 т. За счет перепасовки
грузовых канатов'достигается одинаковая загрузка обоих двигателей, а
скорость подъема и спуска понижается вдвое.
При срабатывании ограничителя грузоподъемности на кресло-пульте
загорается сигнальная лампа «Перегруз». В этом случае можно только
опустить груз, а также произвести уменьшение вылета стрелы.
8.3.3. Управление электродвигателями механизма поворота
производится командоконтроллером, расположенным в левой тумбе кресло-
пульта. Вращение поворотной части крана в ту или другую сторону
осуществляется переводом рукоятки командоконтроллера
соответственно влево или вправо.
' Торможение механизма поворота осуществляется нажатием на
тормозную педаль при нахождении рукоятки командоконтроллера в
нулевом положении. При понижении скорости поворота до определенной
величины срабатывает реле скорости, после чего происходит
автоматическое замыкание тормозов.
8.3.4. Управление электродвигателями механизма изменения вылета
стрелы производится командоконтроллером, расположенным в левой
тумбе пульта, имеющим общую рукоятку с командоконтроллером
механизма поворота.
Для изменения величины вылета стрелы рукоятку
командоконтроллера следует перевести на себя или от себя.
Для осуществления торможения механизма необходимо рукоятку
командоконтроллера перевести в нулйвое положение. При понижении
скорости двигателя до определенной величины срабатывает реле
скорости и происходит замыкание тормоза тормозного электродвигателя.
Замыкание же тормоза приводного электродвигателя произойдет с
выдержкой времени.
Для перевода стреловой системы в смазочное положение,
соответствующее вылету 6,15 м, необходимо предварительно нажать на кнопку-
па левой тумбе пульта управления.
В целях обеспечения грузовой устойчивости крана при работе с
грузом массой 20 т изменение вылета стрелы в пределах от 10 до 16 м
разрешается только без груза.
Изменение вылета стрелы в крайних положениях ограничивается
тремя конечными выключателями шпиндельного тина.
8.3.5. Управление электродвигателями механизма передвижения
производится командоконтроллером, расположенным в правой тумбе
пульта. Управление возможно только при условии, что на пульте горит
сигнальная лампа «Механизм передвижения готов к работе»,
свидетельствующая об открытых рельсовых захватах. В зависимости от
направления передвижения необходимо рукоятку командоконтроллера
перевести соответственно на себя или от себя. Для осуществления торможения
механизма необходимо рукоятку командоконтроллера перевести в
нулевое положение.
Ограничение передвижения крана производится конечным
выключателем, установленным на кабельном барабане, после срабатывания
которого передвижение крапа возможно только в противоположном
направлении.
При срабатывании конечного выключателя устройства,
предотвращающего столкновение крана, возможно передвижение крана в
противоположном направлении и в том же направлении после освобождения
43

рельсового кранового пути, и если до этого производилось переключение
комапдоконтроллера в нулевое положение.
При необходимости иметь путь передвижения крана 100 м нужно
подсоединить вспомогательный кабель, причем управление
электродвигателями механизма осуществляется вышеописанным способом.
8.3.6. При переводе крана на перпендикулярные пути после
разворота всех ходовых тележек необходимо переключатель на панели
передвижения перевести с положения «Нормальный режим» па положение
«Режим разворота». После этого управление электродвигателями
механизма передвижения следует производить согласно п. 9.3.5.
8.3.7. При прекращении работы необходимо привести кран в
нерабочее состояние, для этого:
установить стрелу на вылет 8 м в направлении ветра;
опустить грейфер, а при работе с крюком поднять крюк в крайнее
верхнее положение;
перевести рукоятки всех командоконтроллеров в нулевое
положение;
выключить главный автомат крана и выключатель освещения
поворотной части;
закрыть на ключ кабину управления и машинное помещение;
включить пакетный выключатель для управления рельсовыми
захватами на положение «Закрытие», проверить, зажглась ли сигнальная
лампа;
установить общий переключатель крапа в пулевое положение н
закрыть его на ключ;
выключить освещение па портале.
9. ПЕРЕВОД КРАНА ИЗ ОДНОЙ ГОТОВНОСТИ
В ДРУГУЮ
9.1. ПОРЯДОК УСТАНОВКИ ГРУЗОЗАХВАТНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
КРАНА
Работа крапа при подъеме груза 10 т может производиться с
грейфером (см. рис. 30), который подвешивается к грузовым канатам крана.
Установку грейфера следует производить в следующем порядке:
соедините поддерживающие канаты крана с цепями грейфера, а
замыкающие канаты крана с замыкающими канатами грейфера
посредством канатных замков. При этом грейфер должен находиться на земле
в раскрытом положении;
отрегулируйте дифференциальное устройство;
сцепите кулачковую муфту дифференциального устройства, введя
таким образом его в работу.
При необходимости перехода на работу с крюком следует
произвести замену грейфера на крюковую подвеску (см. рис. 28). Замена
осуществляется в следующей последовательности:
опустите грейфер на землю и отсоедините канаты крана от канатов
и цепей грейфера;
подсоедините канаты крана к крюковой подвеске:
поддерживающие — к уравнительной траверсе подвески, замыкающие к канатам
подвески;
расцепите кулачковую муфту дифференциального устройства.
Электромагнитный захват (см. рис. 31) навешивается на крюк
подвески крана. Установка захвата должна быть осуществлена в
следующей последовательности:
опустите крюковую подвеску крана до уровня земли, навесьте на
крюк электромагнитный захват и присоедините к траверсе захвата
отрезок каната длиной 5,2 м; '
44

установите стреловую систему в смазочное положение (вылет
стрелы 6,15 м) 'и поднимите подвеску на высоту площадки, находящейся на
стреле;
запасуйте кабель и канат на блок, находящийся на конце хобота,
и соедините канат с канатом траверсы;
произведите увеличение вылета стрелы и опустите захват;
соедините скобу кабеля с траверсой, а штепсельную вилку кабеля с
розеткой, установленной на траверсе.
Снятие электромагнитного захвата с крюка подвески крана следует
осуществлять в обратной последовательности.
Конструкция устройств, применяемых при переводе крана на работу
с грузами массой 20 т, приведена на рис. 29 и 34. Последовательность
проведения работ но замене грузозахватных приспособлений,
используемых при работе с грузом массой 10 т, на крюковую подвеску,
применяемую для подъема груза массой 20 т, должна быть следующей:
переведите стреловую систему в смазочное положение (вылет
стрелы 6,15 м);
опустите грузозахватное приспособление, используемое при работе
с грузом массой 10 т, до уровня головке рельса и отсоедините канаты
крана;
установите крюковую подвеску, предназначенную для подъема
груза массой 20 т, на какую-либо опору, расположенную в середине
подвески; снимите с подвески боковые защитные щиты;
запасуйте поддерживающие и замыкающие канаты крана в
подвеску;
установите боковые защитные щиты подвески на свое место;
соедините по одному концу каждого уравнительного каната
подвески с концами замыкающих канатов крапа и уложите уравнительные
канаты на подвеску;
поднимите крюковую подвеску до уровни площадки па стреле,
снимите концы уравнительных канатов с подвески и уложите их на
площадку. При подъеме подвески канатные соединения зацепляются за
боковые щиты подвески;
вытяните из уравнительных блоков па хоботе стрелы
переключающий палец и застопорите его, тем самым переводя рычажный
выключатель в положение «Выкл.»;
снимите канатную защиту па уравнительных блоках;
поверните канатную защиту на 180° и закрепите ее в этом
положении. При этом желоба блоков освобождаются для укладки но ним
канатов, а металлический лист канатной защиты перекрывает отверстие,
через которое переключающий палец попадает п блоки;
запасуйте уравнительные канаты подвески в уравнительные блоки
и соедините их свободные концы с концами поддерживающих канатов
крапа;
опустите крюковую подвеску до такой высоты, чтобы натянуть
канаты, а затем до установленной высоты подъема.
Перед запасовкой подъемных канатов в крюковую подвеску
проверьте, чтобы разница в длине между поддерживающими канатами
составляла ие более 20 мм, а между замыкающими - - не более 80 мм, при
этом расстояние между осями крюка и концевыми блоками хобота
должно составлять 8,67 м (см. рис. 34).
После запасовкн канатов по схеме, изображенной на рис. 23,6,
возможна работа крапа с высотой подъема 22 м над уровнем головки
рельса и глубиной опускания 8 м ниже уровня головки рельса. При этом
конечные выключатели высоты подъема поддерживающего барабана
необходимо отрегулировать таким образом, чтобы включение их в
1")

Вид И
V
й-Pi пРп оаботе с грузом на с l г Г, 1С >
5
И 1Ж^МпГ.
¦ в (8 положении
..ВилГ)
Ь b ппи работе г грузов мапсг,;: ?Qr
6 (в положении
..Вынл")
Рис. 34. Устройства, применяемые при работе с грузом массой 20 т:
— уравнительные канаты; 3 — поддерживающие канаты крана; 4 --¦ замыкающие канаты крипа; 5
натная защита; 6 — конечный зыключатель; 7 — переключающий палец

направлении «Подъем» происходило приблизительно на 6 оборотов
раньше, чем при работе с грузом массой 10 т.
Кратковременная работа без наладки конечного выключателя
возможна при максимальной высоте подъема не больше 17 м.
9.2. ПЕРЕВОД КРАНА НА ПЕРПЕНДИКУЛЯРНЫЕ ПУТИ
Для кранов постройки 1972—1974 гг. принцип перевода крана на
перпендикулярные пути в общем одинаков -~ это подъем ног портала и
разворот ходовых тележек. Однако применяемые при этом устройства
различаются по годам постройки кранов, в связи с чем и несколько
видоизменяется порядок работ.
На ри'с. 35 показаны направления разворота ходовых тележек крана
при переводе его на перпендикулярные пути.
Перевод кранов постройки 1972 г. на перпендикулярные пути
осуществляется поочередным подъемом домкратами каждой ноги портала и
разворотом при этом ходовых тележек. Конструкция устройств,
применяемых при переводе крана, и ^ ^
их установка описаны в разделе 5 А А
(см. рис. 32,а). r-gJrFJTrD " ' О
Работы по переводу крапов ' /-Ч-] у ' Vi"*"!
на перпендикулярные пути раз- ^±'*  i-j
решается выполнять при скорости j
ветра не более 5 м/с. j^
Порядок работы должен соб- |§
людаться следующий:
установите стреловую систе- |
му на вылет 32 м и поверните ее j
в ту сторону портала, тележки ¦ ,:, . .—, , ,
которой предусмотрены для раз- 1 Ш tin I :; " ' I j'Г BQfr
ворота в первую очередь;
зажмите рельсовые захваты " i0i00
тележек, расположенных ПО др- рнс 35. Разворот ходовыхТележск
крагу 10 сторону портала; на на перпендикулярные пути
установите траверсу точно
посередине ноги портала и застопорите ее стальными клиньями;
заведите стойки в отверстия траверсы и закрепите их болтами;
подведите домкраты под стойки, установив между ними
металлические пластины. Проверьте, чтобы центр опоры совпадал с центром
головки домкрата;
установите клинья между главным балансиром тележки и
балансирами ходовых колес. Этим обеспечивается горизонтальное положение
ходовой тележки при подъеме ноги портала и развороте тележки;
поднимите ногу портала с помощью обоих домкратов на величину
200 мм;
поверните ходовую тележку в нужном направлении (см. рис. 35).
Поворот можно осуществить вручную, так как после подъема ноги
портала тележка свободно висит на вертикальном шарнире;
опустите ногу портала с помощью домкратов;
разверните вторую тележку этой стороны портала;
зажмите рельсовые захваты развернутых тележек и освободите
рельсовые захваты двух других тележек;
поверните стреловую систему так, чтобы она находилась над
тележками, предназначенными для разворота;
осуществите разворот поочередно двух ходовых тележек.
Перевод крана постройки 1973 и 1974 гг. на перпендикулярные
пути осуществляется подъемом томкратами поочередно каждой стороны
47

портала и разворотом ходовых тележек. Конструкция устройств,
применяемых при переводе крана, и их установка описаны в разделе 5 (см.
рис. 32, б).
Работы по переводу кранов на перпендикулярные пути разрешается
выполнясь при скорости ветра не более 5 м/с.
Порядок работы должен соблюдаться следующий:
переведите стреловую систему на наименьший вылет 8 м и
поверните в ту сторону портала, которая предусмотрена для подъема и
разворота ходовых тележек;
выложите из брусьев штабель высотой 0,75 м над головкой
кранового рельса под растяжкой Поднимаемой стороны портала и уложите
на него пластину размером 20x1000x1000 мм;
установите домкраты на пластину под серединой растяжки портала;
установите специальную балку между растяжкой и домкратами;
соедините оба домкрата шлангами через распределитель с ручным
насосом;
установите клинья между главным балансиром тележки и
балансирами ходовых колес. Этим обеспечивается горизонтальное положение
ходовых тележек при подъеме ног портала и развороте тележек;
проверьте, чтобы центр опоры совпадал с центром головки
домкрата;
поднимите сторо-ну портала с помощью обоих домкратов на
величину 200 мм;
разверните обе тележки поднятой стороны портала. Разворот можно
осуществить вручную, так как после подъема тележки свободно висят
па вертикальном шарнире;
опустите сторону портала с помощью домкратов. Процесс опускания
должен быть равномерным;
поднимите другую сторону портала и разверните оставшиеся две
ходовые тележки.
10. РЕГУЛИРОВАНИЕ
ЮЛ. РЕГУЛИРОВАНИЕ ДИФФЕРЕНЦИАЛЬНОГО УСТРОЙСТВА
МЕХАНИЗМА ПОДЪЕМА
Регулирование дифференциального устройства производится в
следующих случаях: при переходе крана на работу с грейфером, при
переходе па другой грейфер или при замене грузовых канатов.
Регулирование дифференциального устройства заключается в
установлении определенного взаимного расположения линейки включения и
рычажных выключателей (см. рис. 4), а также соответствия этих
положений ходу замыкания грейфера.
Регулирование следует производить следующим образом:
раскройте грейфер полностью и опустите на землю;
разъедините кулачковую муфту дифференциального устройства;
включите оба двигателя механизма подъема так, чтобы грейфер
закрылся и повис па четырех канатах в приподнятом над землей
положении;
установите линейку включения поворачиванием кулачковой
полумуфты так, чтобы метка на линейке находилась против «0» на шкале;
установите конечный выключатель 8, перемещая его вдоль корпуса
устройства, так, чтобы он срабатывал при положении линейки,
указанном в предыдущем пункте. Такое положение линейки включения и
конечного выключателя соответствует положению полностью закрытого
грейфера;
установите конечный выключатель 3, перемещая его с помощью
нажимного винта, так, чтобы он срабатывал раньше конечного
выключали

теля 8. Этот выключатель предназначен для понижения скорости
закрытия грейфера, а путь закрытия грейфера с пониженной скоростью
зависит от рода груза;
установите линейку включения поворачиванием кулачковой
полумуфты в положение, при котором метка на линейке приходилась бы
против отметки на шкале (например, «13,5 м»), соответствующей ходу
замыкания подвешенного грейфера;
установите конечный выключатель.//, перемещая его с помощью
нажимного винта, так, чтобы он срабатывал при установленном
положении линейки включения. Это положение линейки включения и конечного
выключателя соответствует положению полностью открытого грейфера;
переведите линейку включения поворачиванием кулачковой
полумуфты в положение, при котором метка на линейке находилась бы
снова против отметки «О» на шкале;
введите в зацепление кулачковую муфту.
После выполнения перечисленных выше работ дифференциальное
устройство вновь может быть применено при работе крана.
10.2. РЕГУЛИРОВАНИЕ ЗУБЧАТОГО ЗАЦЕПЛЕНИЯ
ВЫХОДНОЙ ШЕСТЕРНИ РЕДУКТОРА МЕХАНИЗМА ПОВОРОТА
С ЗУБЧАТЫМ ВЕНЦОМ ПОВОРОТНОГО КРУГА
Регулирование зубчатого зацепления производится на кранах
постройки 1972 г; на кранах постройки 1973 и 1974 гг. зацепление
выполнено нерегулируемым.
Необходимость
регулирования возникает при
изменении величины размера
«а» (рис. 36). Если размер
«а», полученный при замере,
больше размера,
проставленного на фирменном
чертеже общего вида
механизма поворота (что
свидетельствует об увеличении
радиального зазора в
зацеплении), то зацепление следует верную
отрегулировать.
Рис. 36. Зацепление
шестерки с зубчатым
вендом
Рис. 37. Калибр для проверки регулирования
зубчатого зацепления шестерни механизма поворота:
/ — венец; 2, 5 -- Т образные колодки; 3 — труба; 4 —
плита; 6 — шестерня
Проверка регулирования производится калибром (рис. 37). Калибр
состоит из плиты, трубы, двух Т-образных колодок. Плита крепится спи-
4 Заказ № 115 49

зу шестерни специальными болтами через отверстия в крышке
подшипника.
Регулирование зацепления осуществляется поворотом
эксцентриковых осей, с помощью которых редуктор крепится к колонне, в
следующей последовательности:
выбейте пальцы, которыми амортизирующие пружины редуктора
соединяются с колонной крана;
освободите тормозной шкив, отжав штоком тормозные рычаги;
поверните равномерно эксцентриковые оси в соответствующую
сторону;
проверьте результат регулирования калибром; при этом
Т-образные колодки должны плотно прилегать к внутренней поверхности венца
и наружной поверхности шестерни. Расстояние между колодками,
установленными таким образом, и является «контрольным размером».
Величина «контрольного размера» указана на чертеже фирмы К12165
«Приспособление для регулирования шестерни механизма поворота»;
при удовлетворительном результате разгрузите амортизирующие
пружины и установите на место пальцы, соединяющие пружины с
колонной;
отрегулируйте тормоз механизма поворота.
10.3. РЕГУЛИРОВАНИЕ ПОВОРОТНЫХ КАТКОВ
В процессе эксплуатации крана вследствие износа рабочих
поверхностей опорного кольца и-поворотных катков мгжцу ними может
образоваться зазор, превышающий допустимый, что и является причиной
регулирования. Регулирование необходимо производить при достижении
зазора более 1,5 мм.
Регулирование положения поворотных катков, смонтированных на
стойке и объединенных в балансирные тележки (см. рис. 13),
осуществляется поворотом эксцентриковых осей с помощью натяжного
устройства.
Работы но регулированию необходимо проводить при скорости
ветра не более 5 м/с и в следующей последовательности:
установите стреловую систему без груза в направлении ветра на
вылет 21 м для кранов постройки 1972 г. и на вылет 24 м для кранов
постройки 1973 и 1974 гг. При положении стрелы на данных вылетах
центр тяжести поворотной части крана почти совпадает с осью
вращения, чем достигается равномерное распределение нагрузок на
поворотные катки;
поворачивайте поочередно и равномерно эксцентриковые оси во всех
четырех углах колонны, обеспечивая тем самым вертикальное
положение колонны. Регулирование по возможности производите до полного
прилегания катков к опорному кольцу так, чтобы катки прилегали без
давления и находились посередине кольца.
Если угол между рычагом и натяжным устройством, составит
величину более чем 90+15°, а регулирование еще не закончено, то нужно
снять рычаг с оси, переставить его на одну грань в соответствующую
сторону и снова закрепить, после чего продолжить регулирование.
10.4. РЕГУЛИРОВАНИЕ РЕЕЧНОГО ЗАЦЕПЛЕНИЯ
При нарушении зубчатого зацепления рейки и вал-шестерни
механизма изменения вылета, о чем свидетельствует появление зазора,
превышающего допустимый, между рейкой и прижимными роликами
(см. рис. 16) возникает необходимость в регулировании зацепления.
Номинальный зазор зацепления установлен 0,5 мм, допустимый
до 1,0 мм. Величины зазоров установлены при разгруженной рейке.
50

Регулирование осуществляют поворотом эксцентриковой оси
прижимного ролика в направлении, указанном на фирменном чертеже
общего вида механизма изменения вылета. На кранах постройки 1972 г.
регулируемым является ближний к стреле ролик, на кранах постройки
1973 и 1974 гг. — дальний от стрелы. Если зазор во время эксплуатации
крана станет больше чем 1,0 мм, то зацепление необходимо
отрегулировать.
Работы по регулированию необходимо производить в следующей
последовательности:
установите стреловую систему в смазочное положение и
сблокируйте ее с колонной;
растормозите тормоза механизма изменения вылета стрелы;
поворачивайте эксцентриковую ось регулируемого ролика с
помощью болта, установив зазор между роликом и рейкой равный 0,5 мм.
Если угол между рычагом оси и болтом при регулировании составит
величину больше чем 90+15°, а необходимый зазор еще не установлен,
то нужно снять рычаг с оси, переставить его на грань в соответствующем
направлении и снова закрепить на оси, после чего продолжить
регулирование.
10.5. РЕГУЛИРОВАНИЕ ТОРМОЗОВ
Все установленные на кране тормоза (рис. 38, 39, 40, 41) —
колодочные, с приводом от электрогидравлических толкателей. Регулирование
Рис. 38. Тормоз механизма подъема:
Л в — рычаги; 2 — гайка; 3, 5 - - тормозные
колодки; 4 — шток: 7 — воздухосиускнан
пробка; Я ¦ - элсктрогидраЕЛИчсский
толкатель: 9, 10 — регулировочные винты;
//, 12 — обкладки
Рис. 39. Тормоз механизма поворота на
кранах постройки 1972,-1974 гг.:
/, // — рычаги, 2 ~- регулировочные винты:
3, 10 --- тормозные колодки; 4, 9 — обкладки:
5 — электрогидравлический толкатель; 6 --
возд> хосиускная пробка; 7 — шток; S— гайка
тормозов заключается в установлении равномерного отхода тормозных
колодок от шкива на определенную величину, а также соответствующего
этой величине хода толкателя.
Регулирование тормоза механизма подъема (см. рис. 38) следует
производить в следующем порядке:
сожмите тормозные рычаги до положения, при котором обе
тормозные колодки с обкладками свободно прилегают к тормозному шкиву;
отрегулируйте гайками штока расстояние АВ так, чтобы поршень
электрогидравлического толкателя выдвинулся из корпуса его на
величину С=20 мм (для тормозов механизмов передвижения, поворота и
изменения вылета стрелы — на величину С= 15 мм). Указанная величина
С действительна только при условии новых тормозных обкладок. Рабо-
•Г
5!

чий ход толкателя таким образом устанавливается в размере 2/3
максимального хода.
В процессе эксплуатации крана следует ежесменно контролировать
величину С, так как вследствие износа обкладок она уменьшается и при
С<5 мм необходимо заново регулировать тормоза. Недопустимо,
чтобы С=0 — в этом случае колодки не будут прилегать к шкиву;
зафиксируйте установленное расстояние АВ гайками штока;
вращайте регулировочные винты 9 в
сторону колодок до касания их, а затем
на один оборот в обратную сторону и
зафиксируйте это положение
контргайками. Этим достигается одинаковый
зазор между колодками и шкивом по всей
поверхности их прилегания;
Рис. 40. Тормоз механизма
изменения вылета стрелы:
/, б— рычаги; 2 - гайка; 3, 5
тормозные колодки; 4 — шток;
7 — воздухоспускная пробка;
8 — электрогпдравлический
толкатель; 9, 10 — регулировочные
винты; 11, 12 — обкладки
Рис
1ормоз механизма
передвижения:
/ — vioK [рогидранлнческин толкатель: 2
воздухоспускная пробка; 3, 9 — рычаги,
А, 8 -- тормозные колодки; 5, 7 — обкладки;
6' — шток; 10 — гайка; //, 12 —
регулировочные винты
выдвиньте шток поршня электрогидравлического толкателя в
наивысшее положение, при этом поршень должен упираться в крышку
корпуса толкателя, а колодки — отойти от шкива;
установите вращением регулировочных винтов 10 величину отхода
колодок от шкива в пределах 0,5—-1,0 мм и зафиксируйте это
положение контргайками;
приведите поршень толкателя в обратное положение — колодки
должны плотно прилегать к шкиву.
Таким же образом следует выполнять регулирование тормозов
остальных механизмов.
При износе обкладок по толщине на 4 мм для тормозов механизмов
передвижения, изменения вылета стрелы и поворота и на 6 мм для
тормозов механизма подъема, а также при износе тормозных шкивов более
чем на 2,5 мм (согласно нормам ППР) необходимо отказаться от
регулирования тормозов и произвести замену изношенных деталей.
При регулировании тормозов следует учесть, что из двух
электрогидравлических толкателей, установленных на механизме, один оснащен
перепускным клапаном и срабатывает >по времени позже другого
толкателя.
52

Регулирование может быть затруднено, если при заливке масла в
толкатель не было обеспечено удаление воздуха с помощью воздухо-
спускной пробки (см. рис. 38, 39, 40 и 41).
10.6. РЕГУЛИРОВАНИЕ КОНЕЧНЫХ ВЫКЛЮЧАТЕЛЕЙ
Установленные на кране конечные выключатели шпиндельного и
рычажного типов предназначены для автоматической остановки
движущихся механизмов в конечных точках пути.
Регулирование шпиндельного выключателя (рис. 42) заключается
в том, чтобы ходовая гайка, перемещаясь по шпинделю, воздействовала
на одну из упорных гаек в крайних
положениях механизма. j р 3 4-5 Б
Регулирование необходимо про-      
изводить в следующем порядке: V  —L 
установите механизм крана в 0 1 fa h  in л,
одно из крайних положений; rua_D-F=ty= . 1_Ш&
=*=
соедините выключатель с при- jf тПСТГ U Ш
водом механизма; соединение осу- '
ществляется с помощью зубчатых
передач (шестерня передачи
насажена на шпиндельный вал выклю-  
чателя) или жестких муфт;
установите упорную гайку на Рис' 42' Схема шпиндельного конечного
ШПИНДеле ТЭК, ЧТОбы ОНа ВОШЛа В за- / - шестерня; '™Z гайки; 3 - хо-
ЦеПЛеНИе С ХОДОВОЙ ГаЙКОЙ И С ПОМО- Д°вая гайка; 4 — шпиндель; 6 — червячное
о колесо; 7 - червяк- 8 — каретка
щыо контргайки с зажимными
винтами зафиксируйте это положение;
установите привод механизма с сопряженным выключателем в
другое крайнее положение;
установите вторую упорную гайку так, чтобы в этом положении
привода она вошла в зацепление с ходовой гайкой, и зафиксируйте
контргайкой это ее положение;
проверьте правильность регулирования пробными пусками
механизмов. '
Конечные выключатели поддерживающего и замыкающего
барабанов механизма подъема должны быть отрегулированы на наибольшую
высоту подъема и наибольшую глубину опускания.
Конечные выключатели механизма изменения вылета стрелы
должны быть отрегулированы следующим образом: один (главный)
выключатель — на 32 м в сторону увеличения вылета стрелы и на 8 м в
сторону уменьшения вылета; второй (предварительный) выключатель — на
ol м в сторону увеличения вылета стрелы и на 9,5 м в
сторону'уменьшения вылета; третий выключатель - на 16 м в сторону увеличения
вылета стрелы и на 10 м в сторону уменьшения вылета. Величины вылетов
уточняются при регулировании и установке выключателей.
С установкой на рейке и колонне деформирующихся элементов и
упорных листов (рис. 43), согласно дополнительным указаниям фирмы
регулирование конечных выключателей механизма изменения вылета
стрелы следует производить в следующем порядке:
а) на наибольшем вылете стрелы (стрела без груза):
установите стрелу на вылете, при котором расстояние между
деформирующимся элементом на рейке и упорными листами на колонне
составило бы не менее 300 мм, после чего установите главный конечный
выключатель в положение срабатывания;
уменьшите вылет стрелы на 2 м, а затем, работая на первой ступени
командоконтроллера, увеличивайте,вылет до тек пор, пока не сработает
53

главный конечный выключатель. При этом расстояние между
деформирующимся элементом и упорным листом должно быть не менее 100 мм.
Если этот размер не выдерживается, регулирование следует
откорректировать;
установите стрелу на вылете, при котором расстояние между
деформирующимся элементом и упорным листом состазит не менее 600 ым,
после чего установите предварительный конечный выключатель в
положение срабатывания;
Вид ? повернуто
Рис. 43. Расположение деформирующегося элемента зубчатой
•рейки:
/ — упорный лист, приваренный к колонне: 2 — деформирующийся
элемент (по фирменному чертежу К12892); 3 — труба; 4 — шестерня
Примечание. Изображенное положение зубчатой
рейки и деформирующегося элемента соответствует вылету
стрелы 32 м. Ход рейки 1О0 мм соответствует увеличению
величины вылета на 0,5 м (с 32 до 32,5 м), при этом труба
деформирующего элемента должна прилегать к упорному листу.
уменьшите вылет стрелы на 5 м, а затем, работая па четвертой
ступени командоконтроллера, увеличивайте вылет до тех пор, пока не
сработает предварительный конечный выключатель. При этом стрела
должна остановиться на вылете, при котором расстояние между
деформирующимся элементом и упорным листом составит не менее 100 мм. Если
этот размер не выдерживается, регулирование предварительного
конечного выключателя следует откорректировать;
54

б) на наименьшем вылете стрелы (стрела с грузом массой 10 т):
установите стрелу на вылете 9 м, после чего установите главный
конечный выключатель в положение срабатывания;
увеличьте вылет стрелы па 2 м, а затем, работая на первой ступени
командоконтроллера, уменьшайте вылет до тех пор, пока не сработает
главный конечный выключатель. При этом вылет стрелы должен
составлять не менее 8 м;
увеличьте вылет стрелы до 11 м и установите предварительный
конечный выключатель в положение срабатывания;
увеличьте вылет стрелы на 5 м, а затем, работая на четвертой
ступени командоконтроллера, уменьшайте вылет до тех пор, пока не
сработает предварительный конечный выключатель. Проверьте, чтобы после
полной остановки механизма вылет стрелы составлял не менее 8 м.
Сминание деформирующихся элементов свидетельствует о
неправильном регулировании конечных выключателей.
Конечный выключатель, установленный на кабельном барабане,
должен быть отрегулирован таким образом, чтобы после полной
остановки крана на кабельном барабане оставалось Tie менее двух витков
кабеля.
Остановка механизмов крана рычажными выключателями
обеспечивается установкой выключателей и отключающих линеек в
соответствии с указаниями чертежей фирмы.
П. ХАРАКТЕРНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ И МЕТОДЫ
ИХ УСТРАНЕНИЯ
Неисправность, внешнее
проявление и дополни-
тельные признаки
Вероятная причина
Метод
устранения.
Примечание
1. Течь масла в
плоскости разъема корпуса
и крышки редукторов
механизмов
2. Течь масла в
крышках подшипников
редукторов механизмов крана
3. Неплотное
прилегание колодок тормоза к
тормозному шкиву в
тормозах механизмов
крана
4. Закручивание
грузовых канатов при
работе крюком
,5. Перекос крюковой
подвески в процессе
работы крана
6. Зазор между
поверхностями поворотных
катков и опорного круга
больше 1,5 мм. При
повороте крана
наблюдаются сильные толчки
Пробита уплотнитель-
ная прокладка
Неравномерная
затяжка резьбовых
соединений плоскостей разъема
Пружины
самоподвижных сальников
вышли из посадочных
ручьев
Износ уплотнений
Износ обкладок тор
мозных колодок
Износ поверхности
тормозного шкива
Износ пальцев тор
мозных рычагов
Канатам не дана
предварительная вытяжка
На оба барабана по
ставлены канаты с
одинаковым направлением
свивки
Неравномерное
вытягивание ветвей канатов
Износ рабочих поверх
ностей катков
Сменить про
кладку
Подтянуть
резьбовые соединения
Уложить пру
жины в посадоч
ные ручьи
Заменить у плот
нения
Сменить обклаД'
ки
Заменить шкив
Заменить
пальцы
Перепасовать
канаты
Заменить на ка-
наты разных
направлений свивки
Выравнять
длину канатов
Отрегулировать
положение катков
относительно по
верхности
опорного круга
Износ
обкладок тормозов
см. п. 10.5.
Регулирование
тормозов
Нормы
износа согласно
Положению о
ППР
См. п. 10.3
Регулирование
поворотных
катков
55

Продолжи и и е
Неисправность, внешнее
проявление и
дополнительные признаки
Вероятная причина
Метод
устранения
Примечание
7. Неравномерный
износ по длине зубьев
шестерни, входящей в
зацепление с зубчатым
венцом механизма
поворота
8. Неравномерный
износ по длине зубьев вал-
шестерни, входящей в
зацепление с рейкой
механизма изменения
вылета стрелы. Зазор
между рейкой и
прижимными роликами больше
1 мм
9. Появление скрипа в
опоре колонны крана
10. Показания
указателя вылета стрелы не
соответствуют
действительному вылету ее
11. Самопроизвольное
ослабление резьбовых
соединений в креплении
редукторов, особенно в
креплении редукторов
механизма поворота к
колонне
¦12 Самопроизвольное
ослабление резьбовых
соединений в месте
крепления подвижного
противовеса к коромыслу
13. Выход из строя
резиновых колец втулочно-
пальцевых муфт
14. Смятие болтов
крепления зубчатых венцов
к ходовым колесам,
возникновение стука при
реверсе механизма
передвижения в районе
ходовых колес
56
Нарушена правильная
установка шестерни
Нарушена правильная
установка рейки
Нарушена вертикаль
и ость установки колонны
Состояние путей не
отвечает требованиям
предъявляемым при ус
таиовке данного крана
Отсутствие смазки или
недостаточное ее коли
чество
Увеличение длины ка
ната привода стрелки
указателя вследствие
вытягивания каната
Вибрация крана при
работе
Вибрация крапа при
работе
Нарушение центровки
соединяемых муфтами
валов электродвигателя
II редуктора вследствие
ослабления резьбовых
соединений в креплении
двигателей и редукторов
к фундаментам
Ослабление резьбовых
соединений креплений
вследствие вибрации
крана при работе
Отрегулировать
положение шее
терпи
Отрегулировать
положение рейки
Установить ко
лопну в строго
вертикальном по
ложенин
По возможности
улучшить состоя
ние путей
Добавить
смазку
Периодически
проверять
показания указателя и
по мере надобно
сти регулировать
длину каната
Периодически
проверять
плотность затяжки
резьбовых соеди
нений креплений и
по мере надобно
сти подтягивать
Периодически
проверять плот
пость затяжки
резьбовых соеди
нений, по мере
надобности подтяги
вать. Ослабленные
чистые болты
заменить
Резиновые
кольца заменить,
соединяемые валы
вновь
отцентровать, резьбовые
соединения
креплении двигателей
и редукторов
затянуть
Смятые болты
заменить,
резьбовые соединения
креплений
подтянуть
См. .и. 10.2.
Регулирование
зубчатого
зацепления
См. п. 10.4
Регулирование
реечного
зацепления
Плотность
затяжки
резьбовых
соединений в
соответствии с
данными приложения
10:
То же

12. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
12.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Техническое обслуживание крана имеет целью обеспечить
высокопроизводительную, бесперебойную и безопасную работу крана при
подготовке и использовании его по назначению в период между очередными
плановыми ремонтами, а также увеличить общий срок службы крана.
Техническое обслуживание должно выполняться по
планово-предупредительной системе в полном соответствии с ПТЭ и настоящей
Инструкцией.
При производстве работ по техническому обслуживанию
необходимо строго выполнять требования безопасности, изложенные в
производственных инструкциях.
12.2. ВИДЫ И ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
Техническое обслуживание крана включает следующие виды
обслуживания: ежесменное, еженедельное, ежемесячное, 1 раз в 3
месяца и 1 раз в 12 месяцев.
Ежесменное техническое обслуживание проводится перед началом
и после окончания работы крана, а также в течение смены.
Все остальные виды обслуживания проводятся но графикам порта.
12.3. ПОРЯДОК ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
Техническим обслуживанием обеспечивается проверка технического
состояния крана и его составных частей, уборка, мойка или очистка
крана, смазывание, регулирование, а также часть работ по устранению
неисправностей.
Проверка технического состояния крана заключается в техническом
осмотре и определении работоспособности крана и его составных частей.
Перечень основных проверок для каждой составной части крана с
указанием вида и периодичности технического обслуживания приведен в
табл. 4. Состав проверок, проводимых при техническом обслуживании
с большей периодичностью, включает в себя проверки, проводимые при
техническом обслуживании с меньшей периодичностью.
Смазывание составных частей крана следует производить согласно
картам смазки, содержащим места смазывания, периодичность
проведения работ, смазочные материалы. Карты смазки даны в
приложениях 1—9. Смазочные материалы обозначены условными индексами,
принятыми только в данной Инструкции (см. табл. 2). Заправочное
количество смазочных материалов приведено в разделе 7 (см. табл. 3).
Регулирование составных частей крана рассмотрено в разделе 10.
Работы по регулированию следует выполнять по потребности.
Если при проведении проверок технического состояния крана будут
выявлены элементы металлоконструкции, детали, канаты и др., имеющие
неисправности или износ, превышающий допустимый, то они подлежат
восстановлению или замене. Ослабленные резьбовые соединения
необходимо подтянуть, а поврежденные крепления — восстановить.
Уборочные работы на крапе необходимо выполнять ежесменно,
очистку и протирку механизмов, находящихся на открытом воздухе, —
еженедельно.
12.4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ
Техническое освидетельствование крана следует проводить в полном
соответствии с ПТЭ.
57

Т а б л и u a 4
Перечень основных проверок технического состояния крана
Объект проверки
¦1. Документация
2. Оборудование для
электроснабжения крана
3. Рельсовые
вые пути
крано-
4. Механизм
передвижения
Периодичность
технического обслуживания.
Содержание проверок
Ежесменно
Ознакомиться с
содержанием записей в
вахтенном журнале с
целью получения
информации о техническом
состоянии крана
Ежесуточно
Проверить наличие и
состояние инструкций,
предупредительных
таблиц и надписей
Ежесменно
Осмотреть:
а) питающую
колонку;'
б) шланговый кабель;
в) крепление
шлангового кабеля к якорю
Ежесменно
Осмотреть на участке
предполагаемого
передвижения.
1 раз в 12 месяцев
Проверить состояние
пути;-
а) ширину колеи;
б) продольный уклон
рельса;
в) поперечный уклон
рельса
Ежесменно
Осмотреть ходовые
тележки и рельсовые
захваты
Проверить
опробованием (см. примечание
п. 1), обратив особое
внимание на действие
тормозов и рельсовых
захватов >
Ежемесячно
Проверить:
а) тормоза;
тормозные обкладки,
тормозной шкив,
Технические требования или
признаки исправного состояния
(КОЛОДКИ,
Отсутствие неисправностей
Отсутствие неисправности
оболочки кабеля
Наличие и исправность
крепления в соответствии с
конструкцией ,
Отсутствие остатков груза,
снега, льда, скрывающих головку
рельса. Расстояние по
горизонтали между выступающими частями
крана и строениями, штабелями
прузов и другими предметами
должно быть в соответствии с
требованиями1 раздела 7 настоящей
Инструкции и правилами Госгор-
технадзора
Соответствие требованиям
фирменной технической документации
крана
Отсутствие неисправностей
Плавность работы, отсутствие
толчков, заеданий, необычных
звуков, исправность действия
тормозов, захватов
Величина износа обкладки
должна быть в пределах 0—4 мм,
что не превышает половины ее
первоначальной толщины
Отсутствие трещин, сколов.
Износ поверхности шкива в
соответствии с техническими
требованиями Положения о ППР
Отсутствие трещин
58

Продолжен и е табл.
Объект проверки
Периодичность
технического обслуживания.
Содержание проверок
5. Кабельный барабан
крепления деталей
тормоза;
б) втулочно -
пальцевые муфты:
плотность посадки
полумуфт.,
пальцы,
упругие втулки;
в) оси ходовых колес
и балансирных тележек,
а также пальцы
рельсовых! захватов
Проверить осмотром и
опробованием (см.
примечание п. 1) тормоза с
целью определения:
а) правильности
прижатия колодок к шкиву;
б) величины отхода
тормозных колодок;
в) предварительного
натяжения
электрогидравлических толкателей
1 раз в 3 месяца
Осмотреть составные
части механизма
Проверить:
а) плотность затяжки
резьбовых соединений
креплений механизма,
особое внимание
обратив на крепления
зубчатых венцов к ходовым
колесам;
б) износ ходового
колеса между ребордами;
в) маслонепроницае-
мость редукторов
1 раз в 12 месяцев
Проверить износ
зубьев шестерен и зубчатых
колес открытых передач
Ежесменно
Осмотреть
Ежемесячно
проверить:
а) износ канатов;
Технические требования или
признаки исправного состояния
Наличие креплений в
соответствии с требованиями технической
документации крана, целостность
креплений
Отсутствие смещения
относительно валов
Отсутствие ослабленных
резьбовых соединений креплений
пальцев
Соответствие техническим
требованиям Положения о ППР
Плотность посадки осей и
пальцев в соответствии с
требованиями технической документации
крана, наличие и целостность
креплений
Прижатие колодки всей
поверхностью
Отход колодок составляет 0,5—
1,0 мм равномерно по всей
поверхности прилегания
В заторможенном состоянии
колодки плотно прилегают к шкиву,
а шток толкателя выдвинут из
корпуса на величину С=15—
—5 мм (см. п. 10.5. Регулирование
тормозов)
Отсутствие 'поврежденных
элементов, трещин, коррозии
Отсутствие ослабленных
резьбовых соединений. Величины
моментов затяжки резьбовых
соединений в соответствии с
указаниями фирменной технической
документации крана и данными
приложения 10
Расстояние между ребордами
колеса должно составлять от 85
до 106 мм
Отсутствие течи масла
Износ толщины зуба по
делительной окружности не должен
превышать 20% от
первоначальной толщины зуба
Отсутствие неисправностей,
спаданий каната с блоков,
провисающих и перекрещивающихся
витков кабеля
Износ канатов не превышает
норм Госгортехнадзора и ПТЭ
59

Продолжение табл. 4
Объект проверки
Периодичность
технического обслуживания.
Содержание проверок
Технические требования или
признаки исправного состояния
6. Механизм поворота
б) зубчатые колеса
привода конечного
выключателя
1 раз в 3 месяца
Осмотреть составные
части барабана
Проверить:
а) плотность затяжки
резьбовых соединений;
б) канатные блоки;
в) прижимные планки
каната;
г) износ
подшипниковых втулок
Ежесменно
Осмотреть;
а) приводы
механизма;
б) зубчатый венец
опорно-ново-ротного
устройства
Проверить
опробованием (см. примечание
и. I), обратив особое
внимание на действие
тормозов
Еженедельно
Проверить осмотром
и опробованием (см.
примечание и. 1)
тормоза:
а), износ тормозных
обкладок;
б) тормозной шкив
в) колодки;
г) крепления дета
лей тормоза;
д) предварительное
натяжение
электрогидравлических толкателей;
е) правильность
прижатия колодок к
шкиву;
ж) величины отхода
колодок
Ежемесячно
Проверить:
а) втулочно -
пальцевые муфты:
плотность посадки
полумуфт,
/пальцы,
упругие втулки;
Отсутствие неисправностей
Отсутствие повреждений,
коррозии
Отсутствие ослабленных
резьбовых соединений
Отсутствие неисправностей,
блоки легко проворачиваются от руки
Плотное прилегание планок к
канатам
Величина износа должна быть
в пределах 0—3 мм
Отсутствие внешних
неисправностей
Отсутствие посторонних
предметов
Плавность работы, отсутствие
толчков, заеданий, необычных
звуков, исправность действия
тормозов
Величина износа обкладки
"должна быть в пределах 0—4 мм,
что не превышает половины
первоначальной толщины ее
Перечень проверок, технические
требования или признаки
исправного состояния см. п. 4. Механнз.м
передвижения
В заторможенном состоянии
колодки плотно прилегают к шкиву,
а шток толкателя выдвинут из
корпуса на величину С= 15—5 мм
(см. п. 10.5. Регулирование
тормозов)
Прижатие колодки всей
поверхностью
Отход колодок составляет 0,5- -
1,0 мм равномерно по всей
поверхности прилегания
Отсутствие смещений полумуфт
относительно валов
Отсутствие ослабленных резь-
">овых соединений креплений
пальцев
Соответствие требованиям
фирменной технической документации
крана
60

Продолжение табл. 4
Объект проверки
Периодичность
технического обслуживания.
¦Содержание проверок
Технические требования или
признаки исправного состояния
7. Механизм подъема
б) амортизирующие
пружины
1 раз в 3 месяца
Проверить
резьбовые соединения
креплений:
а) осей балансиров
и катков поворота;
б) балансиров и
катков поворота к
колонне;
в) опоры колонны
к порталу;
г) балки, на
которую опирается
редуктор, к колонне;
д) зубчатого венца;
е) амортизирующих
пружин к редуктору
и колонне;
ж) двигателей,
редукторов и тормозов
Проверить:
а) поворотные катки;
б) пальцы крепления
приводов механизма;
в) маслопепроннцае-
мость редукторов
Осмотреть составные
часта механизма
1 раз в 12 месяцев t
Проверить износ
зубьев выходной шестерни
редуктора и зубчатого
ва,ла
Ежесменно
Осмотреть
Проверить
опробованием (см. примечание
п. 1), обратив особое
внимание на действие
тормозов, конечных
выключателей
Еженедельно
Проверить осмотром и
опробованием (см.
примечание п. 1) тормоза:
а) износ тормозных
обкладок;
о) тормозной шкив;
в) колодки;
г) крепления деталей
тормозов;
д) предварительное
натяжение
электрогидравлических толкателей;
е) правильность
прижатия колодок к шкиву;
Соответствие требованиям
фирменной технической документации
крана
Целостность и наличие
креплений в соответствии с
требованиями технической документации
крана
Величины моментов затяжки
резьбовых соединений в
соответствии с указаниями фирменной
технической документации крапа
и данными приложения 10
Зазор между рабочими
поверхностями катков и опорного круга
должен быть в пределах 0—1,5 мм
Зазор между поверхностями
пальца и опоры должен быть в
пределах 0 - 0,8 мм
Отсутствие течи масла
¦ Отсутствие
розни
повреждении, кор-
Износ толщины зуба но
делительной окружности не должен
превышать: у шестерни — 5%, у
зубчатого венца — 15% от
первоначальной толщины зуба
Отсутствие
иостей
Плавность работы,
толчков, заеданий,
звуков, исправность действия
тормозов, конечных выключателей
внешних неисправ-
отсутствие
необычных
Величина износа должна быть
в пределах 0—6 мм, что не
превышает половины
первоначальной толщины обкладки
Технические требования или
признаки исправного состояния
см. 4. Механизм передвижения
Согласно указаниям фирменной
технической документации крана
Прижатие колодки всей
поверхностью
С!

Продо л ж с я и е табл. 4
Объект проверки
Периодичность
технического обслуживания.
Содержание проверок
Технические требования или
признаки исправного состояния
8. Механизм
изменения вылета стрелы
ж) отход колодок
Проверить прижимное
устройство каната
Ежемесячно
Проверить:
а) плотность посадки
тормозных шкивов и
полумуфт на валах
редуктора и двигателей;
б) втулочно -
пальцевый муфты:
лальцы,
упругие втулки;
в) прижимные планки
канатов на барабанах;
г) дифференциальное
устройство
1 раз в 3 месяца
Проверить:
а) резьбовые
соединения креплений
двигателей, тормозов,
редуктора и др.;
б) маслонепроницас-
мость редуктора
Осмотреть составные
части механизма
I раз в 12 месяцев
Проверить действие
ограничителя
грузоподъемности, испытав его
грузом массой, на 15%
превышающей
грузоподъемность
Ежесменно
Осмотреть
Проверить
опробованием (см. примечание п. 1),
обратив особое внимание
на действие тормозов,
конечных выключателей
Еженедельно
Проверить осмотром и
опробованием (см.
примечание и. 1) тормоза;
а) износ тормозных
обкладок;
б) тормозной шкив;
в) колодки;
г) крепления
деталей тормозов:
д) предварительное
натяжение электрогид
равлнческих толкателей;
Отход колодок составляет 0,5—
1 мм равномерно по всей
поверхности прилегания
Отсутствие неисправностей
Отсутствие смещений полумуфт
и шкивов относительно валов
Отсутствие ослабленных
резьбовых соединений креплений пальцев
Соответствие техническим
требованиям Положения о ППР
Отсутствие неисправностей,
плотное прилегание планок к канатам
Исправность действия
Отсутствие ослабленных
резьбовых соединений
Величины моментов затяжки
резьбовых соединений
соответствуют указаниям фирменной
технической документации крана и
данным приложения 1@
Отсутствие течи масла
Отсутствие поврежденных
элементов, коррозии
Исправность работы
Отсутствие неисправностей
Плавность работы, отсутствие
заеданий, толчков, необычных
звуков, исправность действия
тормозов, конечных выключателей
Величина износа должна быть
в пределах 0-4 мм. что не
превышает Половины
первоначальной толщины обкладки
Технические требования или
признаки исправного состояния
см. 3. Механизм передвижения
В заторможенном состоянии
колодки плотно прилегают к шкиву,
а шток толкателя выдвинут из
корпуса на величину С= 15—
—5 мм (см. к. 10.5. Регулирование
тормозов)
f>2

Продолжение табл. 4
Объект проверки
!). Система канатных
блоков
Периодичность
технического обслуживания.
Содержание проверок
Технические требования или
признаки исправного состояния
е) правильность
прижатия колодок к шкиву;
ж) величину отхода
колодок
Ежемесячно
Проверить:
а) втулочно -
пальцевые муфты:
плотность посадки
полумуфты,
пальцы,
упругие втулки;
б) зубчатые зацепления
конечных выключателей;
в) зазор между
зубчатой рейкой и
прижимным роликом;
г) правильность
срабатывания конечных
выключателей
1 раз в 3 месяца
Осмотреть составные
части механизма,
обратив особое внимание на
зубчатую рейку и ее
крепление -к стреле
Проверить:
а) износ зубьев репки
и вал-шестерни;
б) резьбовые
соединения креплений
двигателей, тормозов,
корпусов подшипников вал-
шестерни;
в) зазор в опоре
редуктора;
г) маслонепроницас-
могть редуктора
Ежесменно
Осмотреть канаты
Еженедельно
Проверить износ
канатов, особое внимание
обратив на участки,
имеющие частые перегибы
Ежемесячно
Проверить детали
канатных замков
1 раз в 3 месяца
Проверить:
а) канатные блоки и
их втулки;
Прижатие колодки всей
поверхностью прилегания
Отход колодок составляет 0,5—
1,0 мм равномерно по всей
поверхности прилегания
Отсутствие смещений полумуфт
относительно валов
Отсутствие ослабленных
резьбовых соединений креплений
пальцев
Соответствие техническим
требованиям Положения о ППР
Отсутствие неисправностей
Величина зазора в пределах 0—
0,5 мм
Срабатывание конечных
выключателей на вылетах, указанных в
фирменной технической
документации крана
Отсутствие поврежденных
элементов, коррозии, отсутствие
трещин и деформаций рейки
Износ толщины зуба по
делительной окружности не должен
превышать: у рейки -г- 15%, У
вал-шестерни —. 5% от
первоначальной толщины зуба
Отсутствие ослабленных
резьбовых соединений
Величины моментов затяжки
резьбовых соединений в
соответствии с указаниями фирменной
технической документации крана
и данными приложения 10
Величина зазора в пределах
0—1 мм
Отсутствие течи масла
Отсутствие спаданий канатов с
блоков и барабанов
Отсутствие смятий, калышек,
коррозии
Износ канатов не превышает
норм Госгортехнадзора и ПТЭ
Отсутствие неисправностей,
повышенного износа
Отсутствие неисправностей,
соответствие техническим
требованиям Положения о ППР; блоки
легко проворачиваются от руки
63

Продолжение табл. 4
Объект проверки
10. Грузозахватные
устройства:
а) крюковые подвески
i
Периодичность
технического обслуживания.
Содержание проверок
б) направляющие
ролики на .хоботе и
жесткой оттяжке;
в) предохранительные
устройства,
препятствующие спаданию
канатов;
г) крепления осей ри-
гельными планками;
л) резьбовые
соединения креплений;
е) опоры в
сочленениях:
стрелы с колонной,
хобота со стрелой,
стрелы с тягой,
тяги с коромыслом
противовеса,
коромысла
противовеса с колонной.
хобота с жесткой
оттяжкой,
жесткой оттяжкой с
колонне ft
Осмотреть составные
части системы
Ежесменно
Осмотреть
Еженедельно
Проверить:
а) износ канатов;
б) крюк
Ежемесячно
Проверить:
а) детали канатных
замков;
б) уравнительную
траверсу
1 раз в 3 месяца
Проверить:
а) канатные блоки;
б) крепления осей;
в) резьбовые
соединения креплений
Осмотреть составные
части подвески
Технические требования или
признаки исправного состояния
Отсутствие неисправностей,
ролики легко проворачиваются от
руки
Соответствие технической
документации крана, отсутствие
неисправностей
Соответствие креплений
фирменной технической
документации крана, плотное прилегание
осей к ригельным планкам,
отсутствие проворачивания осей
Отсутствие ослабленных
резьбовых соединений, величины
моментов затяжки их соответствуют
указаниям фирменной технической
документации крана и данным
приложения 10
Зазор между осью опоры и
втулкой или осью и отверстием в
металлоконструкции должен быть
в пределах 0—3 мм
Отсутствие повреждений,
коррозии
Отсутствие неисправностей
Отсутствие смятий, калышск,
коррозии
Износ канатов не превышает
норм Госгортехнадзора и ПТЭ
Отсутствие трещин на зеве
крюка, износ крюка не превышает
норм Госгортехнадзора
Отсутствие повышенного износа
'Го же
Отсутствие неисправностей,
блоки легко проворачиваются от руки
Соответствие креплешш
требованиям фирменной технической
документации крана
Отсутствие ослабленных
креплений
Отсутствие повреждений,
коррозии
Ь4

П р о д о л ж е и и с табл. 4
Объект проверки
Периодичность
технического обслуживания.
Содержание проверок
Технические требования или
признаки исправного состояния
б) грейфер
в) электромагнитный
захват
Ежемесячно
Осмотреть
Еженедельно
Проверить:
а) износ канатов;
б) тяги, челюсти;
в) детали канатных
замков, оси шарнирных
соединений, зубчатые
секторы;
г)' блоки;
д) крепления осей
t раз в 3 месяца
Осмотреть
Ежесменно
При выключенном
общем переключателе на
портале крана проверить
осмотром;
а) состояние захвата;
б) подключение
питающего кабеля;
в) крепление цепей,
канатов, траверсы;
г) крепление к
траверсе оттяжек
поворотного устройства;
д) положение
питающего кабеля и
натяжного каната на блоках
Ежемесячно
Проверить:
а) канатные блоки;
б) натяжную тележку;
в) детали крепления-
канатов к траверсе;
г) резьбовые
соединения креплений
1 раз в 3 месяца
Осмотреть составные
¦части!
Отсутствие неисправностей
Наличие надписей с указанием
номера, емкости, массы грейфера,
а также наибольшей насыпной
массы груза
Отсутствие калышек, смятий,
коррозии
Износ канатов не превышает
норм Госгортехнадзора и ПТЭ
Отсутствие деформаций, тре-
iii.mii"*
Отсутствие повышенного износа
Отсутствие неисправностей,
блоки легко проворачиваются от руки
Отсутствие неисправностей,
соответствие требованиям
фирменной технической документации
крана
Отсутствие поврежденных
элементов, коррозии
Отсутствие неисправностей
То жо
Наличие и целостность
креплений в соответствии с
требованиями фирменной технической
документации крана
То же
Отсутствие спаданий кабеля и
каната с блоков. Натяжная
тележка не застопорена
Отсутствие неисправностей,
блоки легко проворачиваются от руки
Отсутствие неисправностей
Отсутствие повышенного износа
Отсутствие ослабленных
соединений, величины моментов
затяжки их соответствуют указаниям
фирменной технической
документации крана и данным
приложения 10
Отсутствие поврежденных
элементов, коррозии
Злказ Л:« 145
65

Продолжение табл. 4
Объект проверки
Периодичность
технического обслуживания.
Содержание проверок
Технические требования или
признаки исправного состояния
II].
Металлоконструкция
Ежесменно
Осмотреть, особое
внимание обратить на
лестницы, площадки,
ограждения
Еженедельно
Проверить затяжку
всех соединительных
болтов на месте
присоединения коромысла
Ежемесячно*
Проверить затяжку
всех соединительных
болтоц
1 раз в 3 месяца
Проверить крепления
пальцев:
а) в местах подвески
машинного помещения к
колонне;
б) в местах
сочленения машинного
помещения с платформой;
в) в местах
сочленения платформы с рамой
неподвижного
противовеса;
г) в местах
сочленения рамы неподвижного
противовеса с подвеской
машинного помещения
Осмотреть
металлоконструкцию с целью
выявления коррозии
Проверить состояние
металлоконструкции (см.
примечание п. 2),
осмотрев при этом:
а) хобот:
место расположения
блоков на головке
хобота,
место
присоединения стрелы,
место
присоединения жесткой оттяжки;
б) жесткую оттяжку;
место
присоединения хобота в районе
приварки опоры,
место сочленения с
колонной в районе
приварки опоры;
в) стрелу:
место
присоединения хобота,
место
присоединения зубчатой рейки и
тяги,
место сочленения с
колонной;
Только при эксплуатации вновь смонтированного крана.
Отсутствие поврежденных
элементов
Отсутствие ослабленных и
поврежденных креплений. Величина
моментов затяжки резьбовых
соединений в соответствии с
указаниями фирменной технической
документации крана и данными
приложения 10
То же
Отсутствие неисправностей.
Соответствие креплений фирменной
технической документации крана
Отсутствие коррозии
Отсутствие повреждений
элементов, деформаций, трещин в
основном металле и сварных швах
66

П р о д о л ж е н и е табл. 4
Объект проверки
Периодичность
технического обслуживания.
'Содержание проверок
Технические требования или
признаки исправного состояния
. |г) колонну:
место сочленения с
коромыслом противовеса,
место сочленения с
жесткой оттяжкой в
районе приварки опор,
место опоры
механизма изменения вылета
стрелы,
место сочленения с
подвеской машинного
помещения,
место сочленения со
стрелой в районе-
приварки опор,
место сочленения с
платформой машинного
помещения,
место присоединения
механизма поворота;
д) тягу:
место сочленения со
стрелой,
место сочленения с
коромыслом
противовеса;;
е) коромысло проти-
BOBqca:
место сочленения с
тягой в районе
приварки опор,
место сочленения с
колонной в районе
приварки опор;
ж) платформу
машинного помещения и раму
противовеса:
место сочленения
платформы с рамой
противовеса.,
место сочленения
рамы противовеса с
подвеской машинного
помещения;
з) подвеску
машинного помещения:
место сочленения с
рамой противовеса,
место сочленения с
колонной;
и) портал:
места соединения ног
с платформой портала,
места соединения
конструкции портала с
опорным кругом,
место соединения
конструкции портала с
опорной стойкой
зубчатого венца,
соединение рельса с
опорным кругом
Отсутствие поврежденных
элементов, деформаций, трещин в
основном металле и сварных швах
67

Продолжение табл. 4
Объект проверки
12. Остекление крана
13. Средства,
приписанные к крану
Периодичность
технического обслуживания.
Содержание проверок
1 раз в 12 месяцев
.Проверить:
а) затяжку всех
соединительных болтов;
б) наличие воды,
открыв для этого
водоспускные отверстия:*
на головке хобота,
в пяте стрелы,
на головке колонны,
в месте сочленения
машинного помещения с
«олоннои,
на коромысле
противовеса в месте
сочленения с колонной
Ежесуточно
Проверить состояние
остекления кабины
крановщика и машинного
помещ.ения
Ежесуточно
Проверить наличие н
состояние:
а) защитных средств
(перчатки, коврики и
др-);
б) средств
пожаротушения;
в) комплектов
инструмента;
г) замков и запоров
Технические требования или
признаки исправного состояния
Отсутствие ослабленных
болтов, величины моментов затяжки
соответствуют указаниям
фирменной технической документации
крана и данным приложения 10
Отсутствие воды или скопление
ее в небольших количествах
Отсутствие поврежденных
стекол
Срок испытания не просрочен
Отсутствие поврежденных мест
Срок годности не истек
Исправное состояние
То же
* Проверку производить перед началом зимнего периода.
Примечания: 1. Опробование проводить без груза на крюке.
2. Проверку состояния металлоконструкции проводить в соответствии с
техническими условиями 823.210-600 «Металлоконструкции крановые. Ремонт», приложение I.
Статическое испытание должно быть проведено на всех грузовых
характеристиках крана, а именно:
при грузоподъемности 20 т на вылете стрелы 16 м,
нагрузками, на 25% превышающими указанные грузоподъемности. При
этом"груз должен быть поднят на высоту 100 200 мм. Кран считать
выдержавшим испытания, если в течение 10 мин поднятый груз не
опустится на землю, а также не будет обнаружено трещин, деформаций и
других повреждений.
Динамическое испытание должно быть проведено на тех же
грузовых характеристиках крана, что и при статическом испытании. Величина
нагрузок, применяемых при испытании, должна на 10% превышать
соответствующие грузоподъемности. Допускается динамическое испытание
производить рабочим грузом. При динамическом испытании
производится повторный подъем и опускание груза с проверкой работы тормозов, а
также проверка действия всех других механизмов крана.
68

Техническое освидетельствование грузозахватных приспособлений,
поставляемых с краном, должно проводиться в виде периодических
осмотров.
Ограничитель грузоподъемности должен подвергаться
периодическим испытаниям 1 раз в 12 месяцев на всех грузовых характеристиках
крана точно взвешенными грузами.
Техническое освидетельствование должно проводиться лицами и
оформляться документально согласно указаниям ПТЭ.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
КАРТА СМАЗКИ МЕХАНИЗМА ПОДЪЕМА
Периодичность
смазынания.
Условное
обозначение
h неделя
A00 ч)
Б
1 месяц
D0О ч)
.В
12 месяцев
E0100 ч)
'Е
При ремонте
Ж
Смазочный материал
•я
3
о и
1
4 .
¦1
3
1
2
4
4
Наименование
Масло автомобильное
северное
АСЗп-6(М-43/6В,)
Смаака ЦИАТИМ-201
Масло автомобильное
северное;
AC3n-6(M-43/6Bi)
Жидкость
гидротормозная (масло ГТН)
Масло автомобильное
северное
ЛСЗп-6(М-43/6В,)
Жидкость
гидротормозная (масло ГТН)
Смазка ЦИАТИМ-201
Смазка ЦИЛТИМ-201
Смазываемый узел
трения
Пальцы муфты барабанов
Ролики канатоукладчика
Шарниры тормозов и
электрогидравлических толкателей
Шарниры прижимного
устройства
Редуктор (дополнить по
потребности)
Электрогидравлический
толкатель (дополнить по
потребности)
Редуктор (заменить масло)
Магнитный фильтр
(очистить),
Электрогидравлический
толкатель (заменить масло)
Подшипники:
конических колес;
электродвигателей
Шпиндель и скользящие
детали дифференциального
устройства!
Подшипники качения:
опор барабанов;
ограничителя
грузоподъемности
с
га
о
я к
8
4
2
4
1
2
1
1
2
2
4
9
2
6
вид й
Е2-"~ 2
70

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
КАРТА СМАЗКИ МЕХАНИЗМА ПОВОРОТА
Периодич.,
смазывания.
Условное
обозначение
1 неделя
A00 ч) К
1 месяц
D00 ч>
В
3 месяца
A250 ч)
Г
12 месяцев
(Э0ЮЮ ч)
Е
При
ремонте 4
Ж
С

Условный
индекс
5
1
2
5
4
5
1
2
4
4
мазочный материал
(Наименование
Смазка графитная
УСсА
Масло автомобильное
северное
АСЗп-6(М-4з/6В,)
Жидкость
гидротормозная (масло ГТН)
Смазка графитная
УСсА
Смазка ЦИАТИМ-201
Смазка графитная
УСсА(
Масло автомобильное
северное
АСЗп-6(М-43/6В,)
Жидкость
гидротормозная (масло ГТН)
Смазка ЦИАТИМ-201
Смазка ЦИАТИМ-201
Смазываемый узел
трения
ГГ
Коли
точек
Поверхности зубьев шестерни и| 2
зубчатого венца * |
Редуктор (дополнить по
потребности)
Шарниры тормозов и
электрогидравлических толкателей
Шарнир ножного привода тормоза
Опора колонны (дополнить по
потребности)
Электрогидраплические толкатели
(дополнить по потребности)
Соединительные пальцы и
амортизирующие пружины
Подшипник кольцевого
токоприемника (дополнить по потребности)
Рабочие поверхности катков и
опорного кольца
Редуктор (заменить масло)
Магнитный фильтр (очистить)
Опора колонны (заменить масло)
Электрогидравлические толкатели
(заменить масло)
Подшипник кольцевого
токоприемника (заменить смазку)
Подшипники электродвигателя
Подшипники качения:
катков;
шестерен
Поверхности эксцентриковых осей
2
2
1
1
2
13
1
7
2
2
1
2
2
4
6
4
4
* Периодичность смазывания 100—400 ч.
^
гЧ-п
В2.Е2
BiL
В1,Е1

ПРИЛОЖЕНИЕ ;i
КАРТА СМАЗКИ МЕХАНИЗМА ИЗМЕНЕНИЯ ВЫЛЕТА СТРЕЛЫ
Периодичность
смазывания.
Условное
обозначение.
1 месяц
D00 ч)
В
E000 ч)
Е
При ремонте
Ж
Смазочный материал
Усуювный
индекс
1
о
*
5
1
2
4
4
.Наименование
Масло автомобильное
северное
АСЗп-6(М-4з/6В,)
Жидкость
гидротормозная (масло ГТП)
Смазка ЦИЛТИМ-201
Смазка графитная УСсА
Масло автомобильное
северное
АСЗп-6(М-43/6В,)
Жидкость
гидротормозная (масло ГТН)
Смазка ЦИЛТИМ-201
Смазка ЦИЛТИМ-201
Смазываемый узел
прения
Редуктор (дополнить по
потребности)
Шарниры тормозов и элект-
рогидравличесиих ^толкателей
Элоктрогидравлические
толкатели (дополнить по
потребности)
Шестерня конечного выклю
i а теля*
Шестерня и зубчатая рейка*
Редуктор (заменить масло)
•Магнитный фильтр
(очистить)
Электрогидравлические
толкатели (заменить масло.)
Подшипники
электродвигателей
¦Подшипники качения:
направляющей зубчатой
рейки;
прижимных роликов
зубчатой рейки;
шестерни зубчатой рейки
Количество
точек
i
2
2
1
1
1
1
2
4
2
2
2
Периодичность смазывания 400—1250 ч.
В2, В2
82,Ё? В5
72

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
КАРТА СМАЗКИ МЕХАНИЗМА ПЕРЕДВИЖЕНИЯ
Периодичность
смазывания.
Условное
обозначение
1 .неделя
(«00 ч)
Б.
1 месяц
D|00 ч)
>В
12 месяцев
E|0О0 ч)
Е
При ремонте
Ж
Смазючный материал

Условный
индекс
4
1
2
5
1
2
4
4
Наименование
Смазка ЦИАТИМ-201
Масло автомобильное
северное!
ЛСЗп-6(М-4з/6В|)
Жидкость
гидротормозная (масло ГТН)
Смазка графитная
УСсЛ
Масло автомобильное
северное
ЛСЗп-6(М-43/6В,)
Жидкость
гидротормозная (масло ГТН)
Смазка ЦИАТИМ-201
Смазка ЦИАТИМ-201
'Смазываемый узел
трения
Установка для
централизованной системы подачи смазки
к подшипникам ходовых
колес*
Шарниры рельсового захвата
Шарниры направляющих
роликов
Редуктор (дополнить по
потребности)
Шарниры тормоза и
электрогидравлического толкателя
Электрогздравлический
толкатель (дополнить по
потребности)
Зубья шестерен открытых
передач
Редуктор (заменить масло)
Электрогидравлический
толкатель (заменить масло)
Подшипники
электродвигателя
Подшипники качения:
промежуточных зубчатых
колес;
шестерни;
ходовых колес**
опоры балансиров
Вертикальный шарнир
главного балансира
Количество
точек
1
2
1
1
1
1
1
1
1
2
2
1
2
1
* Для кранов постройки 1972 и 1973 гг.
** Для кранов постройки 1974 г.
Й5 BI.EI /Н4 S7.E2 В/ ?i
?4'Ж4"
Д-Д
6-6
мч
73

Приложение s
карта смазки рельсового захвата
Периодичность
смазывания,
Условное
обозначение
Смазочным материал
>» к
Наименование
Смазываемый узел
трения
51
1 неделя
(ШО ч)
Б
3 месяца
A250 ч)
/Г
При ремонте
Ж
Смазка ЦИАТИМ-201
ЦИАТИМ-201
ЦИАТИМ-201
Масло автомобильное
северное АСЗп-6
(М-4зУ6В,)
Подшипниковый узел
ков в щеках захвата
роли-
Вал-шестерня
Шпиндель с шестерней
Индикаторное устройство
(пружина и гибкий вал)
Подшипник электродвигателя
Подшипник шпинделя
Опоры пальца в щеках за
хвата
Редуктор (сменить масло)
[ zi
74

приложение 6
Карта смазки кабельного барабана
Периодичность
смазывания.
Условное
обозначение
1 месяц
D00 ч)
В
При ремонте
Ж
Смазочный материал
Условный
индекс
1,
5
6
4
Наименование
Масло автомобильное
северное'
АСЗп-6(М-4з/6В1)
Смазка графитная
УСсАу
Смазка канатная 39у
Смазка ЦИЛТИМ-201
Смазываемый узел
трения
Палец крепления
направляющего устройства
Пальцы крепления канатов
и траверсы •
Направляющие ролики
Поверхности зубьев колес
конечного выключателя*
Канат стальной*
Подшипники барабана
Подшипники блоков
Катки противовеса
Количество
точек
1
2
10
2
2
2
4
Периодичность смазывания 400—1250 ч.
Видя подернуто

КАРТА СМАЗКИ СТРЕЛОВОГО УСТРОЙСТВА
Периодичность
смазывания.
Условное
обозначение
1 неделя
A00 ч)
Б
1 месяц
D00 ч)
В
6 месяцев
B500 ч)
Д
При ремонте
Ж
Смазочный материал
Условный
индекс
4
5
6
1
4
4
4
[
Наименование
Смазка ЦИАТИМ-201
Смазка графитная
УСсА
Смазка канатная 39у
Масло автомобильное
северное
АСЗп-6(М-43/6В,)
Смазка ЦИАТИМ-201
Смазка ЦИАТИМ-201
Смазка ЦИАТИМ-201
Смазываемый узел
ггрения
Шарниры стреловой системы
Шарниры коромысла
противовеса
Шарниры стреловой тяги
Направляющие канатов
Канаты*-
Пальцы крюковой подвески
Шарниры указательного
устройства
Канатные блоки крюковой
подвески
Подшипники уравнительных
блоков г
Подшипники качения:
канатных блоков;
крюковой подвески;
•крюковой подвески
грузоподъемностью 20 Т;
опоры зубчатой рейки
Количество
точек
6
2
3
4
4
6
1
2
2
13
2
4
1
* Периодичность смазывания 100—400 ч.
76

ПРИЛОЖЕНИЕ 7
Б-Б
Б4
Мрюко8ая подбесиа
грузоподъемностью 20т
Ш4
1к*
Д-fi
Ж,
.d<4
J4
66 65
MA
1\
i. ¦.
Б4
л
~л,
I? ¦!

Ш4
77

ПРИЛОЖЕНИЕ S
КАРТА СМАЗКИ ГРЕЙФЕРА
Периодичность
смазывания.
Условное
обозначение
2 сиены
A|6 ч)
А
1 месяц
D00 ч)
В
Смазочный материал
Условный
индекс
4
1
5
¦Наименование
Смазка ЦИАТИМ-201
Масло автомобильное
северное
AC3n-6(M-43/6B0
Смазка графитная
УСсА
Смазываемый узел
трения
Место подвески грейфера
Подшипники тяг грейфера
Оси челюстей
Канатные блоки
Пальцы подвески канатов
Поверхности зубьев
зубчатых секторов*
^Количество
точек
2
8
4
6
2
4
* Периодичность смазывания 40О—L250 ч.
78

ПРИЛОЖЕНИЕ 9
КАРТА СМАЗКИ ЭЛЕКТРОМАГНИТНОГО ЗАХВАТА
Периодичность
цмазывания.
Условное
обозначение
1 .месяц
D0О ч)
В
6 месяцев
BБДО ч)
Д
Т1рл ремонте
Ж
Смазочный материал
Условный
индекс
1
6
5
4
Наименование
Масло автомобильное
северное)
АСЗп-6(М-43/6В,)
Смазка канатная 39у
Смазка графитная
УСсА •
Смазка ЦИАТИМ-2Ш
Смазываемый узел
трения
Пальцы магнитной траверсы
Канаты стальные*
Направляющая натяжной
тележки,
Подшипники качения:
канатных блоков;
ходовых роликов;
направляющих роликов
(Количество
точек
8
2
1
3
3
3
* Периодичность смазывания 400—1250 ч.
79

МОМЕНТЫ ЗАТЯЖКИ БОЛТОВ
ПРИЛОЖЕНИЕ 10
Класс прочности
Минимальный предел
прочности на
растяжение 0з, кгс/мм2
Минимальный предел
текучести 0Г, кгс/мм2
3,6
34
20
4,в
4,8
40
24'
32
5,6
5,8
5ft
' 30
40
6,6
36
6,8
60'
48
6,9
54
8,8
80
64
10,9
100
90
112,9
120
l|08i
14,9
140
126
Болт
Момент затяжки болта, кгс-м
М»
М10
Ml 2
Ml 6
М20.
М2.4
МЗО
М36
М42
М48
0f,9
1,3
2,5
7,5
14
25
50
85^-
140
210
Ul
1,6
3
9
"
30
60
105
165
250
1,5
2,2|
4
12
2,3
4.0i
80
140
225
335
1,4
2
3,7
11
22
38
75
130
210
315
1,9
2,7
5
15
29.
50
100
175
280
420
1,7
2,4
4,5
13
26
45
90
155
250
380
2.3
i3,2
6
¦18
35
60
120
210
335
¦505
2,5
3,6
6,7
20
39,
65
135
235
375
570
2,6
3,8
7
21
41
70
140
245
390
500
3,7
5,3
10
29
55 '
100
200.
i340
550
830
4,5
6,4
i '12
35
70
120
235
410
660
990
5,2
7,4
14
41
80
135
275
480
770
1160

Часть П. ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
1. ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ И КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ
ПО ОБОРУДОВАНИЮ КРАНА
»
Тип портальный
перегрузочный
Грузоподъемность, т 10/20
при вылетах стрелы, м 32/16—8/10
Вылет стрелы, м:
наибольший 32
наименьший 8
для смазывания блоков 6,15
Скорость подъема груза массой до 10 т, м/мин 63
Скорость подъема груза массой выше 10 т
(режим повышенной грузоподъемности), м/мин 32
Скорость спуска груза массой до 10 т, м/мин 90
Скорость спуска груза массой свыше 10 т
(режим повышенной грузоподъемности), м/мин '47
Скорость изменения вылета стрелы (средняя),
м/мин 63
Скорость поворота, об/мин 1,6
Скорость передвижения крана, м/мин 32
Питание крана осуществляется от сети 380 В трехфазного
переменного тока частотой 50 Гц от питающих электроколонок, расположенных
вдоль крановых путей, посредством гибкого шлангового кабеля
сечением 4Х120 мм2, длиной 70 м.
На поворотную часть крана ток подводится через кольцевой
токоприемник на 36 колец.
Все механизмы крана, за исключением кабельного барабана, имеют
электрические приводы. Привод кабельного барабана грузовой —
противовесом.
2. ОПИСАНИЕ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ КРАНА
2.1. ОСНОВНЫЕ ЭЛЕКТРОПРИВОДЫ
Питание электродвигателей осуществляется от сети 380 В
трехфазного переменного тока. Цепи управления электродвигателями
механизмов питаются напряжением 220 В через трансформатор 380/220 В.
Для грейферной лебедки и механизма поворота установлено по два
идентичных электродвигателя. Для механизма изменения вылета стрелы
применены два идентичных электродвигателя, один из которых
приводной, а другой тормозной, получающий питание в режиме динамического
6 Зиказ JV» 1-15
81

торможения от источника постоянного тока. На каждой из четырех
ходовых тележек механизма передвижения крана установлено по одному
электродвигателю.
Все электродвигатели асинхронные трехфазные с фазовым
ротором.
На основных механизмах крана установлены нормально-замкнутые
двухколодочные тормоза с приводом от электрогидравлических
толкателей — по одному тормозу на каждый электродвигатель.
Управление электродвигателями всех механизмов контакторное.
Все командоконтроллеры кулачковые. Конструктивно они выполнены в
виде кресло-пульта, в левой тумбе которого размещены
командоконтроллеры электроприводов механизмов поворота и изменения вылета
стрелы, в правой — командоконтроллеры электроприводов остальных
механизмов.
Пуск и регулирование скорости двигателей осуществляются при
помощи пускорегулирующих сопротивлений в цепи potopa. Разгон
двигателей осуществляется в функции времени посредством
электромагнитных реле времени.
Электроприводы механизмов имеют:
а) максимальную, максимально-тепловую и минимальную защиты;
б) общую нулевую блокировку, предотвращающую
самопроизвольный пуск двигателей при включении главного автомата;
в) конечные выключатели и блокировочные устройства.
Включение и выключение главного автомата осуществляются от
руки из кабины управления. Кроме того, на левой тумбе кресло-пульта
установлена кнопка выключения автомата.
Расположение основного электрооборудования на кране и
аппаратуры управления в шкафах и на панелях приведено в приложении,
рис. 1 — 13.
2.2. ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
В целях защиты электрооборудования от повреждений при
ненормальных режимах работы и неисправностях механизмов крана, а также
для предотвращения аварий в схемах электрооборудования
предусмотрены соответствующие защитные, блокировочные'!! сигнальные
устройства (приложение, рис. 14).
Защитные устройства. Питание крана осуществляется от
электроколонки через главные предохранители па 600 А.
Основные.электроприводы крана имеют общую максимальную и минимальную защиты,
осуществляемые главным автоматом 0а2 с быстродействующим расцепите-
лем. Защита потребителей малой мощности осуществляется
электромагнитным реле максимального тока 0е44, контакты которого включены в
цепь катушки минимального расцепителя главного автомата.
Защита электродвигателей механизмов подъема груза, поворота и
изменения вылета стрелы от перегрева осуществляется при помощи реле
0е40—0е42, которые имеют электрическую связь с термисторами,
обладающими большим положительным температурным коэффициентом. Тер-
мисторы установлены в лобовых частях статорных обмоток двигателей
и контролируют их нагрев.
Двигатели электрогидравлических толкателей имеют максимально-
тепловую защиту, осуществляемую автоматическими выключателями с
комбинированным расцепителем.
Двигатели механизма передвижения крана, рельсовых захватов, а
также трансформаторы ОтЗ, ЗтЗ, 4тЗ питания цепей управления дви-
82

гателями и динамического торможения постоянным током механизмов
поворота и изменения вылета стрелы защищены от перегрузок и
короткого замыкания плавкими предохранителями и тепловыми токовыми
реле.
Грузоподъемные электромагниты и трансформатор 5т9 питания
цепи управления электродвигателями рельсовых захватов защищены
плавкими предохранителями.
Цепи управления остальными двигателями защищены от короткого
замыкания установочными автоматами с комбинированным расцепи-
телем.
Трансформаторы питания сетей освещения, отопления и обогрева
защищены плавкими предохранителями; сети освещения, отопления и
обогрева — установочными автоматами с комбинированным расцепите-
/лем или плавкими предохранителями.
Контакты перечисленных аппаратов защиты включены
последовательно в цепь катушки минимального расцепителя главного автомата.
При срабатывании любого из перечисленных аппаратов происходит
выключение главного автомата.
Тепловые токовые реле двигателей рельсовых захватов отключают
только цепь управления, не воздействуя на главный автомат.
Уставки расцепителей и реле защиты. Быстродействующие рас-
цепитель главного, автомата отрегулировать на 2000 А; реле
максимального тока 0е44 D00—800 А) — на 400 А; тепловые расцепители
автоматических выключателей 0е35 — на 10 А; тепловые токовые реле:
0е37 — на 16 А; 0е38 — на 16 А; 0е39 — на 4,3 А; 5е8~5е11 — на
_ 18 А; 5е20—5е26 — на 1,64 А.
Примечания: 1. Тепловые токовые реле 0е38, 0с39 в цепях динамического
торможения механизмов поворота и изменения вылета стрелы отрегулировать на
срабатывание не ранее чем через 2,5-мин после начала торможения.
2. Тепловые токовые реле 0е37, 5е8—5е11 и 5е20—5е26 отрегулированы на
номинальный ток. При превышении поминального тока на 50|% реле должны срабатывать
не позднее чем через 2 мин.
Блокировка. Для предотвращения самопроизвольного пуска
двигателей при включении главного автомата, а также для устранения
возможности включения двигателей при выведенных иускорегулирующих
сопротивлениях на кране предусмотрена нулевая блокировка. Сущность
нулевой блокировки заключается в том, что включение главного
автомата возможно лишь при установке рукояток всех командоконтролле-
ров в нулевое положение. Для этого нулевые контакты командоконтрол-
леров включены последовательно в цепь катушки минимального
расцепителя главного автомата.,
Тепловые расцепители автоматов и тепловые токовые реле имеют
блокировку, предотвращающую самопроизвольный возврат их контактов
в рабочее положение. Этим обеспечивается выдержка времени, необхо-
' димая для остывания термоэлементов расцепителей и реле. После
расцепления необходимо ликзидировать блокировку повторного включения.
Для этого имеется специальное устройство, снижающее упругость
биметаллических пластин. Далее производится включение главного
автомата.
Блокировка повторного включения быстродействующего
расцепителя главного автомата выведена из действия заводом-изготовителем
вследствие отсутствия необходимости в ней.
Движение крана и отдельных рабочих органов во избежание аварий
ограничивается конечными выключателями.
G*
8,3

Высота подъема и глубина спуска грузозахватного органа
ограничиваются шпиндельными конечными выключателями.
Для автоматизации управления работой грейферной лебедки
используются рычажные микровыключатели, входящие в состав
дифференциального устройства.
На механизме изменения вылета стрелы (приложение, рис. 22)
установлено 3 шпиндельных конечных выключателя с общим приводом:
основной 4Ь2, предварительный 4ЬЗ и выключатель 4Ь4 ограничения
вылета стрелы в режиме работы крана «20 т».
При помощи выключателя 4ЬЗ осуществляется снижение скорости
изменения вылета стрелы при вылетах 9 и 31 м. При помощи
выключателя 4Ъ2 осуществляется фиксация механизма механическими
тормозами в крайних рабочих положениях стрелы.
При работе крана в режиме «20 т» с помощью выключателя 4Ь4
вылет стрелы ограничивается до 16 м при увеличении вылета и до
!0 м — при уменьшении.
Шпиндельный конечный выключатель, установленный на кабельном
барабане, ограничивает передвижение крана в зависимости от длины
питающего кабеля. После срабатывания этого выключателя возможно
передвижение крана только в обратном направлении, за исключением
случаев перегона крана от одной питающей колонки к другой.
Для предотвращения столкновения кранов предусмотрены
рычажные конечные выключатели, отключающие механизм передвижения
кранов при их сближении или подходе к упору.
Описание специальных видов блокировки приведено в
соответствующих разделах.
Сигнализация. На кране установлено 2 ревуна, один из которых
включается анемометром, а другой кнопкой, встроенной в рукоятку
командоконтроллеров левой тумбы кресло-пульта.
На портале установлен звонок, включаемый автоматически при
передвижении крана.
Описание специальных видов сигнализации приведено в
соответствующих разделах.
Ограничитель грузоподъемности. В ограничитель
грузоподъемности (ОГП) входят два основных блока (приложение, рис. 15, 16):
измерительный прибор нагрузки АМК 101 /К и стандартный элемент
перегруза. В качестве датчика нагрузки используется магнитоупругий датчик
давления Mgl (меесдоза). Работа датчика основана на свойстве
ферромагнитных материалов изменять свою магнитную проницаемость при
упругих деформациях.
Датчик состоит из ферромагнитного сердечника, имеющего 3
обмотки. Одна из обмоток A-я) питается переменным током и создает
переменное магнитное поле. Если на сердечник датчика не действует сила
давления, то коэффициент взаимной индукции 2-й и 3-й обмоток с 1-й
равны и в обмотках индуктируются одинаковые по величине напряжения
противоположной полярности, гасящие друг друга.
Под действием нагрузки в сердечнике возникают механические
напряжения, величины которых в различных направлениях неодинаковы.
Пропорционально механическим напряжениям изменяется магнитная
проницаемость сердечника; коэффициенты взаимной индукции обмоток
становятся различными. Вследствие этого во 2-й и 3-й обмотках
индуктируются напряжения разной величины. Разность этих напряжений
пропорциональна силе давления, действующей на сердечник датчика. Сила
давления, действующая на датчик, пропорциональна массе
поднимаемого груза. При отсутствии груза датчик нагружается нажимным
винтом. При подъеме груза предварительная нагрузка снимается с датчика
8-1

и на него действует только давление, пропорциональное массе груза.
Предварительная нагрузка датчика необходима для устранения влияния
вибрации и толчков, а также для автоматической самопроверки ОГП.
Питание от сети подается на клеммы /, 5 блока питания и
стабилизации измерительного прибора нагрузки, а с выхода блока — на
клеммы 8, 9 датчика давления. Выходной сигнал датчика поступает на
блок согласования, далее — в вычислительный блок, проходит через
фазочувствительный выпрямитель (TrlO, Trll, GrlO — Grl7) и
подается на выход измерительного прибора нагрузки (клеммы 12, 13). С клемм
12 и 13 через двухтактный усилитель постоянного напряжения AVO 01-В
выходной сигнал датчика давления поступает на обмотку управления S
магнитного усилителя (МУ).
МУ собран на тороидальном сердечнике и имеет 8 обмоток.
Рабочие обмотки А1 и А2 питаются переменным током через трансформатор
ТгЗ. Нагрузкой рабочей цепи является резистор R37, включенный в
диагональ выпрямительного моста {Grl/1 — Grl/4). Параллельно
резистору R37 включены: реле перегруза Rs4 и обмотка отрицательной
обратной связи R. Наличие обратной связи делает выход МУ
релейным.
Обмотка смещения VI обеспечивает срабатывание ОГП при
подъеме груза массой 1,15X10 т, а также массой 1,15X20 т, т. е. при работе
на первой ступени A0 и 20 т). Величина тока в обмотке VI
регулируется при помощи резистора R34.
Обмотка управления V4 служит для самопроверки ОГП. Величина
тока в обмотке V4 регулируется при помощи резистора R30.
Обмотка управления V3 обеспечивает размагничивание МУ после
самопроверки ОГП. Обмотки 5 и V4 обеспечивают насыщение, а
обмотки R и VI — V3 — размагничивание МУ.
Ограничитель грузоподъемности кранов постройки 1974 г. (см.
приложение, рис. 15) работает следующим образом. При включении
главного автомата и установочного автомата Si3 получают питание датчик
давления и через трансформатор ТгЗ элемента перегруза — обмотка сме-.
щения VI МУ, а также включается реле Rsl и замыкает контакты в
цепи контрольного реле d62. Кроме того, на кресло-пульте загорается
сигнальная лампа lh4 «Перегруз».
После срабатывания ОГП при перегрузке рукоятки командоконт-
роллеров электроприводов грейферной лебедки и механизма изменения
вылета стрелы переводятся в нулевое положение.- Далее, после
перевода рукоятки одного из командоконтроллеров электроприводов
грейферной лебедки в положения 3, 4 «Спуск» начинается автоматическая
самопроверка ОГП. Это необходимо, так как при подъеме груза пепь
самопроверки ОГП разрывается и восстанавливается блок-контактами
контакторов направления 1с2, 2с2 в положениях 3, 4 «Спуск». При этом
получает питание реле d61 самопроверки ОГП, при срабатывании
которого происходит следующее:
а) реле d61 встает на самопитание;
б) включается исполнительное реле перегруза d60, контактами
которого подготавливаются к работе цепи управления двигателями
грейферной лебедки н механизма изменения вылета стрелы и выключается
сигнальная лампа lh4 «Перегруз»;
в) включается реле Rs2, контактами которого замыкается цепь
питания обмотки V4 самопроверки ОГП и обесточивается контрольное
реле d62.
Величина тока намагничивания 1 v4 должна быть отрегулирована
так, чтобы МУ был насыщенным и включилось реле Rs4 перегруза. Че-
85

рез контакты реле Rs4 получает питание реле Rs3, при срабатывании
которого происходит следующее:
а) обесточивается реле Rs2, которое разрывает цепь питания
обмотки V4 самопроверки ОГП;
б) реле Rs3 встает на самопитание;
в) подключается обмотка V3 МУ, которая осуществляет
размагничивание МУ после самопроверки ОГП;
г) включается контрольное реле A62, которое встает на
самопитание и замыкает контакты в цепи питания реле d.60.
В результате указанных переключений МУ размагничивается;
величина тока в рабочих обмотках А1, А2 МУ снижается и происходит
выключение реле Rs4, контактами которого замыкается цепь питания реле
с160 и тем самым обеспечивается готовность ОГП к работе.
Процесс самопроверки ОГП продолжается около 1 с. После
перевода рукоятки одного из командоконтроллеров электроприводов
грейферной лебедки в положения 3, 4 «Спуск» при работе крана в
нормальном режиме происходит автоматическая самопроверка ОГП. В этом
случае во время самопроверки ОГП реле d.60 находится во включенном
положении и сигнальная лампа lh.4 «Перегруз» не горит.
При переводе рукоятки одного из командоконтроллеров
электроприводов грейферной лебедки в положение «Подъем» выключается реле d61
самопроверки ОГП, которое размыкает контакты в цепи питания
исполнительного реле перегруза d60. Питание реле d60 продолжается через
контакты контрольного реле d62 и реле Rs4 перегруза. Кроме того,
контактами реле d61 обесточивается реле Rs3, которое размыкает цепь
питания обмотки V3 МУ, осуществлявшей размагничивание МУ'ПОсле
самопроверки ОГП.
При подъеме груза массой, превышающей грузоподъемность
крана на 15% и более, возрастает величина выходного сигнала датчика
давления, а следовательно, и тока в обмотке S насыщения МУ.
При насыщении МУ происходит включение реле Rs4, которое
обесточивает реле d60. Реле d60 разрывает соответствующие цепи
управления двигателями грейферной лебедки и механизма изменения вылета
стрелы, после чего можно спускать груз и уменьшать вылет стрелы. Кро-'
ме того, контактами 17-—18 реле d60 включается сигнальная лампа lh4
«Перегруз» (приложение, рис. 20, 21). Время срабатывания ОГП 0,5— 1 с
в зависимости от величины перегруза. Далее осуществляется
самопроверка ОГП.
Если процесс самопроверки ОГП не происходит вследствие его
неисправности или задерживается, то контактами реле ускорения Ы42,
2d42 обесточивается, с выдержкой времени, реле d61 самопроверки
ОГП.
Если после срабатывания ОГП вследствие перегруза спуск груза
происходит слишком медленно, то для задержки самопроверки ОГП
следует снять мостики, шунтирующие контакты контакторов ускорения
1с42 и 2с42 в цепи питания реле d.61 самопроверки ОГП.
Ограничитель грузоподъемности кранов постройки 1972 г.
(приложение, рис. 16) работает следующим образом. При включении главного
и установочного автоматов получают питание датчик давления и через
трансформатор ТгЗ элемента перегруза обмотка смещения У1МУ, а
также включается реле Rsl и замыкает контакты в цепи исполнительного
реле перегруза d60. Кроме того, на кресло-пульте загорается сигнальная
лампа Пг4 «Перегруз».
После срабатывания ОГП при перегрузе рукоятки
командоконтроллеров электроприводов грейферной лебедки и механизма изменения вы-
86

лета стрелы переводятся в нулевое положение. Далее, после
кратковременного перевода рукоятки одного из командокоатроллеров
электроприводов грейферной лебедки в положения 3, 4 «Спуск» и возвращения
ее в нулевое положение начинается автоматическая самопроверка ОГП.
Это необходимо, так как при подъеме груза цепь самопроверки ОГП
разрывается контактами реле Ы70 и восстанавливается после
выключения этого реле блок-контактами контакторов направления 1с2 и 2с2 в
положениях 3, 4 «Спуск».
В нулевом положении указанных командоконтроллеров получает
питание реле d61 самопроверки ОГП, при срабатывании которого
включается реле Rs2, замыкающее цепь питания обмотки V4 самопроверки
ОГП.
Величина тока намагничивания /т,4 должна быть отрегулирована
так, чтобы МУ был насыщенным и включилось реле Rs4 перегруза.
Реле Rs4 разрывает цепь питания исполнительного реле d60 перегруза
и включает реле Rs3, которое контактами 042—041 обесточивает реле
Rs2 и встает на самопитание.
Реле Rs2 разрывает цепь питания обмотки VI самопроверки ОГП.
Кроме того, контактами 07—21 реле Rs3 подключается обмотка V3 МУ,
которая осуществляет размагничивание МУ после самопроверки ОГП.
В результате указанных переключений МУ размагничивается,
величина тока в рабочих обмотках Al, A2 МУ снижается и реле Rs4
выключается. При этом через контакты реле d61, Rsl, Rs3 и Rs4 получает
питание катушка реле d60.
Реле d60 срабатывает и встает на самопитанис; ОГП готов к
работе. Контактами реле d60 подготавливаются к работе цепи управления
электродвигателями грейферной лебедки и механизма изменения
вылета стрелы и выключается сигнальная лампа lh4 «Перегруз».
После кратковременного перевода рукоятки одного из
командоконтроллеров электроприводов грейферной лебедки в положения 3, 4
«Спуск» и возвращения ее в нулевое положение при работе крана в
нормальном режиме также происходит автоматическая самопроверка ОГП,
но процесс самопроверки отличен от вышеописанного. В начале
процесса'самопроверки ОГП исполнительное реле d60 перегруза находится во
включенном положении и сигнальная лампа lh4 «Перегруз» не горит.
Выключение реле d60 и включение лампы «Перегруз» происходят при
насыщении МУ и срабатывании реле Rs4 перегруза. В остальном
процесс самопроверки при работе крана в нормальном режиме аналогичен
вышеописанному.
При выводе рукоятки командоконтроллера любого электропривода
грейферной лебедки или механизма изменения вылета стрелы из
нулевого положения выключается реле аЫ самопроверки ОГП, которое
контактами 03—042 выключает реле Rs3. Контактами 07—21 реле Rs3
обесточивается обмотка V3 размагничивания МУ. Кроме того, размыкаются
контакты реле d61 и Rs3 в цепи питания реле d60 л питание этого реле
продолжается по цепи самопитания (через контакты реле Rs4, Rs2 и
d60).
При подъеме груза массой, превышающей грузоподъемность крана
на 15% и более, возрастает величина выходного сигнала датчика
давления, а следовательно, и тока в обмотке насыщения МУ.
При насыщении МУ включается реле Rs4, которое контактами
059—052 обесточивает реле d60. Реле d60 разрывает соответствующие
цепи управления двигателями грейферной лебедки и механизма
изменения вылета стрелы, после чего можно спускать груз и уменьшать вылет
стрелы. Кроме того, контактами 17—18 реле d60 включается сигнальная
лампа 1М «Перегруз».
87

Время срабатывания ОГП 0,5—1 с в зависимости от величины
перегруза. Далее осуществляется самопроверка ОГП.
Анемометр. Для указания скорости ветра (м/с) и давления (кгс/м2),
а также предупреждения крановщика о повышении и достижении
предельно допустимой скорости ветра, на кране установлен анемометр
(приложение, рис. 17), состоящий из датчика, приемника и ревуна,
электрически связанных между собой.
Датчик состоит из крылатки и тахогенератора постоянного тока,
связанных между собой через редуктор. В состав приемника входят
отградуированный (м/с; кгс/м2) вольтметр и две релейные схемы, одна из
которых постоянно получает питание с выхода датчика, а другая —
через трансформатор От2 сети освещения поворотной части крана после
включения общего переключателя Оа.1.
Датчик анемометра установлен на верху колонны крана, приемник
и ревун — в кабине управления.
Анемометр работает независимо от наличия питания на кране. При
наличии питания на кране анемометр работает следующим образом.
В кабине управления загорается контрольная лампа Gil. Через
стабилитрон R61 получает питание контрольное реле ТЗ и замыкает
контакты А—Z.
При малом давлении ветра величина тока в обмотках 8—9
поляризованных реле 77 и Т2 предварительного н главного предупреждения
незначительна. Магнитные потоки в обмотках 1—5 .реле 77 и Т2
превышают магнитные потоки, создаваемые обмотками 8—9 этих реле.
Вследствие этого замыкаются контакты А—Z реле 77 и Т2. Контактами реле
Т2 и ТЗ включается реле R2 главного предупреждения, которое
размыкает свои контакты 1.5—1.6 и встает на самопитание через
замкнувшиеся контакты 1.5—1.4.
В случаях обесточивання сети, падения напряжения ниже
допустимой величины и наличия неисправностей в схеме анемометра лампа
Gil гаснет, а стабилитрон прекращает работу. Вследствие этого
обесточивается реле ТЗ, которое контактами А--Т шунтирует катушку реле
R2. При этом контактами реле R2 включается сигнальная лампа G13
главного предупреждения.
При давлении ветра от 8,7 до 12,4 кгс/м2 магнитный поток в
обмотке 8—9 реле 77 превышает магнитный поток, создаваемый обмоткой
1—5. Вследствие этого замыкаются контакты А—7" реле 77 и через них
получает питание реле R1 предварительного предупреждения, при
срабатывании которого включаются сигнальная лампа G12 предварительного
предупреждения и ревун llul. Кроме того, шунтируется обмотка /—5
реле 77, что снижает создаваемый ею магнитный поток. Ревун можег
быть отключен кнопкой SchI с помощью реле R3.
При давлении ветра свыше 12,4 кгс/м2 магнитный поток обмотки
8—9 реле Т2 превышает магнитный поток, создаваемый обмоткой 1—5.
Вследствие этого замыкаются контакты А—Т реле Т2 и шунтируют
катушку реле R2.
При этом контактами реле R2 включаются сигнальная лампа G13
и ревун. Для отключения ревуна выключить главный автомат. После
чего работа крана прекращается.
После снижения давления ветра до 10—9 кгс/м2 реле Т2
возвращается в исходное положение и через его контакты А—Z получает питание
реле R2, при срабатывании которого контактами 1.5—1.6 выключаются
лампа G13 и ревун. После этого можно включить главный автомат и
продолжать работу.
При снижении давления ветра на 50% ниже 8,7 кгс/м2 реле 77
возвращается в исходное положение; катушка реле R1 шунтируется,
вследствие чего контактами 1.5—1.4 выключается лампа G12.
88

Защитное реле реактивного тока. Защитное реле реактивного тока
(приложение, рис. 18) предотвращает падение груза на кранах с
индивидуальной компенсацией реактивной мощности в случае обесточивания
электропривода грейферной лебедки.
Обмотки поляризованного реле dl питаются через трансформатор
ml по двум цепям различной частоты: через резистор /7 и дроссель К2.
Трансформатор ml подключен к цепи управления электродвигателями
грейферной лебедки.
При включении главного автомата Оа2 срабатыьает реле d2 и через
его контакты получает питание контактор Ос2, при срабатывании
которого подключаются .цепи управления электродвигателями механизмов
(кроме механизма передвижения крана и рельсовых захватов).
При нормальной работе крана реле dl находится в состоянии
равновесия и его контакты замкнуты.
В случае самовозбуждения происходит увеличение частоты и
напряжения в цепи управления электродвигателями грейферной лебедки.
Величина тока, протекающего через резистор rl, возрастает
пропорционально увеличению напряжения. Величина тока, протекающего через
дроссель К2, остается неизменной, так как увеличение напряжения
компенсируется увеличением частоты. Состояние равновесия реле dl
нарушается и его контактами выключается реле d2, которое обесточивает
контактор Ос2. Контактами контактора Ос2 отключаются цепи
управления электродвигателями механизмов и обесточивается катушка
минимального расцепителя главного автомата. Происходит отключение
двигателей и фиксация механизмов механическими тормозами; реле dl
возвращается в исходное положение. При восстановлении питания можно
продолжать работу крана.
Отопление, обогрев и освещение. Сети отопления, обог-рева и
нормального освещения (приложение, рис. 19) питаются переменным током
напряжением 220 В, а штепсельные розетки для ремонтных полей •-
переменным током напряжением 220 и 12 В.
Отопление. Для отопления кабины управления в ней установлены
4 электрогрелки мощностью по 1000 Вт и 2 калорифера мощностью по
2000 Вт. В машинном помещении установлена электрогрелка мощностью
1000 Вт.
Обогрев. Для обогрева отдельных механизмов и аппаратов в целях
повышения их работоспособности на кране установлены: в машинном
помещении (в шкафах)—-электрогрелки для обогрева электроаппаратов,
установленных на панелях управления электроприводами; на портале —
электрогрелка для обогрева распределительного шкафа. Все
электрогрелки мощностью по 250 Вт.
Обогрев распределительного шкафа на портале необходимо
включать при температуре окружающего воздуха ниже +5°С и в сырую
погоду.
Освещение. Кроме общего освещения машинного помещения,
кабины управления и погрузочных площадей, па кране предусмотрено
местное освещение коптакторных панелей, переходных площадок, проходов,
а также штепсельные розетки на 220 и 12 В для подключения
переносных потребителей.
3. РАБОТА КРАНА И СХЕМ ЭЛЕКТРОПРИВОДОВ
В целях удобства управления электроприводами и вспомогательным
электрооборудованием крана вся аппаратура непосредственного
управления размещена в кабине управления (приложение, рис. 1, 2).
Питание крана включается общим переключателем и главным
автоматом после установки всех командоконтроллеров з нулевое положение,
89

а переключателя «Работа» — «Испытание» -- в положение «Работа».
От общего переключателя приводится в действие механически
сблокированный с ним переключатель ОЬ01, обеспечивающий включение
контактора Ос2, при срабатывании которого включается -штание цепей
управления электродвигателями. Для опробования работы цепей управления
переключатель «Работа» — «Испытание» устанавливается в положение
«Испытание», что исключает возможность включения главного
автомата и подключения силовых цепей.
При быстром переводе рукоятки ко.мандоконтроллера
электропривода любого механизма в последнее положение происходит
автоматический пуск электродвигателей в функции времени.
Для автоматизации процесса замедления скорости движения
механизмов подъема груза и закрытия грейфера, поворота и изменения
вылета стрелы применены индукционно-центробежные реле скорости,
установленные на валу соответствующих электродвигателей.
3.1. ПОДЪЕМ И СПУСК ГРУЗА, ЗАКРЫТИЕ И РАСКРЫТИЕ
ГРЕЙФЕРА
Управление электроприводами грейферной лебедки (приложение,
рис. 20, 21) осуществляется при помощи двух раздельных командокон-
троллеров Ibl .и 2Ы, дифференциального устройства (выключатели
2ЬЗ-—2Ь5), конечных выключателей 1Ь2 и 2Ь2 ограничения высоты
подъема и глубины спуска грузозахватного органа.
Командоконтроллеры имеют положения 4—0—4. В положении 4
обеспечиваются максимальные скорости движения груза, промежуточные
положения A, % 3 «Подъем» и 3 «Спуск») используются при
перемещении груза на короткие отрезки пути и для получения пониженных
скоростей.
В положении 2 «Спуск» осуществляется однофазное торможение, а в
положениях 1 и 0 — торможение противовключением, затем
одновременно торможение противовключением и механическое и последующая
фиксация механизма механическими тормозами.
Дифференциальное устройство служит для автоматизации
управления работой грейферной лебедки. Оно осуществляет автоматически
следующие операции:
снижает скорость закрытия грейфера после закрытия его примерно
на 75%;
подключает электродвигатель механизма подъема груза и лампу,
сигнализирующую о его подключении, после полного закрытия
грейфера;
отключает электродвигатель механизма закрытия грейфера после
полного раскрытия последнего.
На панели электропривода механизма закрытия грейфера
установлен переключатель режимов работы 1Ы1 «Крюк» — «Грейфер».
В положении «Грейфер» происходит подготовка ограничителя
грузоподъемности (ОГП) к работе на первой ступени.
На правой тумбе кресло-пульта имеется блокировочная планка,
которая для работы с крюком переводится вправо. Этим командоконтрол-
лер электропривода механизма подъема груза фиксируется в нулевом
положении и приводится в действие переключатель Ibl режимов работы.
Контактами этого переключателя подготавливается управление,
электроприводами грейферной лебедки при помощи командоконтроллсра
электропривода механизма закрытия грейфера. Для перехода на работу с
грейфером блокировочная планка переводится влево.
Работа электроприводов грейферной лебедки кранов постройки
1974 г. Контакты исполнительного реле перегруза d.60 замкнуты (см. при-
90

ложение, рис. 20), за исключением случаев срабатывания ОГП при
перегрузе.
Подробнее см. в описании работы ОГП.
Закрытие и подъем грейфера. В нулевом положении командокон-
троллеров (при включенных главном автомате и установочном
автомате lei цепей управления) подключается ОГП и срабатывают реле
ускорения Ы42—Ы40, 2d42—2d40.
Кратковременной установкой рукояток командоконтроллеров в
положения 3, 4 «Спуск» ОГП подготавливается к работе.
Реле ускорения размыкающими контактами разрывают цепи
питания катушек контакторов ускорения 1с42—1с40, 2с42—2с40. Этим
подготавливается полуавтоматический ступенчатый пуск
электродвигателей.
В положении 1 «Закрытие» командоконтроллера 2Ы его контактами
01—22 включается контактор направления 2с1, при срабатывании
которого электродвигатель механизма закрытия грейфера подключается к
сети с полностью введенным в цепь ротора сопротивлением. Через
замыкающие блок-контакты 2с1 и контакты 09—29 командоконтроллера
получает питание реле торможения противовключением 2d05, которое
включает контактор электрогидравлического толкателя 2с5;
электродвигатель растормаживается, и начинается процесс закрытия грейфера.
Блок-контакты контактора 2с1 обесточивают реле ускорения 2d42,
которое, с выдержкой времени, подготавливает цепь питания контактора
ускорения 2с42. Контактами 13—33 и 15—35 командоконтроллера
подключается дифференциальное устройство 2ЬЗ—2Ь5, а контактами 12—35
разрывается цепь самопроверки ОГП.
В' положении 2 командоконтроллера его контактами 06—26
включается контактор 2с42, при срабатывании которого из цепи ротора
электродвигателя выводится первая ступень пускорегулирующего
сопротивления. Процесс закрытия грейфера- продолжается. Блок-коитакты
контактора 2с42 замыкаются в цепи контактора ускорения 2с41 и
размыкаются в цепи реле ускорения 2d41, которое, с выдержкой времени,
подготавливает цепь питания контактора 2с41.
В положении 3 командоконтроллера его контактами 07—27
включается контактор 2с41, при срабатывании которого из цепи ротора
двигателя выводится вторая ступень пускорегулирующего сопротивления.
Скорость закрытия грейфера увеличивается. Блок-контакты контактора
2с41 замыкаются в цени контактора ускорения 2с40 и размыкаются в
цепи реле ускорения 2d40, которое, с выдержкой времени,
подготавливает цепь питания контактора 2с40.
В положении 4 командоконтроллера его контактами 08—28
включается контактор 2с40, при срабатывании которого из цепи ротора
двигателя выводится третья ступень пускорегулирующего сопротивления.
Скорость закрытия грейфера возрастает до номинальной.
Одна ступень пускорегулирующего сопротивления остается
постоянно включенной в целях повышения скольжекия двигателя.
При закрытии грейфера примерно на 75% контактами 2ЬЗ
дифференциального устройства включается реле 2dll. Контактами этого реле
обесточиваются контакторы ускорения 2с42—2с40, и пускорегулирующее •
сопротивление вводится в цепь ротора двигателя вновь; скорость
закрытия грейфера снижается.
При полном закрытии грейфера контактами 2Ь4 дифференциального
устройства включается реле 2dl2, контактами 3—4 которого включается
контактор направления lcl двигателя механизма подъема груза, а
контактами 5—6 — контактор 1с5 электрогидравлического толкателя.
Двигатель механизма подъема груза подключается к сети и растормажива-
91

ется; начинается подьем закрытого грейфера. О включении двигателя
механизма подьема груза сигнализирует лампа 1Н5, которая получает
питание через блок-контакты контактора 1с5 и контакты реле 2dl2. По
этому сигналу рукоятку командоконтроллера 1Ы электропривода
механизма подъема груза следует совместить с рукояткой
командоконтроллера 2Ы.
В положении 2 комаидоконтроллеров размыкающими контактами
реле 2dll подготавливаются цепи питания контакторов ускорения
2с42—2с40. При переводе рукояток комаидоконтроллеров в положение 4
происходит автоматический разгон обоих двигателей. Скорость подъема
грейфера возрастает до номинальной.
Одна ступень пускорегулирующих сопротивлений остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигагелей.
Снижение частоты вращения и остановка двигателей
осуществляются переводом рукояток комаидоконтроллеров в нулевое положение.
При этом контакторы направления выключаются, с выдержкой времени,
контактами реле ld05, 2d05.
Работа схемы при подъеме раскрытого грейфера аналогична работе
схемы при подъеме закрытого грейфера.
Раскрытие и спуск грейфера. В положении 1 «Раскрытие»
командоконтроллера 2Ы схема в работу не включается, так как это положение
служит для торможения противовключение.м и механического, а также
фиксации механизма механическим тормозом при переводе рукоятки
командоконтроллера из рабочих положений «Раскрытие» в пулевое
положение.
В положении 2 командоконтроллера его контактами 05—25
включается реле 2d3. Реле 2d3 подает питание'на контактор 2сЗ, при
срабатывании которого двигатель механизма закрытия грейфера
подключается к сети в режиме однофазного торможения с полностью введенным
в цепь ротора сопротивлением. Контактами 09—29 командоконтроллера
и блок-контактами контактора 2сЗ включается контактор 2с5
электрогидравлического толкателя. Двигатель растормаживается; начинается
процесс раскрытия грейфера.
Контактами 14—34 командоконтроллера подключается
дифференциальное устройство 2ЬЗ—2Ь5.
В положении 3 командоконтроллера его контактами 05—25
выключается контактор однофазного торможения 2сЗ, а контактами 04—24
включается контактор направления 2с2. Питание контактора 2с5
продолжается через блок-контакты контактора 2с2.
Далее, контактами 06—26, 07—27, 08- -28 командоконтроллера
последовательно, с выдержкой времени, включаются контакторы
ускорения 2с42—2с40, контактами которых в цепи ротора шунтируются первая,
вторая и третья ступени пускорегулирующего сопротивления.
Происходит ступенчатый автоматический разгон двигателя. Скорость раскрытия
грейфера увеличивается.
Одна ступень пускорегулирующего сопротивления остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателя.
В положении 4 командоконтроллера его контактами 08—28, 07—27
выключаются контакторы 2с40, 2с41 и в цепь ротора двигателя вводятся
третья и вторая ступени пускорегулирующего сопротивления. Двигатель
переходит на работу на более мягкой характеристике; скорость
раскрытия грейфера становится номинальной.
При полном раскрытии грейфера контактами 2Ь5
дифференциального устройства включается реле 2d 13, контактами которого выключаются
контакторы ускорения 2с42—2с40 и контактор направления 2с2, а также
включается контактор направления 2с1. Осуществляется торможение
противовключением. После снижения частоты вращения двигателя до
92

200 об/мин реле скорости 2еЭ обесточивает контактор 2с5 и реле 2d05
торможения противовключением. Происходит одновременное
торможение противовключепием и механическое. Торможение
противовключением продолжается до выключения контактора 2с1 контактами 5—6 реле
2d05. После прекращения торможения противовключением механизм
фиксируется механическим тормозом.
Затем рукоятку командоконтроллера электропривода механизма
подъема груза следует совместить с рукояткой командоконтроллера 2Ы.
При этом контактами 14—34 командоконтроллера 1Ы выключается
реле 2dl3 и его контактами вновь подключается цепь управления
электродвигателем механизма закрытия грейфера.
При совмещении рукояток командокоптроллеров включаются
контакторы 1с5, 2с5, 1с2, 2с2. Двигатели подключаются к сети с полностью
введенными в цепи роторов сопротивлениями и растормаживаются
электрогидравлическими толкателями; начинается спуск грейфера. Затем,
с выдержкой времени, контактами контакторов 1с42, 2с42 в цепях
роторов двигателей шунтируется первая ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Скорость спуска грейфера становится номинальной. При
этом двигатели работают с тремя введенными в пени роторов ступенями
пускорегулирующих сопротивлений, включая ступень скольжения.
Для снижения частоты вращения и остановки двигателей рукоятки
командокоптроллеров переводятся в нулевое положение.
В положении 3 командокоптроллеров контактами контакторов 1с41,
2с41, 1с40, 2с40 из цепей роторов двигателей выводятся вторая и третья
ступени пускорегулирующих сопротивлений. Двигатели переходят па
работу на более жесткой характеристике. Скорость спуска грейфера
снижается.
Одна ступень пускорегулирующих сопротивлений остается постоянно
включенной в целях повышения скольжения двигателей.
В положении 2 командокоптроллеров выключаются контакторы
ускорения 1с40, 1с41, 2с40, 2с41, 1с42, 2с42 и контакторы направления 1с2,
2с2, и включаются контакторы 1сЗ, 2сЗ, которые подключают двигатели
к сети в режиме однофазного торможения с полностью введёнными в
цени роторов сопротивлениями. Происходит дальнейшее снижение
скорости спуска грейфера.
В положениях 1,0 командокоптроллеров выключаются контакторы
1сЗ, 2сЗ и включаются контакторы направления Icl, 2cl.
Осуществляется торможение противовключением. После снижения частоты вращения
двигателей до 200 об/мин, реле скорости 1е9, 2е9 обесточивают
контакторы 1с5, 2с5 и реле ld05, 2d05 торможения противовключением.
Происходит одновременное торможение противовключением и механическое.
Торможение противовключением продолжается до выключения
контакторов Icl, 2cl контактами 5—6 реле Ы05, 2d(M. После прекращения
торможения противовключением механизмы фикспрукмея
механическими тормозами.
Работа схемы при спуске закрытого грейфера аналогична работе
схемы при спуске раскрытого грейфера.
Подъем груза. Для перевода крана на работу с крюком
переключатель режимов работы 1Ы1 па панели электропривода механизма
закрытия грейфера устанавливается в положение «Крюк». Блокировочная
планка режимов работы переводится вправо. Этим рукоятка
командоконтроллера электропривода механизма подъема груза фиксируется в
пулевом положении и приводится в действие переключатель 1Ь7
режимов работы. Контактами переключателя 1Ь7 включаются реле 2dl4,
2dl5, которые подготавливают управление электроприводами
грейферной лебедки при помощи командоконтроллера электропривода
механизма закрытия грейфера. Кроме того, контактами реле 2A14 разрывается

цепь питания катушек реле 2dll—2dl3 автоматизации управления
работой грейферной лебедки. Дифференциальное устройство при этом
необходимо вывести из зацепления с механизмом.
В нулевом положении командоконтроллера 2Ы при включенных
главном автомате и установочном автомате lei цепей управления
подключается ОГП и срабатывают реле ускорения Ы42—Ы40, 2d42—2d40.
Кратковременной установкой рукоятки командоконтроллера в
положения 3, 4 «Спуск» ОГП подготавливается к работе. Реле ускорения
размыкающими контактами разрывают цепи питания контакторов
ускорения 1с42—]с40, 2с42—2с40. Этим подготавливается полуавтоматический
ступенчатый пуск электродвигателей.
В положении 1 «Подъем» командоконтроллера его контактами
02—22 включаются контакторы направления lcl, 2с1, при срабатывании
которых оба электродвигателя подключаются к сети с полностью
введенными в цепи роторов сопротивлениями. Через замыкающие блок-
контакты контактора 2с1 и контакты 09—29 командоконтроллера
получают питание реле ld05, 2d05 торможения нротнвозключением, которые
включают контакторы 1с5, 2с5 электрогидравлических толкателей;
двигатели растормаживаются, и начинается процесс подъема груза. Блок-
контакты контакторов lcl, 2cl размыкаются в цепи реле ускорения Ы42,
2d42, которые, с выдержкой времени, подготавливают цепи питания
контакторов ускорения 1с42, 2с42.
Контактами 12—32 командоконтроллера разрывается цепь
самопроверки ОГП.
В положении 2 командоконтроллера его контактами. 06—26
включаются контакторы 1с42, 2с42, при срабатывании которых из цепей роторов
двигателей выводится первая ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Процесс подъема груза продолжается. Блок-контакты
контакторов 1с42, 2с42 замыкаются в цепях контакторов ускорения 1с41, 2с41 и
размыкаются в цепях реле ускорения Ы41, 2d41, которые, с выдержкой
времени, подготавливают цепи питания контакторов 1с41, 2с41.
В положении 3 командоконтроллера его контактами 07—27
включаются контакторы 1с41, 2с41, при срабатывании которых из цепей
роторов двигателей выводится вторая ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Скорость подъема груза увеличивается. Блок-контакты
контакторов 1с41, 2с41 замыкаются в цепях контакторов ускорения 1с40,
2с40 и размыкаются в цепях реле ускорения Ы40, 2d40, которые, с
выдержкой времени, подготавливают цепи питания контакторов 1с40, 2с40.
В положении 4 командоконтроллера его контактами 08—28
включаются контакторы 1с40, 2с40, при срабатывании которых из цепей
роторов двигателей выводится третья ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Скорость подъема груза возрастает до номинальной.
Одна ступень пускорегулирующих сопротивлений остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателей.
Снижение частоты вращения и остановка двигателей
осуществляются переводом рукоятки командоконтроллера в нулевое положение.
При этом контакторы направления выключаются, с выдержкой времени,
контактами реле Ы05 и 2d05.
Спуск груза. В положении 1 «Спуск» командоконтроллера схема в
работу не включается, так как это положение служит для торможения
противовключением и механического, а также фиксации механизма
механическими тормозами при переводе рукоятки командоконтроллера из
рабочих положений «Спуск» в нулевое положение.
В положении 2 командоконтроллера его контактами 05—25
включаются реле ld3, 2d3. Реле ЫЗ, 2d3 подают питание на контакторы 1сЗ,
2сЗ, при срабатывании которых оба электродвигателя подключаются к
сети в режиме однофазного торможения с полностью введенными в цепи
9-t

роторов сопротивлениями. Контактами 04—24 командоконтроллера п
блок-контактами контакторов 1сЗ, 2сЗ включаются контакторы 1с5, 2с5
электрогидравлических толкателей. Двигатели растормаживаются;
начинается процесс спуска груза.
В положении 3 командоконтроллера его контактами 05—25
выключаются контакторы однофазного торможения 1сЗ, 2сЗ, а контактами 04—
24 включаются контакторы направления 1с2, 2с2. Питание контакторов
1с5, 2с5 продолжается через блок-контакты контакторов 1с2, 2с2. Далее,
контактами 06—26, 07—27, 08—28 командоконтроллера
последовательно, с выдержкой времени, включаются контакторы ускорения 1с42, 2с42,
1с41, 2с41, 1с40, 2с40, контактами которых в цепях роторов двигателей
шунтируются первая, вторая и третья ступени пускорегулирующих
сопротивлений. Происходит ступенчатый автоматический разгон
двигателей. Скорость спуска груза увеличивается.
Одна ступень пускорегулирующих сопротивлений остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателей.
В положении 4 командоконтроллера его контактами 08—28, 07—27
выключаются контакторы 1с40, 2с40, 1с41, 2с41 и в цепи роторов
двигателей вводятся третья и вторая ступени сопротивлений. Двигатели
переходят на работу на более мягкой характеристике; скорость спуска груза
увеличивается до номинальной.
Для снижения частоты вращения и остановки двигателей рукоятка
командоконтроллера переводится в положения 1, 0. При этом
выключаются контакторы ускорения 1с40—1с42, 2с40—2с42 и контакторы
направления 1с2, 2с2 и включаются контакторы направления lcl, 2cl.
Осуществляется торможение противовключеннем. После снижения частоты
вращения двигателей до 200 об/мин реле скорости 1е9, 2е9
обесточивают контакторы 1с5, 2с5 и реле ld05, 2d05 торможения
противовключеннем. Происходит одновременное торможение прогивовключением и
механическое. Торможение противовключеннем продолжается до выключения
контакторов lcl, 2с 1 контактами 5—6 реле Ы05, 2d05. После
прекращения торможения противовключеннем механизмы фиксируются
механическими тормозами.
Работа электроприводов грейферной лебедки кранов постройки
1972 г. Контакты исполнительного реле перегруза d60 замкнуты
(приложение, рис. 21), за исключением случаев срабатывания ОГП при
перегрузе и его автоматической самопроверки.
Мигания сигнальной лампы lh4 «Перегруз» при переводе рукояток
командоконтроллеров из положений «Спуск» в нулевое положение
закономерны и не являются признаком неисправное™ ОГП.
Подробнее см. в описании работы ОГП.
Закрытие и подъем грейфера. В нулевом положении
командоконтроллеров (при включенных главном автомате и установочном автомате
1е7 цепей управления) подключается ограничитель грузоподъемности
и срабатывают реле ускорения ld42—ld40, 2d42—2d40.
Кратковременной установкой рукояток командоконтроллеров в положения 3, 4 «Спуск»
ОГП подготавливается к работе. Реле ускорения размыкающими
контактами разрывают цепи питания катушек контакторов ускорения
1с42—1с40, 2с42—2с40. Этим подготавливается полуавтоматический
ступенчатый пуск электродвигателей.
В положении 1 «Закрытие» командоконтроллера 2Ы его контактами
02—22 включается контактор направления 2с1, после срабатывания
которого электродвигатель механизма закрытия грейфера подключается к
сети с полностью введенным в цепь ротора сопротивлением. Через
замыкающие блок-контакты 2с1 и контакты 04—24 командоконтроллера но-
95

лучает питание реле торможения противовключением 2d05, которое
включает контактор электрогидравлического толкателя 2с5;
электродвигатель растормаживается, и начинается процесс закрытия грейфера.
Контактами 12—32 и 13—33 командокоптроллера подключается
дифференциальное устройство 2ЬЗ—2Ь5.
Через контакты 16—36 командокоптроллера получает питание реле
1670 обрыва цепи самопроверки ОГП, которое, срабатывая, встает
на самопитание и разрывает цепь самопроверки ОГП. Контактами
15—35 командокоптроллера цепь самопроверки ОГП разрывается
вторично.
В положении 2 комапдоконтроллера его контактами 07- -27
включается контактор ускорения 2с43, при срабатывании которого из цепи
ротора электродвигателя выводится первая ступень пускорегулирующе-
го сопротивления. Процесс закрытия грейфера продолжается.
Блок-контакты контактора 2с43 замыкаются в цепи контактора ускорения 2с42
и размыкаются в цепи реле ускорения 2642, которое, с выдержкой
времени, подготавливает цепь питания контактора 2с42.
В положении 3 командокоптроллера его контактами 08—28
включается контактор 2с42, при срабатывании которого из цепи ротора
электродвигателя выводится вторая ступень пускорегулирующего
сопротивления. Скорость закрытия грейфера увеличивается. Блок-контакты
контактора 2с42 замыкаются в цепи контактора ускорения 2с41 и
размыкаются в цепи реле ускорения 26.41, которое, с выдержкой времени,
подготавливает цепь питания контактора 2с41.
В положении 4 командокоптроллера его контактами 09—29
включается контактор 2с41, при срабатывании которого из цепи ротора
электродвигателя выводится третья ступень пускорегулирующего
сопротивления. Происходит дальнейшее увеличение скорости закрытия
грейфера.
В цепи контактора ускорения 2с40 замыкаются блок-контакты
контактора 2с41. Другими блок-контактами контактора 2с41 обесточивается
реле ускорения 2640, которое, с выдержкой времени, включает
контактор 2с40, контактами которого из цепи ротора электродвигателя
выводится четвертая ступень пускорегулирующего сопротивления. Скорость
закрытия грейфера возрастает до номинальной.
Одна ступень пускорегулирующего сопротивления остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателя.
При закрытии грейфера примерно на 75% контактами 2ЬЗ
дифференциального устройства включается реле 2611. Контактами этого реле
обесточиваются контакторы ускорения 2с43—2с40 и пускорегулирующее
сопротивление вводится в цепь ротора двигателя вновь; скорость
закрытия грейфера снижается.
При полном закрытии грейфера контактами 2Ь4
дифференциального устройства включается реле 2612, контактами ¦ R14—45 которого
включается контактор направления hi электродвигателя механизма
подъема груза, а контактами R14—63 — контактор 1с5
электрогидравлического толкателя. Контактами Р14—70 и R16 -70 реле 2612
включаются контакторы ускорения 1с43 и 2с43, которые выводят из цепей
роторов обоих двигателей первую ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Двигатель механизма подъема груза подключается к сети и
растормаживается; начинается подъем закрытого грейфера.
О включении двигателя механизма подъема груза сигнализирует
лампа lh5, которая получает питание через блок-контакты контактора
1с5 и контакты реле 2612.
По этому сигналу рукоятку командокоптроллера !Ы
электропривода механизма подъема груза следует совместить с рукояткой
комапдоконтроллера 2Ы.
%

В положении 3 комапдоконтроллеров размыкающими контактами
реле 2d.ll подготавливаются цепи питания контакторов ускорения 2с42—
2с40. При переводе рукояток комапдоконтроллеров в положение 4
происходит автоматический разгон обоих двигателей. Скорость подъема
грейфера возрастает до номинальной.
Одна ступень пускорегулирующих сопротивлений остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателей.
Снижение частоты вращения и остановка двигателей
осуществляются переводом рукояток комапдоконтроллеров в нулевое положение.
При этом контакторы направления выключаются, с выдержкой времени,
контактами реле 1й05 и 2d05.
Работа схемы при подъеме раскрытого грейфера аналогична работе
схемы при подъеме закрытого грейфера.
Раскрытие и спуск грейфера. В положении 1 «Раскрытие»
командоконтроллера 2Ы схема в работу не включается, так как это
положение служит для торможения протпвопключепием и механического, а
также фиксации механизма механическим тормозом при переводе рукоятки
командоконтроллера из положений «Раскрытие» в пулевое положение.
В положении 2 командоконтроллера его контактами 06- -26
включается контактор 2сЗ, при срабатывании которого двигатель механизма
закрытия грейфера подключается к сети в режиме однофазного
торможения с полностью введенным в цепь ротора сопротивлением.
Контактами 04-24 командоконтроллера и блок-контактами контактора 2сЗ
включается контактор 2с5 электрогпдраилпческого толкателя. Двигатель
растормаживается; начинается процесс раскрытия грейфера.
Контактами 14—34 командоконтроллера подключается
дифференциальное устройство 2ЬЗ—2Ь5. Контактами OS- -28 командоконтроллера
в цепи контактора ускорения 2с-<2 подготавливается работа схемы при
переводе рукоятки командоконтроллера из. положении 4, 3 «Раскрытие»
в положение 2.
Кроме того, контактами 15- -33 командоконтроллера разрывается
цепь самопроверки ОГП.
В положении 3 командоконтроллера его контактами 06—26
выключается контактор однофазного торможения 2с.З, а контактами 05-25
включается контактор направления 2с2. Питание контактора 2с5
продолжается через блок-контакты контактора 2с2.
Контактами контактора 2с2 выключается реле ld70, и его контакты
подготавливают цепь самопроверки ОГП при переводе рукоятки
командоконтроллера из рабочих положений «Раскрытие» в нулевое.
Контактами 07- 27 командоконтроллера включается
контактор.ускорения 2с43, который выводит из цепи ротора двигателя первую
ступень пускорегулирующего сопротивления. Далее, контактами 08—28,
09—29 командоконтроллера последовательно, с выдержкой времени,
включаются контакторы ускорения 2с42, 2с41, 2с40, контактами которых
в цепи ротора шунтируются вторая, третья и четвертая ступени
пускорегулирующего сопротивления. Происходит ступенчатый
автоматический разгон двигателя. Скорость раскрытия грейфера увеличивается.
Кроме того, контактор 2с42 становится на самопитание,
обеспечивающее работу схемы при переводе рукоятки командоконтроллера из
положений 3, 4 «Раскрытие» в положение 2.
Одна ступень пускорегулирующего сопротивления остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателя.
В положении 4 командоконтроллера его контактами 09—29
выключаются контакторы 2с40, 2с41 и в цепь ротора двигателя вводятся
четвертая и третья ступени пускорегулирующего сопротивления. Двигатель
переходит на работу на более мягкой характеристике, скорость
раскрытия грейфера становится номинальной.
7 Заказ „v 145 g~

При полном раскрытии грейфера контактами 2Ь5
дифференциального устройства включается реле 2A13, контактами которого
выключаются контакторы 2с43-—2с40 и контактор направления 2с2 и включается
контактор направления 2с1. Происходит торможение противовключени-
см. После снижения частоты- вращения двигателя до 250 об мин реле
скорости 2е9 обесточивает контактор 2с5 и реле 2d05 торможения проти-
вовключенисм. Происходит одновременное торможение противовключе-
нием и механическое. Торможение нротивовключением продолжается до
выключения контактора 2сI контактами 43—40 реле 2d05. После
прекращения торможения нротивовключением механизм фиксируется
механическим тормозом.
Затем рукоятку командоконтроллера 1Ы электропривода
механизма подъема груза следует совместить с рукояткой командоконтроллера
2Ы. При этом контактами 15—35 командоконтроллера 1Ы выключается
реле 2dl3 и его контактами вновь подключается цепь управления
электродвигателем механизма закрытия грейфера.
При совмещении рукояток командоконтролле'ров включаются
контакторы 1с5, 2с5, 1с2, 2с2, 1с43, 2с43. Двигатели подключаются к сети
с выведенной из цепей роторов первой ступенью иускорегулирующих
сопротивлений и растормаживаются электрогидравлическими
толкателями; начинается спуск грейфера. Затем, с выдержкой времени,
контактами контакторов 1с42, 2с42 в цепях роторов двигателей шунтируется
вторая ступень иускорегулирующих сопротивлений. Скорость спуска
грейфера становится номинальной. При -лом двигатели работают с тремя
введенными в цепи роторов ступенями иускорегулирующих
сопротивлений, включая ступень скольжения.
Для снижения частоты вращения и остановки двигателей рукоятки
командоконтроллеров переводятся в нулевое положение.
В положении 3 командоконтроллеров контактами контакторов 1с41,
2с41, 1с40, 2с40 из пенен роторов двигателей выводятся третья и
четвертая ступени иускорегулирующих сопротивлений. Двигатели
переходят па работу па более жесткой характеристике; скорость спуска
грейфера снижается.
Одна ступень иускорегулирующих сопротивлений остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателей.
В положении 2 командоконтроллеров выключаются контакторы
направления 1с2, 2с2, контакторы ускорения 1с40, 2с40, 1с41, 2с41, 1с43,
2с43 и включаются контакторы 1сЗ, 2сЗ, которые подключают двигатели
к сети в режиме однофазного торможения. При этом первая и вторая
ступени иускорегулирующих сопротивлепнй остаются зашунтированпы-
ми контактами контакторов 1с42, 2с42. вставших на самопитание.
Происходит дальнейшее снижение скорости спуска грейфера.
В положениях !. 0 хомапдокоптроллерог; выключаются контакторы
!с42, 2с42, 1сЗ, 2сЗ и включаются контакторы направления lei, 2cl.
Осуществляется торможение нротивовключением. После снижения
частоты вращения двигателей до 250 об/мин реле скорости 1в9, 2е9
обесточивают контакторы 1с5, 2со и реле IdOb, 2dU5 торможения
нротивовключением. Происходит одновременное торможение нротивовключением и
механическое. Торможение нротивовключением продолжается до
выключения контакторов 1с!, 2с! контактами 43—40 реле Ы05, 2d05. После
прекращения торможения нротивовключением механизмы фиксируются
механическими тормозами.
Работа схемы при спуске закрытого грейфера аналогична работе
схемы при спуске раскрытого грейфера.
Подъем груза. Для перевода крана на работу с крюком
переключатель режимов работы loll па панели электропривода механизма за-
98 '

крытия грейфера устанавливается в положение «Крюк». Блокировочная
планка режимов работы переводится вправо. При этом рукоятка коман-
доконтроллера электропривода механизма подъема груза фиксируется
в нулевом положении и приводится в действие переключатель 1Ь7
режимов работы. Контактами переключателя 1Ь7 включаются реле 2A14,
2dl5, которые подготавливают управление электроприводами
грейферной лебедки при помощи командоконтроллера электропривода
механизма закрытия грейфера. Кроме того, контактами реле 2с114 разрываются
цепи питания реле 2dll—2dl3 автоматизации управления работой
грейферной лебедки. Дифференциальное устройство при этом необходимо
вывести из зацепления с механизмом.
В нулевом положении командоконтроллера 2Ы при включенных
главном автомате и установочном автомате 1с7 цепей управления
подключается ОГП и срабатывают реле ускорения 1й42—Ы40, 2d42—2d40.
Кратковременной установкой рукоятки командоконтроллера в
положения 3, 4 «Спуск» ОГП подготавливается к работе. Реле ускорения
размыкающими контактами разрывают цени питания контакторов
ускорения 1с42—1с40, 2с42—2с40. Этим подготавливается полуавтоматический
ступенчатый пуск электродвигателей.
В положении 1 «Подъем» командоконтроллера 2Ы его контактами
02—22 включаются контакторы направления 1с1, 2с1, при срабатывании
которых оба электродвигателя подключаются к сети с полностью
введенными в цепи роторов сопротивлениями. Через замыкающие
блок-контакты контактора 2с1 и контакты 04—24 командоконтроллера получают
питание реле ld(M, 2d05 торможения противовключением, которые
включают контакторы 1с5, 2с5 электрогидравлических толкателей; двигатели
растормаживаются и начинается процесс подъема груза.
Через контакты 16—36 командоконтроллера получает питание реле
Ы70, которое, срабатывая, разрывает цепь самопроверки ОГП и встает
на самопитанне. Контактами 15—35 командоконтроллера цепь
самопроверки ОГП разрывается вторично.
В положении 2 командоконтроллера его контактами 07 27
включаются контакторы ускорения 1с43, 2с43, при срабатывании которых из
ценен роторов двигателей выводится первая ступень пускорегулнрующих
сопротивлений. Процесс подъема груза продолжается.
Блок-контакты контакторов 1с43, 2с43 замыкаются в цепях
контакторов ускорения 1с42, 2с42 и размыкаются в цепях реле ускорения Ш42,
2d42, которые, с выдержкой времени, подготавливают цепи питания
контакторов 1с42, 2с42.
В положении 3 командоконтроллера его контактами 08—28
включаются контакторы 1с42, 2с42, при срабатывании которых из цепей
роторов двигателей выводится вторая ступень пускорегулнрующих
сопротивлений. Скорость подъема груза увеличивается.
Блок-контакты контакторов 1с42, 2с42 замыкаются в цепях
контакторов ускорения 1с41, 2с41 и размыкаются в цепях реле ускорения ld41,
2d41, которые, с выдержкой времени, подготавливают цени питания
контакторов 1с41, 2с41.
В положении 4 командоконтроллера его контактами 09—29
включаются контакторы 1с!1, 2с41, при срабатывании которых из цепей
роторов двигателей выводится третья ступень пускорегулнрующих
сопротивлений. Происходит дальнейшее увеличение скорости подъема груза.
Блок-контакты контакторов 1с41, 2с41 замыкаются в цепях
контакторов ускорения 1с40, 2с40 и размыкаются в цепях реле ускорения Ы40,
2d40. Последние, с выдержкой времени, включают контакторы 1с40, 2с40,
контактами которых в цепях роторов двигателей шунтируется четвертая
ступень пускорегулнрующих сопротивлений. Скорость подъема груза
возрастает до поминальной.

Одна ступень пускорегулирующих сопротивлений остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателей.
Снижение частоты вращения и остановка двигателей
осуществляются переводом рукоятки командоконтроллера в нулевое положение.
При этом контакторы направления выключаются, с выдержкой
времени, контактами реле Ы05 и 2d05.
Спуск груза. В положении 1 «Спуск» командоконтроллера схема а
работу не включается, так как это положение служит для торможения
противовключенисм и механического, а также фиксации механизма
механическими тормозами при переводе рукоятки командоконтроллера из
рабочих положений «Спуск» в нулевое.
В положении 2 командоконтроллера его контактами 06—26
включаются контакторы 1сЗ, 2сЗ, при срабатывании которых оба
электродвигателя подключаются к сети в режиме однофазного торможения с
полностью введенными в цепи роторов сопротивлениями. Контактами 04—24
командоконтроллера и блок-контактами контакторов 1сЗ, 2сЗ
включаются контакторы 1с5, 2с5 электрогидравлических толкателей. Двигатели
растормаживаются; начинается процесс спуска груза.
Замыкание контактов 08—28 командоконтроллера в цепи
контактора ускорения 2с42 обеспечивает работу схемы при переводе рукоятки
командоконтроллера из четвертого и третьего положений «Спуск» во
второе.
Кроме того, контактами 15—35 командоконтроллера разрывается
цепь самопроверки ОГП.
В положении 3 командоконтроллера его контактами 06—26
выключаются контакторы однофазного торможения 1сЗ, 2сЗ, а контактами
05—25 включаются контакторы направления 1с2, 2с2. Питание
контакторов 1с5, 2с5 продолжается через блок-контакты контакторов 1с2, 2с2.
Контактами контакторов 1с2, 2с2 выключается реле Ы70, и его
контакты подготавливают ОГП к самопроверке при переводе рукоятки
командоконтроллера из рабочих положений «Спуск» в нулевое положение.
Контактами 07—27 командоконтроллера включаются контакторы
ускорения 1с43, 2с43, которые шунтируют в цепях роторов двигателей
первую ступень пускорегулирующих сопротивлений. Далее,
последовательно, с выдержкой времени, включаются контакторы ускорения 1с42,
2с42, 1с41, 2с41, 1с40, 2с40, контактами которых в цепях роторов
двигателей шунтируются вторая, третья и четвертая ступени
пускорегулирующих сопротивлений. Происходит ступенчатый автоматический разгон
двигателей; скорость спуска груза увеличивается.
Кроме того, контакторы 1с42, 2с42 становятся на самопитание,
обеспечивающее работу схемы при переводе рукоятки командоконтроллера
из положений 4, 3 «Спуск» в положение 2.
Одна ступень пускорегулирующих сопротивлений остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателей.
В положении 4 командоконтроллера его контактами 09—29
выключаются контакторы 1с40, 2с40, 1с41, 2с41 и в цепи роторов двигателей
вводятся четвертая и третья ступени пускорегулирующих
сопротивлений. Двигатели переходят на работу на более мягкой характеристике;
скорость спуска груза увеличивается до номинальной.
Для снижения частоты вращения и остановки двигателей рукоятка
командоконтроллера переводится в положения 1, 0. При этом
выключаются контакторы ускорения 1с40—1с43, 2с40—2с43 и контакторы
направления 1с2, 2с2 и включаются контакторы направления lcl, 2cl,
Осуществляется торможение противовключенисм. После снижения частоты
вращения двигателей до 250 об/мин. реле скорости 1е9, 2е9
обесточивают контакторы 1с5, 2с5 и реле Ы05, 2d05 торможения
противовключенисм. Происходит одновременное торможение противовключением и
меню

ханическое. Торможение противовключением продолжается до
выключения контакторов lcl, 2с1 контактами 43—40 реле М05, 2d05. После
прекращения торможения противовключением механизмы фиксируются
механическими тормозами.
3.2. ИЗМЕНЕНИЕ ВЫЛЕТА СТРЕЛЫ
В состав электропривода механизма изменения вылета стрелы
(приложение, рис. 22) входят два работающих на общий редуктор
электродвигателя: 4т1 — приводной, 4т2 — тормозной. Тормозной двигатель
питается только постоянным током, т. е. работает в режиме
динамического торможения.
Схема электропривода симметричная и работает одинаково в обоих
направлениях.
В положениях 1, 2 командоконтроллера оба двигателя работают
одновременно, а в положениях 3, 4 работает только приводной двигатель.
Примененный способ включения двигателей обеспечивает плавные пуск
и торможение механизма.
В процессе торможения механизма тормозной двигатель работает в
положениях 2, 1 и 0 командоконтроллера до полной остановки и
фиксации механизма, а приводной отключается в нулевом положении, что
обеспечивает получение пониженных скоростей и плавное торможение
механизма.
Командоконтроллер имеет общую рукоятку с командоконтроллером
электропривода механизма поворота. Перевод рукоятки вперед и назад
соответствует изменению вылета стрелы, а вправо и влево — повороту.
При переводе рукоятки в диагональных направлениях осуществляется
одновременное управление электроприводами обоих механизмов. Кроме
командоконтроллера, для управления электроприводом механизма
изменения вылета стрелы служат кнопка 4Ь6 установки стрелы в положение
для смазывания блоков, выключатель 4Ь5 и кнопка 4Ъ7 работы в режиме
«20 т» и 3 конечных выключателя с общим приводом: основной 4Ь2,
предварительный 4ЬЗ и выключатель 4Ь4 ограничения вылета стрелы в
режиме работы крана «20 т».
При помощи выключателя 4ЬЗ осуществляется снижение скорости
изменения вылета стрелы при уменьшении вылета до 9 м и увеличении
до 31 м в режиме работы крана «10 т». При помощи выключателя 4Ь2
осуществляется фиксация механизма механическими тормозами в
крайних рабочих положениях стрелы. При работе крана в режиме «20 j»
с помощью выключателя 4Ь4 вылет стрелы ограничивается до 16 м при
увеличении вылета и до 10 м — при уменьшении.
При переводе крана на двукратную запасовку грузовых канатов для
работы в режиме «20 т» размыкаются контакты выключателя 4Ь5
работы в режиме «20 т». При работе крана в этом режиме не следует
производить изменение вылета стрелы при поднятом грузе. Изменение
вылета стрелы (без груза) осуществляется нажатием кнопки 4Ь7 на правой
тумбе кресло-пульта и переводом рукоятки командоконтроллера в
необходимом направлении.
Установка стрелы в положение для смазки блоков осуществляется
нажатием на кнопку 4Ь6 на левой тумбе кресло-пульта и переводом
рукоятки командоконтроллера в положения 1, 2 в направлении
уменьшения вылета.
Параллельно тормозному двигателю после выпрямительного моста
4п1 включено реле 4d4 механического торможения, замыкающие
контакты которого включены в цепь тормозного реле 4d05. При величине
напряжения постоянного тока, подаваемого на тормозной двигатель,
ниже необходимой реле 4d4 не сработает и его контакты будут разомкну-
101

ты. В этом случае при переводе рукоятки командоконтроллера из
рабочих положений в нулевое обесточивается реле 4d05 и механическое
торможение начнется после истечения выдержки времени этого реле.
Таким образом, механическое торможение начнется раньше. При помощи
сопротивления 4г4 производится настройка реле.4й4 на номинальное
напряжение постоянного тока — 12 В.
Примечание. Контакты исполнительного реле перегруза d60 замкнуты, за
исключением случаев срабатывания ОГП при перегрузе и его автоматической
самопроверки.
В нулевом положении командоконтроллера срабатывают реле
ускорения 4d40, 4d41 и размыкающими контактами разрывают цепи питания
катушек контакторов ускорения 4с40, 4с41. Этим подготавливается
ступенчатый полуавтоматический пуск приводного электродвигателя.
В положении 1 командоконтроллера его контактами 04—24 @5—25)
включается контактор направления 4с 1 Dс2), при срабатывании
которого, приводной двигатель подключается к сети с полностью введенным
в цепь ротора сопротивлением. Через контакты 09—29
командоконтроллера и замыкающие блок-контакты контактора направления получает
питание тормозное реле 4d05, которое включает контактор 4с5
электрогидравлических толкателей. Блок-контактами контактора 4с5 подается
питание на контакторы 4с4, 4с30. Контактором 4с4 тормозной двигатель
подключается к цепи постоянного тока, а контактами контактора 4с30
шунтируется сопротивление 4гЗ в цепи статора этого двигателя.
Двигатели растормаживаются, и начинается изменение вылета стрелы с малой
скоростью за счет противодействия вращающему моменту приводного
двигателя момента динамического торможения тормозного двигателя.
Контактами И—31 A0—30) командоконтроллера включается реле
4dl2 предварительного торможения, которое замыкающими контактами
1—2 подготавливает цепь питания контактора ускорения 2с42, а
размыкающими 9—10 -- обесточивание контакторов 4с4 и 4с30 динамического
торможения. При этом следует иметь в виду, что блокировочное реле
4d9 обесточено.
В положении 2 командоконтроллера его контактами 06—26
включается контактор 4с42, при срабатывании которого из цепи ротора
приводного двигателя выводится первая ступень пускорегулирующего
сопротивления.
Блок-контакты контактора 4с42 замыкаются в цепи контактора
ускорения 4с41 и размыкаются в цепи реле ускорения 4d41, которое, с
выдержкой времени, подготавливает цепь питания контактора 4с41.
Кроме того, контактами 27—28 контактора 4с42 выключается
контактор 4с30, при помощи которого в цепь статора тормозного двигателя
вводится сопротивление 4гЗ, что уменьшает величину момента
динамического торможения. Скорость изменения вылета стрелы увеличивается.
В положении 3 командоконтроллера его контактами 13—33
обесточивается контактор 4с4, контактами которого тормозной двигатель
отключается от сети. Контактами 07—27 командоконтроллера включается
контактор 4с41, при срабатывании которого из цепи ротора приводного
двигателя выводится вторая ступень пускорегулирующего
сопротивления. Происходит дальнейшее увеличение скорости изменения вылета
стрелы. Блокнконтакты контактора 4с41 замыкаются в цени контактора
ускорения 4с40 и размыкаются в цепи реле ускорения 4d40, которое, с
выдержкой времени, подготавливает цепь питания контактора 4с40. В
положении 4 командоконтроллера его контактами 08—28 включается
контактор 4с40, при срабатывании-которого из цепи ротора приводного
двигателя выводится третья ступень пускорегулирующего сопротивления.
Скорость изменения вылета стрелы возрастает до номинальной.
'02

Одна ступень пускорегулирующего сопротивления остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения приводного двигателя.
Для снижения скорости изменения вылета и остановки стрелы
рукоятка командоконтроллера переводится в нулевое положение.
В положении 3 командоконтроллера обесточивается контактор 4с40
и в цепь ротора приводного двигателя вводится третья ступень
пускорегулирующего сопротивления. Скорость изменения вылета стрелы будет
зависеть от ее положения и внешней нагрузки (например, наличия, силы
и направления ветра).
В положении 2 командоконтроллера обесточивается контактор 4с41
и в цепь ротора приводного двигателя вводится вторая ступень
пускорегулирующего сопротивления. Вращающий момент приводного
двигателя уменьшается. Контактами контактора 4с4 тормозной двигатель
подключается к цепи постоянного тока. (Скорость изменения вылета стрелы
снижается.
В положении 1 командоконтроллера «обесточивается контактор 4с42
и в цепь ротора приводного двигателя вводится первая ступень
пускорегулирующего сопротивления. Вращающий момент приводного
двигателя продолжает уменьшаться.
Контактами 13—33 командоконтроллера и блок-контактами
контакторов 4с5, 4с42 включается контактор 4с30, при срабатывании которого
в цепи статора тормозного двигателя шунтируется сопротивление 4гЗ.
Это приводит к увеличению момента динамического торможения
тормозного двигателя. Скорость изменения вылета стрелы продолжает
снижаться.
В нулевом положении командоконтроллера приводной двигатель
отключается от сети. Контактами 09—29 командоконтроллера
обесточивается реле 4d05, но контактор 4с5 остается включенным за счет
выдержки времени реле 4d05.
Контактами 14—34 A5—35) командоконтроллера и /—2 A—4) реле
скорости 4е9 включается блокировочное реле 4d9, при срабатывании
которого восстанавливается питание реле 4d05 и разрываются цепи
питания контакторов направления.
После снижения частоты вращения двигателей до 250 об/мин.
контактами реле 4е9 выключается реле 4d9. Контактами реле 4dl>
обесточивается реле 4d05, контактами которого, с выдержкой времени,
выключается контактор 4с5. Происходит фиксация механизма механическими
тормозами. Блок-контактами контактора 4с5 обесточиваются
контакторы 4с4, 4с30; процесс динамического торможения прекращается.
При уменьшении вылета стрелы до положения наименьшего вылета
схема получает питание через контакты 22—02 командоконтроллера и
о—4 выключателей 4Ь4, 4Ь2 и 4Ь5, а также через контакты /—2 и 3—4
выключателей 4Ь2, 4Ъ4 и 4Ъ5. Реле 4dl2 предварительного торможения
получает питание через контакты 10—30 командоконтроллера, /—2 и
3—4 выключателя 4ЬЗ.
При вылете стрелы 10 м контакты 3—4 выключателя 4Ь4
размыкаются и питание схемы продолжается через контакты 1—2 выключателя
4Ь5. При вылете 9 м контактами 3—4 выключателя 4ЬЗ обесточивается
реле 4dl2. При размыкании контактов 1—2 этого реле последовательно
выключаются контакторы ускорения и в цепь ротора приводного
двигателя полностью вводится пускорегулирующее сопротивление.
Вращающий момент приводного двигателя уменьшается. Контактами 9—10 реле
4dl2 включаются контакторы 4с4 и 4с30, при срабатывании которых
тормозной двигатель подключается к сети постоянного тока и
шунтируется сопротивление 4гЗ в цепи его статора. Момент динамического
торможения тормозного двигателя противодействует вращающему моменту
приводного двигателя. Скорость изменения вылета стрелы снижается.
103

При вылете 8 м размыканием контактов 3—4 выключателя 4Ь2
прекращается питание цепи управления. Происходит отключение двигателей
от сети и фиксация механизма механическими тормозами.
При увеличении вылета стрелы в режиме работы крана «10 т» и при
выведении стрелы из положения для смазывания блоков схема получает
питание через контакты/—2 выключателей4Ь2, 4Ь4, 03—23командокон-
троллера и 3—4 выключателя 4Ь5. Реле 4dl2 получает питание через
контакты /—2 выключателя 4ЬЗ и 11—31 командоконтроллера.
В начале процесса увеличения вылета стрелы замыкаются
контакты 3—4 выключателя 4Ь2, при вылете 9 м - контакты 3—4
выключателя 4ЬЗ, а при вылете 10 м — контакты 3—4 выключателя 4Ь4.
При дальнейшем увеличении вылета стрелы контакты /—2
выключателя 4Ь4 размыкаются при вылете 16 м и остаются разомкнутыми до
наибольшего вылета стрелы; питание схемы продолжается через
контакты /—2 выключателя 4Ь5.
При вылете стрелы 31 м 'контактами 1—2 выключателя 4ЬЗ
обесточивается реле 4dl2 и в схеме происходят те же переключения, что и при
вылете стрелы 9 м при уменьшении вылета. Скорость изменения вылета
стрелы снижается. При вылете 32 м размыканием контактов 1—2
выключателя 4Ъ2 прекращается питание цепи управления. Происходит
отключение двигателей от сети и фиксация механизма механическими
тормозами.
При уменьшении вылета стрелы в режиме работы крана «10 т» схе-
¦ма получает питание через контакты 22—02 командоконтроллера и 3—4
выключателей 4Ь4, 4Ь2 и 4Ь5. Реле 4dl2 получает питание через
контакты 10—30 командоконтроллера и 3—4 выключателя 4ЬЗ.
В начале процесса уменьшения вылета стрелы замыкаются
контакты /—2 выключателя 4Ь2, при вылете 31 м — контакты 1—2
выключателя 4ЬЗ, а при вылете 16 м — контакты /—2 выключателя 4Ь4. Работа
схемы при дальнейшем уменьшении вылета стрелы описана' выше.
При работе крана в режиме «20 т» контакты выключателя -4Ь5
разомкнуты. В этом режиме при увеличении вылета стрелы размыканием
контактов 1—2 выключателя 4Ь4 при вылете 16 м и при уменьшении —
размыканием его контактов 3—4 при вылете 10 м прекращается питание
цепи управления. Происходят отключение двигателей от сети и
фиксация механизма механическими тормозами. При уменьшении вылета
стрелы схема получает питание через контакты 22—02
командоконтроллера и 3—4 выключателей 4Ь4, 4Ь2 и кнопки 4Ь7, а при увеличении —
через контакты /—2 выключателей 4Ь2, 4Ь4, 03—23 командоконтроллера
и 3—4 кнопки 4Ь7.
В начале процесса уменьшения вылета стрелы замыкаются
контакты /—2 выключателя 4Ь4, а в начале процесса увеличения вылета —
замыкаются его контакты 3—4.
3.3. ПОВОРОТ
Механизм поворота имеет два идентичных электродвигателя.
Управление электроприводом (приложение, рис. 23, 24) осуществляется при
помощи командоконтроллсров ЗЫ и ЗЬ2. Командоконтроллер ЗЫ с
положениями 5—0—5 имеет общую рукоятку с командоконтроллером
электропривода механизма изменения вылета стрелы. Перевод рукоятки
вправо и влево соответствует повороту, а вперед и назад — изменению
вылета стрелы. При переводе рукоятки командоконтроллеров в
диагональных направлениях осуществляется совмещение поворота и
изменения вылета стрелы. Командоконтроллер ЗЬ2 с положениями 0—6 имеет
ножной педальный привод и служит для динамического торможения
механизма..
104

Схема электропривода механизма поворота симметричная и
работает одинаково в обоих направлениях. В положении 5 командоконтролле-
ра ЗЫ обеспечивается максимальная скорость поворота, а промежуточ-'
ные положения, используются при малых углах поворота и для
получения пониженных скоростей.
При переводе рукоятки командоконтроллера ЗЫ из рабочих
положений в нулевое и нажатии на тормозную педаль происходит
торможение двигателей постоянным током (динамическое торможение) с
последующей фиксацией механизма механическими - тормозами. Величина
момента динамического торможения пр-ямо пропорциональна ходу
педали командоконтроллера ЗЬ2.
Электропривод механизма поворота кранов постройки 1974 г.
(приложение, см. рис. 23) работает следующим образом.
В нулевом положении командоконтроллера ЗЫ срабатывают реле
ускорения 3d40—3d42 и замедления процесса динамического
торможения 3d32, 3d33. Реле ускорения размыкающими контактами разрывают
цепи питания контакторов ускорения Зс40—Зс47. Этим
подготавливается полуавтоматический ступенчатый пуск электродвигателей. Реле 3d32,
3d33 разрывают цепи питания контактора увеличения момента
динамического торможения Зс32 и контакторов ускорения Зс40, Зс44. Этим
подготавливается полуавтоматическое ступенчатое увеличение момента
динамического торможения.
В положении 1 командоконтроллера ЗЫ его контактами 02—22
@3—23) и 04—24 включаются контакторы 3d (Зс2) направления и Зс5
электрогидравлических толкателей, при срабатывании которых
электродвигатели подключаются к сети с полностью введенными в цепи роторов
пускорегулирующими сопротивлениями и растормаживаются.
Начинается процесс поворота. Контактор Зс5 встает на самопитание, а
контактами 12—32 командоконтроллера включается тормозное реле 3d05,
контакты 3—4 которого замыкаются в цепи питания контактора Зс5.
В положении 2 командоконтроллера его контактами 08—28
включаются контакторы ускорения Зс43, Зс47, при срабатывании которых из
цепей роторов электродвигателей выводится первая ступень пускорегу-
лнрующих сопротивлений. Скорость поворота увеличивается.
Блок-контакты контакторов Зс43, Зс47 обесточивают реле ускорения
3d42, которое, с выдержкой времени, подготавливает цепь питания
контакторов ускорения Зс42, Зс46.
В положении 3 командоконтроллера его контактами 09—29
включаются контакторы Зс42, Зс46, при срабатывании которых из цепей
роторов двигателей выводится вторая ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Происходит дальнейшее увеличение скорости поворота.
Блок-контакты контакторов Зс42, Зс46 обесточивают реле ускорения
3d41, которое, с выдержкой времени, подготавливает цепь питания
контакторов ускорения Зс41, Зс45.
В положении 4 командоконтроллера его контактами 10—30
включаются контакторы Зс41, Зс45, при срабатывании которых из цепей
роторов двигателей выводится третья ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Скорость поворота приближается к номинальной.
Блок-контакты контакторов Зс41, Зс45 обесточивают реле ускорения
3d40, которое, с выдержкой времени, подготавливает цепь питания
контакторов ускорения Зс40, Зс44.
В положении 5 командоконтроллера его контактами 11—31
включаются контакторы Зс40, Зс44, при срабатывании которых из цепей
роторов двигателей выводится четвертая ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Скорость поворота возрастает до номинальной.
Одна ступень пускорегулирующих сопротивлений остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателей.
105

Для снижения частоты вращения и остановки двигателей рукоятку
командоконтроллера переводят в нулевое положение и нажимают на
педаль командоконтроллера ЗЬ2 динамического торможения. Перевод
рукоятки командоконтроллера ЗЫ в нулевое положение необходим для
включения контактора Зс4 динамического торможения, контакторов
увеличения момента динамического торможения ЗсЗО—Зс32 и контакторов
ускорения Зс40, Зс44 контактами 07—27 командоконтроллера.
При переводе рукоятки командоконтроллера ЗЫ в нулевое
положение двигатели отключаются от сети переменного тока. Питание
контактора Зс5 электрогидравлических толкателей продолжается по цепи
самопитания и через контакты тормозного реле 3d05, которые
размыкаются с выдержкой времени. Контактами 05—25 @6—26)
командоконтроллера и /—2 A—4) реле скорости Зе9 включается
блокировочное реле Зй.9, при срабатывании которого восстанавливается питание
реле 3d05.
В положении 1 командоконтроллера ЗЬ2 работа привода не
изменяется, так как это положение в схеме не использовано.
В положении 2 командоконтроллера ЗЬ2 его контактами 3-—4
включается контактор Зс4 динамического торможения, при срабатывании
которого замыкаются его контакты в цепи питания двигателей постоянным
током и включается реле ЗйОЗ замедления включения динамического
торможения.
Контактами реле 3d03 включается контактор ЗсЗ динамического
торможения, при срабатывании которого двигатели подключаются к сети
постоянного тока.
Контактами 5—6 реле 3d03 разрывается цепь питания контакторов
направления 3d, Зс2. Кроме того, блок-контактами контактора Зс4
включаются контакторы ускорения Зс41, Зс45, которые шунтируют в цепях
роторов двигателей 3 ступени пускорегулирующих сопротивлений.
Скорость поворота снижается.
В положении 3 командоконтроллера его контактами 5—6
включается контактор ЗсЗО, при срабатывании которого в цепи питания
двигателей постоянным током шунтируется первая ступень регулировочного
сопротивления ЗгЗ, что приводит к увеличению момента динамического
торможения. Кроме того, блок-контактами контактора ЗсЗО
подготавливается цепь питания контактора Зс31.
В положении 4 командоконтроллера его контактами 7—8
включается контактор Зс31, при срабатывании которого в цени питания
двигателей постоянным током шунтируется вторая ступень сопротивления.
Блок-контакты контактора Зс31 замыкаются в цепи контактора Зс32 и
размыкаются в цепи реле 3d32 замедления процесса динамического
торможения, которое, с выдержкой времени, подготавливает включение
контактора Зс32.
В положении 5 командоконтроллера его контактами .9—10
включается контактор Зс32, при срабатывании которого в цепп питания
двигателей постоянным током шунтируется третья ступень сопротивления.
Происходит дальнейшее увеличению момента динамического
торможения. Блок-контакты контактора Зс32 замыкаются в цепи питания
контакторов ускорения Зс40, Зс44 и размыкаются в цепи реле 3d33
замедления процесса динамического торможения, которое, с выдержкой
времени, подготавливает цепь питания контакторов Зс40, Зс44.
В положении 6 командоконтроллера его контактами //—12
включаются контакторы Зс40, Зс44, при срабатывании которых из цепей
роторов двигателей выводится четвертая ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Величина момента динамического торможения возрастает
до максимальной. Кроме того, контактами /—2 командоконтроллера
ЗЬ2 разрывается цепь самопитания контактора Зс5.
100

Одна ступень пускорсгулирующих сопротивлений остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателей.
После снижения частоты вращения двигателей до 150 об/мин. реле
скорости Зе9 выключает блокировочное реле 3d9, которое контактами
/—2 обесточивает тормозное реле 3d05. Контактами реле 3d05, с
выдержкой времени, выключается контактор Зс5 электрогидравлических
толкателей. Происходит фиксация механизма механическими
тормозами.
Контактами 5—6 реле 3d05 обесточиваются контактор Зс4
динамического торможения и реле 3d03. Контактами контактора Зс4 двигатели
отключаются от сети. Реле 3d03, с выдержкой времени, обесточивает
контактор ЗсЗ. Кроме того, контактами реле 3d9, 3d03 и
блок-контактами контакторов Зс4, ЗсЗ подготавливается включение контакторов
направления 3d, Зс2.
При переводе рукоятки командоконтроллера ЗЫ в положения
противоположного направления поворота процесс торможения проходит
аналогично торможению в случае перевода рукоятки
командоконтроллера ЗЫ в нулевое положение, а педали командоконтроллера ЗЬ2 — в
положение 3.
Контактами 05 25 @6- -26), 13—33 командоконтроллера ЗЫ и
1—2 A -4) реле скорости Зе9 включается реле 3d8 динамического
торможения, контактами которого включаются контакторы Зс4, ЗсЗ
динамического торможения и контактор ЗсЗО увеличения момента
динамического торможения.
Электропривод механизма поворота кранов постройки 1972 г. (см.
приложение, рис. 24) работает следующим образом. В нулевом
положении командоконтроллера ЗЫ срабатывают реле ускорения 3d40—3d42
и реле замедления процесса динамического торможения 3d32, 3d33.
Реле ускорения размыкающими контактами разрывают цепи питания кагу-
шек контакторов ускорения Зс40/1—Зс42/1; Зс40/2—Зс42/2. Этим
подготавливается полуавтоматический ступенчатый пуск электродвигателей.
Реле 3d32, 3d33 разрывают цепи питания контакторов увеличения
момента динамического торможения Зс32, ЗсЗЗ. Этим подготавливается
полуавтоматическое ступенчатое увеличение момента динамического
торможения.
В положении ! командоконтроллера ЗЫ его контактами 02—22
@3—23) и //—31 включаются контакторы 3d (Зс2) направления и Зс5
электрогидравлических толкателей, при срабатывании которых
электродвигатели подключаются к сети с полностью введенными в цепи роторов
пускорегулирующнми сопротивлениями и растормаживаются.
Начинается процесс поворота. Контактами 12-32 командоконтроллера
включается тормозное реле 3d(M, контакты R3--63 которого замыкаются в цепи
питания контактора Зс5.
В положении 2 командоконтроллера его контактами 06—26
включаются контакторы ускорения Зс-13/1, ЗсА2 2, при срабатывании которых из
цепей роторов электродвигателей выводится первая ступень
пускорсгулирующих сопротивлений. Скорость поворота увеличивается.
Блок-контакты контакторов Зс43> i, 3c43/2 размыкаются в цепи реле ускорения
¦3d42, которое, с выдержкой времени, подготавливает включение
контакторов ускорения Зг42/1, Зс42/2.
В положении 3 командоконтроллера его контактами 07—27
включаются кон Гекторы Зс42И, Зс42 2, при срабатывании которых из цепей
роторов двигателей выводится вторая ступень пускорегулирующих
сопротивлении. Происходит дальнейшее увеличение скорости поворота. Блок-
контакты контакторов Зс42/1, Зс42/2 размыкаются в цени реле
ускорения 3d41, которое, с выдержкой времени, подготавливает включение
контакторов ускорения Зс4111, Зс41/2.
107

В положении 4 командоконтроллера его контактами 08—28
включаются контакторы Зс41/1, Зс41/2, при срабатывании которых из цепей
роторов двигателей выводится третья ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Скорость поворота приближается к номинальной. Блок-
контакты контакторов 3c41/J, 3c42/2 размыкаются в цепи реле
ускорения 3d40, которое, с выдержкой времени, подготавливает включение
контакторов ускорения Зс40/1, Зс40/2.
В положении 5 командоконтроллера его контактами 09—29
включаются контакторы Зс40/1, Зс40/2, при срабатывании которых из цепей
роторов двигателей выводится четвертая ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Скорость поворота возрастает до номинальной.
Одна ступень пускорегулирующих сопротивлений остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателей.
Для снижения частоты вращения и остановки двигателей рукоятк
командоконтроллера переводят в нулевое положение и нажимают на
педаль командоконтроллера ЗЪ2 динамического торможения.
Перевод рукоятки командоконтроллера ЗЫ в нулевое положение
необходим для включения контактора Зс4 динамического торможения и
контакторов ЗсЗО—ЗсЗЗ увеличения момента динамического торможения
контактами 10—30 командоконтроллера.
При переводе рукоятки командоконтроллера ЗЫ в нулевое
положение двигатели отключаются от сети переменного тока.
Питание контактора Зс5 электрогидравлических толкателей
продолжается через контакты тормозного реле ЗйОэ, которые размыкаются
с выдержкой времени. Контактами 04—24 @5—25) командоконтроллера
и 60—61 F2—61) реле скорости Зе9 включается блокировочное реле
3A9, при срабатывании которого восстанавливается питание реле 3d05.
В положении ! командоконтроллера ЗЪ2 работа привода не
изменяется, так как это положение в схеме не использовано.
В положении 2 командоконтроллера ЗЬ2 его контактами 20—24
включается контактор Зс4 динамического торможения, при
срабатывании которого замыкаются контакты Зс4 в цепи питания двигателей
постоянным током и включается реле 3d03 замедления включения
динамического торможения. Контактами реле ЗйОЗ включается контактор ЗсЗ
динамического торможения, при срабатывании которого двигатели
подключаются к сети постоянного тока. Кроме того, блок-контактами
контактора Зс4 включаются контакторы ускорения Зс41/1, Зс41/2, которые
шунтируют в цепях роторов двигателей 3 ступени пускорегулирующих
сопротивлений. Скорость поворота снижается.
В положении 3 командоконтроллера его контактами 20—29
включается контактор ЗсЗО, при срабатывании которого в цепи питания
двигателей постоянным током шунтируется первая ступень регулировочного
сопротивления ЗгЗ, что приводит к увеличению момента динамического
торможения. Кроме того, блок-контактами контактора ЗсЗО
подготавливается цепь питания контактора Зс31.
В положении 4 командоконтроллера его контактами 20—31
включается контактор Зс31, при срабатывании которого в цепи питания
двигателей постоянным током шунтируется вторая ступень сопротивления.
Блок-контакты контактора Зс31 замыкаются в цепи контактора Зс32 и
размыкаются в цепи реле 3d32 замедления процесса динамического
торможения, которое, с выдержкой времени, подготавливает включение
контактора Зс32.
В положении 5 командоконтроллера его контактами 20—33
включается контактор Зс32, при срабатывании которого в цепи питания
двигателей постоянным током шунтируется третья ступень сопротивления.
Происходит дальнейшее увеличение момента динамического
торможения. Блок-контакты контактора Зс32 замыкаются в цепи контактора ЗсЗЗ
108

и размыкаются в цепи реле &Ш'"замедления процесса динамического
торможения, которое, с выдержкой времени, подготавливает цепь
питания контактора ЗсЗЗ.
В положении 6 командоконтроллера его контактами 20—36
включается контактор ЗсЗЗ, при срабатывании которого контактами R3—77
включаются контакторы ускорения Зс40/1, Зс40/2. Контактами
контакторов ускорения из цепей роторов двигателей выводится четвертая
ступень пускорегулирующих сопротивлений. Величина момента
динамического торможения возрастает до максимальной.
Одна ступень пускорегулирующих сопротивлений остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателей.
После снижения частоты вращения двигателей до 400 об/мин реле
скорости Зе9 выключает блокировочное реле 3d9, которое контактами
R3—64 обесточивает тормозное реле 3d05. Контактами реле 3d05, с
выдержкой времени, выключается контактор Зс5 электрогидравлических
толкателей. Происходит фиксация механизма механическими
тормозами.
Блок-контактами 24—25 контактора Зс5 обесточиваются контактор
Зс4 динамического торможения и реле 3d03. Контактами контактора
Зс4 двигатели отключаются от сети. Реле 3d03, с выдержкой времени,
обесточивает контактор ЗсЗ динамического торможения, который
размыкает контакты в цепи питания двигателей постоянным током.
При переводе рукоятки командоконтроллера ЗЫ в положения
противоположного направления поворота процесс торможения проходит
аналогично торможению в случае перевода рукоятки
командоконтроллера ЗЫ в нулевое положение, а педали командоконтроллера ЗЬ2 —
в положение 6. Контактами 04—24 @5—25), 14—34
командоконтроллера ЗЫ и 60—61 F2—61) реле скорости Зе9 включается реле 3d8
динамического торможения. С помощью реле 3d8 осуществляется включение
контакторов Зс4, ЗсЗ динамического торможения и последовательное
включение контакторов ЗсЗО—ЗсЗЗ увеличения момента динамического
торможения.
3.4. ПЕРЕДВИЖЕНИЕ КРАНА
Механизм передвижения крана имеет четыре идентичных
электродвигателя (приложение, рис. 14, 25). В целях повышения скольжения
двигателей в цепях их роторов применены нсвыключаемые пусковые
сопротивления. Для регулирования скорости передвижения крана в цепи
статоров электродвигателей включено общее двухступенчатое
сопротивление. Подключение двигателей к сети осуществляется при помощи двух
пар контакторов направления. Каждая пара контакторов подключает
двигатели, расположенные по диагоналям портала.
Управление электроприводом механизма передвижения крана
осуществляется при помощи командоконтроллера 5Ы и трех конечных
выключателей. Схема электропривода симметричная и работает одинаково
в обоих направлениях. В положениях 3, 4 командоконтроллера
обеспечивается номинальная скорость, а промежуточные положения
используются при передвижении крана на короткие отрезки пути и для
получения пониженных скоростей.
На механизме передвижения крана установлены конечные
выключатели 5ЬЗ, 5Ь4, отключающие электропривод при подходе крана к
упору или другому крану. После этого возможно передвижение крана
только в обратном направлении, а в случае отхода другого крана становится
возможным передвижение крана в прежнем направлении.
Конечный выключатель 5Ь2 кабельного барабана ограничивает путь
передвижения крана в зависимости от длины питающего кабеля.
109

Для передвижения крана на расстояние до 100 м имеется
вспомогательный подвод тока, осуществляемый при помощи кабеля меньшего
сечения, подключаемого к штепсельной розетке ОаЗ. Перед
подключением кабеля вспомогательного питания основной кабель отключается от
питающей колонки и выбирается кабельным барабаном, а общий
переключатель Oal устанавливается в положение «Вспомогательное
питание». Этим подготавливается работа только механизма передвижения
крана и рельсовых захватов.
Для перегона крана на перпендикулярные пути выполняются
описанные выше операции. Кроме того, переключатель 5Ь5 на панели
электропривода механизма передвижения крана переключается в положение
«Разворот». Этим обеспечивается переключение фаз двух двигателей,
расположенных по диагонали портала.
Во время передвижения крана при помощи датчика импульсов 5d3G
подается прерывистый сигнал звонком 5hl, установленным на
портале.
Передвижение крана возможно после открытия рельсовых захватов,
о чем сигнализируют лампы 5h3 и 51г4 «Рельсозахваты открыты», а
контактами блокировочного реле 5d0 включается питание цепи управления
электродвигателями механизма передвижения крана. При включении
цепи управления на правой тумбе кресло-пульта загорается сигнальная
лампа 5h2 «Механизм передвижения готов к работе».
В нулевом положении командоконтроллера 5Ы срабатывают реле
ускорения 5d40, 5й41; включаются и становятся на самопитание реле
направления 5dl и 5d2.
Реле ускорения размыкающими контактами разрывают цепи
питания контакторов ускорения 5с10, 5с11. Этим подготавливается
полуавтоматический ступенчатый пуск электродвигателей.
В положении 1 командоконтроллера его контактами 06—26, 07—27
A1—31, 12—32) включаются контакторы направления 5cl/l, 5cl/2
Eс2/1, 5с2/2), при срабатывании которых электродвигатели
подключаются к сети с полностью введенным в цепь статоров сопротивлением
5г10. Блок-контактами контактора 5с1/1 Eс2/1) включается контактор
5с5 электрогидравлических толкателей; двигатели растормаживаются,
и начинается передвижение крана. Размыкаются блок-контакты
контактора 5с1/2 Eс2/2) в цепи реле ускорения 5d41, которое, с выдержкой
времени, подготавливает включение контактора ускорения 5с10.
Контактами командоконтроллера и блок-контактами контактора
6с1/1 Eс2/1) разрываются цепи питания реле 5dl, 5d2, и эти реле
остаются во включенном положении за счет цепей самопитания.
В положении 2 командоконтроллера его контактами 13—33
включается контактор 5с10, при срабатывании которого из цепи статоров
двигателей выводится первая ступень сопротивления. Скорость
передвижения крана увеличивается. Блок-контакты контактора 5с10
замыкаются в цепи контактора ускорения Sell и размыкаются в цепи реле
ускорения 5d40, которое, с выдержкой времени, подготавливает включение
контактора 5с11.
В положениях 3, 4 командоконтроллера его контактами 14—34
включается контактор 5с11, при срабатывании которого из цепи
статоров двигателей выводится вторая ступень сопротивления. Скорость
передвижения крана возрастает до номинальной.
Для снижения скорости передвижения и остановки крана рукоятка
командоконтроллера переводится в нулевое положение.
В положении 2 командоконтроллера обесточивается контактор 5с11
и в цепь статоров двигателей вводится вторая ступень сопротивления.
Скорость передвижения крана будет зависеть от состояния пути,
наличия, силы и направления ветра.
110

В положении 1 комапдоконтролдера обесточивается контактор 5с 10
и в цепь статоров двигателей вводится первая ступень сопротивления
Скорость передвижения крана снижается.
В нулевом положении командоконтролдера двигатели отключаются
от сети. Блок-контактами контактора 5с1/1 Eс2/1) выключается
контактор 5с5. Происходит фиксация механизма механическими
тормозами.
При подходе крана к упору или к другому крану контактами
конечного выключателя 5ЬЗ EЬ4) выключается реле 5d2 Edl),
контактами которого обесточиваются контакторы направления. Контактами
контакторов направления двигатели отключаются от сети, а
блок-контактами контактора 5с1/1 Eс2/1) выключается контакгор 5с5. Происходит
фиксация механизма механическими тормозами. После этого возможно
передвижение крана в обратном направлении, так как реле 5dl Ed2)
остается во включенном положении. При отходе другого крана
становится возможным передвижение крана в прежнем направлении. Для
этого необходим кратковременный перевод рукоятки
командоконтролдера в нулевое положение, чтобы включилось и встало на самопитание
реле 5d2 Edl).
При срабатывании конечного выключателя 5Ь2 кабельного
барабана его контактами 3—4 E—6) обесточиваются контакторы направления.
Двигатели отключаются от сети и затормаживаются.
В начале передвижения крана в обратном направлении питание
контакторов направления 5с2/1, 5с2/2 Ecl!l, 5cl/2) происходит через
контакты 1-1-2 G—8) .блокировочного реле 5d3 кабельного барабана и
контакты //—31, 12—32 @6—26, 07—27) командоконтроллера.
Контактами /—2 конечного выключателя 5Ь2, 05—25 @4—24)
командоконтроллера и А (В) реле 5d3 включается катушка В (А) реле 5dS, после
чего контакты В(А) этого реле замыкаются, а А(В) — размыкаются.
Это обеспечивается за счет механической связи между контактами А и В
реле 5d3.
После размыкания контактов А (В), реле 5d3 контакторы
направления питаются через контакты 5—6 C—4) конечного выключателя
5d2.
Электропривод противоугонных рельсовых захватов. На ходовых
тележках портала установлены автоматические противоугонные
рельсовые захваты (приложение, рис. 25), приводимые в действие коротко-
замкнутыми асинхронными электродвигателями. Кроме того, в состав
электроприводов рельсозахватов входят конечные выключатели 5Ь20—
5Ь27 положения рельсовых захватов и выключатели 5Ь28—5Ь31
блокировки электроприводов рельсовых захватов.
Для открытия рельсовых захватов при включенном общем
переключателе Oal переключатель 5Ь6 переводится в положение открытия. При
этом получают питание реверсивные контакторы 5с20, 5с22, 5с24, 5с26,
при срабатывании которых электродвигатели рельсовых захватов
подключаются к сети.
При полном открытии захватов срабатывают конечные выключатели
5Ь20—562,5, которые обесточивают реверсивные контакторы; двигатели
отключаются от сети. Кроме того, контактами конечных выключателей
5Ь20—5Ъ23 включаются сигнальные лампы 5h3, 5h4 «Рельсозахваты
открыты» и блокировочное реле 5d0 электропривода механизма
передвижения крана. Контактами реле 5d0 включается питание цепи
управления электродвигателями механизма передвижения крана. При этом на
правой тумбе кресло-пульта загорается сигнальная лампа 5h2
«Механизм передвижения готов к работе».
Для закрытия рельсовых захватов переключатель 5Ь6 переводится
в положение закрытия. При этом получают питание реверсивные кон-
Ш

такторы 5с21, 5с23, 5с25, 5с27, при срабатывании которых двигатели
рельсовых захватов подключаются к сети и захваты закрываются.
Кроме того, контактами переключателя 5Ь6 обесточиваются
сигнальные лампы 5h3, 5h4 и реле 5d0. Контактами реле 5d0 обесточиваются
цепь управления двигателями, механизма передвижения крана и
сигнальная лампа 5h2 на кресло-пульте. При полном закрытии рельсовых
захватов срабатывают конечные выключатели 5Ь24—5Ь27, которые
обесточивают реверсивные контакторы; двигатели отключаются от сети.
Кроме того, контактами конечных выключателей включаются сигнальные
лампы 5h5, 5h6 «Рельсозахваты закрыты».
При прекращении работы крана общий переключатель следует
выключать только после загорания сигнальных ламп 5h5, 5h6.
Для закрытия захватов в случае возникновения опасности
включается от руки аварийный выключатель 5Ь7 закрытия захватов,
расположенный на портале около нижней лестницы. Закрытие захватов в этом
случае происходит аналогично закрытию при переводе переключателя
5Ь6 в положение закрытия. При включении выключателя 5Ь7 контактами
5—6 разрывается цепь питания реверсивных контакторов 5с20, 5с22,
5с24, 5с26, что делает возможным открытие захватов только после
перевода аварийного выключателя 5Ь7 в исходное положение.
При отсутствии напряжения или при наличии неисправностей в
электроприводах рельсовых захватов их можно привести в действие
вручную при помощи рукоятки. При надевании рукоятки срабатывают
выключатели 5Ь28—5Ь31 блокировки электроприводов рельсовых
захватов. Контактами этих выключателей разрываются цепи питания
реверсивных контакторов, что исключает возможность включения двигателей
захватов при ручном управлении последними.
3.5. ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ ЭЛЕКТРОМАГНИТЫ
Подвод тока к грузоподъемным электромагнитам (приложение,
рис. 14, 26) осуществляется гибким кабелем при помощи полиспаста,
расположенного на стреле крана. На траверсе электромагнитов
установлены штепсельные розетки для подсоединения кабеля. Питание
электромагнитов выполнено до главного автомата через однофазный
автотрансформатор 7ml на 380/245 В и выпрямительный мост 7п1.
Управление процессами намагничивания и размагничивания
осуществляется при помощи переключателя 7Ы, имеющего положения 3—0—
1. Регулирование величины тока намагничивания осуществляется при
помощи двухступенчатого сопротивления 7rl Grl/1, 7г1/2),
включенного в цепь питания электромагнитов.
В нулевом положении переключателя 7Ы при включенных общем
переключателе 0а! и выключателе 7Ы грузоподъемных
электромагнитов срабатывают реле замедления намагничивания 7dl, 7d2. Реле 7dl,
7d2 размыкающими контактами разрывают цепи питания катушек
контакторов усиления намагничивания 7сЗ, 7с4. Этим подготавливается
полуавтоматическое ступенчатое усиление намагничивания
грузоподъемных электромагнитов.
В положении 1 переключателя 7Ы включается контактор
намагничивания 7с1, контактами которого электромагниты подключаются к сети
с полностью введенным сопротивлением 7г1. Начинается процесс
намагничивания. Блок-контакты контактора 7с1 замыкаются в цепи
контактора усиления намагничивания 7сЗ и размыкаются в цепи реле
замедления намагничивания 7dl, которое, с выдержкой времени,
подготавливает включение контактора 7сЗ.
В положении 2 переключателя включается контактор 7сЗ,
контактами которого из цепи питания электромагнитов выводится первая сту-
112

пень сопротивления. Сила тока намагничивания увеличивается. Блок-
контакты контактора 7сЗ. замыкаются в цепи контактора усиления
намагничивания 7с4 и размыкаются в цепи реле замедления
намагничивания 7d2, которое, с выдержкой времени, подготавливает включение
контактора 7с4.
В положении 3 переключателя включается контактор 7с4,
контактами которого из цепи питания электромагнитов выводится вторая ступень
сопротивления. Сила тока намагничивания возрастает до
номинальной.
Размагничивание электромагнитов осуществляется перейодом
переключателя 7Ы в положение размагничивания. При этом обесточиваются
контакторы 7с1, 7сЗ, 7с4; контактами контактора 7с1 электромагниты
отключаются от сети. Контактами контактора размагничивания 7с2
через сопротивление 7г1 на электромагниты подается ток
противоположного направления.
Ограничение индуктивного напряжения при отключении тока
намагничивания обеспечивается при помощи разделительного диода 7п2 и
сопротивления 7г1.
4. УКАЗАНИЯ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ
Основным условием предохранения от поражения током персонала,
обслуживающего механизмы крана, является предохранение от
непосредственного соприкосновения с находящимися под напряжением токо-
ведущими частями.
Для выполнения этого условия обслуживающий персонал должен
хорошо знать электрооборудование крана, твердо помнить и соблюдать
Правила техники безопасности при эксплуатации электрических
установок потребителей.
Основные требования правил по технике безопасности при
эксплуатации электрооборудования сводятся к следующему:
а) вход на кран разрешается крановщику или лицам, имеющим на
то разрешение;
б) до начала работы следует проверять работу тормозов и
конечных выключателей. До устранения замеченных недостатков к работе не
приступать;
в) если при неполадках в управлении краном механизм
продолжает работать после перевода рукоятки командоконтроллера в нулевое
положение, следует немедленно выключить главный автомат;
г) перед уходом с крана следует рукоятки всех командоконтролле-
ров установить в нулевое положение и выключить главный автомат.
Перед длительной стоянкой, крана нужно выключить и общий
переключатель;
д) неисправности в работе электроприводов, электрической
аппаратуры и электропроводки должны устраняться только специалистами-
электриками под руководством инженера-электрика или лица, его
заменяющего;
е) запрещается производить любые работы по устранению
неисправностей электрооборудования и электропроводки, находящихся под
напряжением;
ж) перед осмотром и ремонтом электрических машин, электрической
аппаратуры и электропроводки следует полностью отключить их от сети,
для чего рукоятки всех командоконтроллеров устанавливаются в
нулевое положение и выключается главный автомат.
Перед осмотром и ремонтом кольцевого токоприемника и
кабельного барабана следует выключить общий переключатель или отключить
кабель от питающей колонки.
8 Заказ № 145
113

В целях предупреждения ошибочного включения над главным
автоматом, общим переключателем, питающей электроколонкой должны
вывешиваться плакаты с надписью «Не включать — работают люди»;
з) запрещается обслуживающему персоналу без необходимости
прикасаться к электрическим машинам, аппаратуре и электропроводке
даже при наличии предохранительных приспособлений;
и) в случае необходимости перед прикосновением к токоведущим
частям аппаратуры необходимо проверить прибором или контрольной
лампой, не находится ли данная аппаратура под напряжением;
к) электрооборудование на кране должно содержаться в чистоте.
Вблизи работающих машин и аппаратуры не должно быть никаких
посторонних предметов и мусора;
запрещается вблизи электрических машин и аппаратуры
производить работы, связанные с пылеобразованием и разбрызгиванием
жидкости;
л) запрещается использовать конечные выключатели в качестве
рабочих органов для автоматической остановки механизмов;
м) запрещается производить замену щеток во время работы
электрической машины. Чистку колеи разрешается производить, применяя
приспособленные для этой цели деревянные колодки с прикрепленной к
ним шлифовальной шкуркой № 16 (ГОСТ 10054—75) с углом охвата
колец не менее 30° и шириной, равной ширине кольца;
н) при появлении в работающей электрической машине
ненормального шума машину следует немедленно остановить и устранить
причину, вызвавшую шум;
о) электромонтажные инструменты (отвертки, плоскогубцы, клещи
и пр.) должны иметь изолированные рукоятки;
п) при работе инструмент должен всегда храниться в специальной
сумке;
р) при работе на металлоконструкциях без изолирующих подставок
электрики должны надевать резиновые перчатки и калоши.
5. ПОДГОТОВКА ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ КРАНА
К РАБОТЕ
5.1. ПРОВЕРКА СОСТОЯНИЯ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
Перед включением электроприводов крана (особенно после
длительного его простоя) произведите наружный осмотр механизмов крана,
ответственных приборов, аппаратуры управления и проверьте работу
аппаратуры управления, а именно:
а) проверьте, не имеются ли посторонние предметы вблизи
механизмов, ответственных приборов и электроаппаратуры, могущие вызвать
неисправности при работе последних;
б) проверьте состояние контакторов, реле и коммутационной
аппаратуры, обратив особое внимание на их контактные и магнитные
системы, электрические соединения и дугогасящие устройства;
в) включите общий переключатель на нортаде;
г) проверьте положение и состояние конечных выключателей,
блокировочных устройств и работу сигнализации;
д) проверьте работу цепей управления электродвигателями,
предварительно установив переключатель «Работа» — «Испытание» в
положение «Испытание»;
е) проверьте величину напряжения питающей сети, которая должна
быть 360—400 В.
Кроме того, проведите мероприятия, требуемые должностной
инструкцией крановщика. Устраните обнаруженные неисправности.
114

5.2. ПОДГОТОВКА ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ К РАБОТЕ
Для подготовки электрооборудования крана к работе выполните
следующие операции:
. а) включите выключатель освещения портала (при необходимости);
б) установите общий переключатель крана в положение
нормальной работы. Для работы с грузоподъемными электромагнитами общий
переключатель во включенном положении закройте на ключ;
в) установите выключатель рельсовых захватов в положение
«Открытие». При открытии рельсовых захватов загораются
соответствующие сигнальные лампы;
г) включите выключатель освещения поворотной части крана;
д) включите главный автомат после установки переключателя
«Работа» — «Испытание» в положение «Работа», а рукояток командокон-
троллеров — в нулевое положение;
е) опробуйте все механизмы крана без груза, обратив особое
внимание на режим разгона и торможения двигателей, величину тока
нагрузки и работу конечных выключателей;
ж) после опробования механизмов крана установите рукоятки всех
командоконтроллеров в нулевое положение.
Обнаруженные неисправности необходимо устранить до начала
работы крана.
6. ТЕХНИЧЕСКРЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
6.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Техническое обслуживание электрооборудования имеет целью
обеспечить надежную, бесперебойную, безопасную и рациональную
эксплуатацию крана и содержание его в исправном состоянии в период между
очередными плановыми ремонтами, а также увеличить общий срок его
службы.
Техническое обслуживание должно выполняться по
планово-предупредительной системе в полном соответствии с Правилами технической
эксплуатации перегрузочных машин морских портов и настоящей
Инструкцией.
При выполнении работ по техническому обслуживанию необходимо
строго соблюдать требования по безопасности, изложенные в
производственных инструкциях.
6.2. ВИДЫ И ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКОГО
ОБСЛУЖИВАНИЯ
Техническое обслуживание крана включает следующие виды
обслуживания: ежесменное, еженедельное, ежемесячное, 1 раз в 3 месяца и
1 раз в 12 месяцев.
Ежесменное техническое обслуживание проводится перед началом и
после окончания работы на кране, а также в течение рабочей смены.
Все остальные виды обслуживания проводятся по графикам порта.
6.3. ПОРЯДОК ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
В состав технического обслуживания входят: проверка технического
состояния крана и его составных частей, уборка, мойка или очистка
крана, смазывание, регулирование, а также часть работ по устранению
неисправностей.
Проверка технического состояния крана заключается в техническом
осмотре и определении работоспособности крана и его составных частей.-
8* 1.15

Состав основных проверок технического состояния
электрооборудования крана с указанием способов и периодичности технического
обслуживания приведен в табл. 1.
Таблица I
СОСТАВ ОСНОВНЫХ ПРОВЕРОК ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ КРАНА
Объект проверки
Вид и периодичность технического
обслуживания. Способ проверки
Технические требования
или признаки
исправного состояния
Электродвигатели
1. Токоприемник
2. Электрические
подсоединения,
крепление и заземление
3. Загрязнение и
наслоение смаэки
внутри двигателя
4. Степень нагрева
обмоток и
подшипников
5. Электрические
подсоединения,
крепления и заземление
Ежемесячно
Осмотреть
'Проверить:
центровку колец;
бесшумность работы щеток и
щеткодержателей;
плотность прилегания щеток;
легкость хода щеток в обоймах
щеткодержателей;
состояние щеток и
щеткодержателей
Замерить величину давления щеток
при помощи динамометра
В случае необходимости
отшлифовать поверхности колец и щеток
мелкозернистой наждачной шкуркой
№ 16 (ГОСТ 10054—75). Для
шлифовки колец шкурка должна быгь
прикреплена к деревянным колодкам
с углом охвата колец не менее 30° и
шириной, равной ширине кольца.
После шлифовки очистить от пыли
пылесосом или продуть сухим
сжатым воздухом, не допуская
попадания пыли на обмотки двигателя
Устранить обнаруженные заедания
щеток в обоймах щеткодержателей
Заменить поврежденные и
изношенные щетки. Новые щетки
отшлифовать мелкозернистой наждачной
шкуркой № 16 (ГОСТ КЮ54---75)
таким образом, чтобы получить
достаточную поверхность прилегания
щетки к кольцу (не менее 5@% "площа-
ди соприкасающейся поверхности
щетки)
Ежемесячно
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
1 ,раз в 3 месяца
Продуть двигатели сухим сжатым
воздухом
Наслоения смазки убрать
летучим негорючим растворителем
Ежемесячно
Проверить рукой на ощупь
Трансформаторы
1 раз в 3 месяца
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
Поверхность колец
должна быть гладкой и
блестящей, в форме
правильной окружности
Расстояние обойм
щеткодержателей от колец
должно быть около
1 .,01 ММ
Величина давления
щеток должна быть
1,8—2 кгс/см2
Рука должна терпеть
температуру нагрева
116

Продолжение табл. I
Объект проверки
Вид и периодичность технического
обслуживания. Способ проверки
Технические требования
или признаки
исправного состояния
6. Степень нагрева
обмоток
Тр а в е р с а
7. Цепная подвеска
8. Кабель,
штепсельные разъемы.
Грузоподъемные
электромагниты
1 раз в 3 месяца
Проверить рукой на ощупь
Рука должна терпеть
температуру нагрева
с грузоподъемными электромагнитами
Ежемесячно
Осмотреть
При сильном износе заменить
Еженедельно
Осмотреть
При уменьшении грузоподъемности
электромагнитов и снижешш
величины сопротивления обмоток
тщательно проверить состояние изоляции
обмоток и устранить обнаруженные
повреждения
изоля-
Отсутствие:
повреждений
цииц
обрывов кабеля и
обмоток;
межвитковых
замыканий в обмотках
Электрогидравлические толкатели
9. Работа
толкателей
10. Степень
нагрева
.1:1. Электрические
подсоединения,
крепления и заземления
12. Люфты в
передачах рычагов
управления и в стопорах
13. Замыкание
контактов
командоконтроллеров
14. Состояние
контактов и работа
выключателей
Л5. Работа коман-
доконтроллеров
Еженедельно
Проверить соответствие времени
срабатывания времени, указанному
в фирменной инструкции по
регулированию для каждого конкретного
крана
Еженедельно
Проверить рукой на ощупь
Ежемесячно
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
Кресло-пульт
Ежемесячно
Осмотреть
Проверить путем перевода
рукояток командоконтроллеров. При
наличии значительного люфта произвести
замену изношенных зубчатых
шестерен
Ежемесячно
Проверить правильность
замыканий контактов командоконтроллеров
по диаграмме их замыканий
1 раз в 3 месяца
Осмотреть
Опиливание и зачистка контактов
Замена изношенных контактов
Регулирование расстояний, между
контактами выключателей при
помощи эксцентриковых втулок
Еженедельно
Проверить фиксацию рукояток
командоконтроллеров во всех
положениях!
Отрегулировать величины
давления и хода контактных элементов
Оплавленные контакты зачистить
бархатным напильником
Очистить корпуса
командоконтроллеров
Контактные элементы смазать
техническим вазелином
Подъем штока
плавный. .
Работа бесшумная.
Течь масла
отсутствует.
Сила потребляемого
тока соответствует
паспортным данным
Рука должна терпеть
температуру нагрева
Отсутствие ощутимого
люфта и ударов при
переводе рукояток
командоконтроллеров
Износ контактов по
толщине не более 0,5 мм.
Расстояние между
контактами выключателей
должно быть 4—5 мм
Хорошая коммутация.
Величина хода
контактных элементов должна
быть 1,5—2,5 мм
117

Продолжение табл. I
Объект проверки
Вид и периодичность технического
обслуживания. Способ проверки
Технические требования
или признаки
исправного состояния
16. Электрические
подсоединения,
крепления контактных
элементов командо-
контроллеров
17. Работа реле
18. Электрические
подсоединения и
крепления
19. Соединительные
муфты
20. Чистка
21. Состояние
главных и блокировочных
контактов
22. Работа
контакторов
'23. Состояние опор
24. Электрические
подсоединения и
крепления
26. Дугогасящие
камеры
26. Регулировка
аппаратов
27. Электрические
подсоединения
Ежемесячно
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
Реле скорости
Ежемесячно
Проверить точность срабатывания
в соответствии с частотой вращения
двигателей, указанной в фирменной
Инструкции по регулированию для
каждого конкретного крана
При значительных отклонениях от
указанных величин отрегулировать
согласно заводскому стандарту
1 раз в 3 месяца
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
1 раз в 3 месяца
Проверить центровку
Контакторы
Ежемесячно
Удалить медную пыль и инородные
тела
Смазать пружины техническим
вазелином
Смазать опоры маслом без
содержания смолы
Ежемесячно
Зачистить
Контакты контакторов ES и ESL
при сильном обгорании заменить
Ежемесячно
Проверить плотность прилегания
главных и блокировочных контактов
Проверить работу блок-контактов
Ежемесячно
Осмотреть
При сильном износе произвести
замену опор или контактора в
целом .
Ежемесячно
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
Ежемесячно
Осмотреть
Произвести чистку
Дефектные камеры заменить
Расцепители и реле защиты
1 раз в 3 месяца
Проверить соответствие уставок
срабатывания указанным в
подразделе 2.2 настоящей Инструкции
При отклонениях от указанных
величин отрегулировать согласно
указаниям заводского стандарта
1 раз в 3 месяца
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
Отсутствие биений
Межконтактные
расстояния должны
соответствовать указанным
в заводском стандарте
Бесшумная работа
118

Продолжение табл. i
Объект проверки
Вид и периодичность технического
обслуживания. Способ проверки
Технические требования
или признаки
исправного состояния
28. Внешнее
стоя'ние
20. Состояние
ток
ще-
30. Состояние
контактных колец
3I. Направляющие
втулки
32. Верхние
шипники
под-
33. Электрические
подсоединения
34. Крепление
Кольцевые токоприемники
Ежемесячно
Осмотреть
Ежемесячно
Зачистить
Заменить изношенные щетки
Замерить величину давления щеток
Смазать щеточные пружины
техническим вазелином
Ежемесячно
Зачистить
1 раз в 3 месяца
Смазать
1 раз в 12 месяцев
Осмотреть
Заменить изношенные втулки
1 раз в 12 месяцев
Осмотреть
I Проверить
Обеспечить тугую посадку
Ежемесячно
Осмотреть
Устранить ' ослабление креплений
1 раз в 3 месяца
Смазать опору контактных колец
1 раз в 12 месяцев
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
Величина
щеток должна
ло 2 «гс/см2
Стыки колец
быть гладкими
давления
быть око-
должны
Пускорегул иру ю щие сопротивления
35. Внешнее
состояние
36. Степень
нагрева
37. Регулирование
нажимных пружин на
пакетах
сопротивлений
38. Электрические
подсоединения и
крепления!
39. Состояние
элементов
сопротивлений
40. Внешнее
состояние ¦
41. Электрические
подсоединения и
крепления
42. Величина
напряжения
постоянного тока,
1 раз в 12 месяцев
Очистить' от пыли пылесосом или
продуть сухим сжатым воздухом
1 раз в 12 месяцев
Убедиться в эффективности
охлаждения
1 раз в 3 месяца
Подтяиуть гайки на концах
стержней, на которых крепятся пружины
1 раз в 3 месяца
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
1 раз в 3 месяца
Осмотреть
Заменить дефектные элементы
Выпрямители
Ежемесячно
Очистить от пыли пылесосом или
продуть сухим сжатым воздухом
Ежемесячно
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
Ежемесячно
Замерить
Цри снижении величины
напряжения постоянного тока повысить
напряжение переменного тока на 5—
10%. Если напряжение постоянного
тока не достигнет необходимой
величины, выпрямитель заменить
Температура нагрева
в конце рабочей смены
не должна превышать
ЗДОРС.
Пакет пружин должен
иметь общую высоту
1Э,2±0,2 мм
119

Продолжение табл. I
Объект проверки
Вид и периодичность технического
обслуживания. Способ проверки
Технические требования
или признаки
исправного состояния
Анемометр
43. Точность сраба- 1 раз в 12 месяцев
тывания Проверить соответствие уставок
срабатывания величинам, указанным
в фирменной Инструкции по
регулированию для каждого конкретного
крана i
При отклонении от указанных
величин отрегулировать
Точность срабатывания
должна быть ±2%
44. Работа реле
45. Внешнее
состоянии
46. Состояние
контактов. Работа
47. Электрические
подсоединения и
крепления
48. Работа автома-
49. Внешнее
состояние
50. Состояние
главных и блокировочных
контактов
51. Работа расце-
пителей
52. Электрические
подсоединения и
крепление
Защитное реле реактивного тока
1 раз в 3 месяца
Отрегулировать в соответствии с
указаниями заводского стандарта
Реле
Ежемесячно
Очистить от пыли пылесосом или
продуть сухим сжатым воздухом
1 раз в 3 месяца
Зачистить контакты. Проверить
работу реле
Ежемесячно
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
Главный автомат
Еженедельно
Проверить
Ежемесячно
Очистить от пыли пылесосом или
продуть сухим сжатым воздухом
Ежемесячно
Зачистить
При обгорании на глубину более
1 мм контакты заменить
Перед установкой новых
контактов их соприкасающиеся поверхности
смазать техническим вазелином
Ежесменно
Произвести контрольные замеры
уставок срабатывания
При отклонениях отрегулировать в
соответствии с величинами,
указанными в подразделе 2.2 настоящей
Инструкции
При сильном износе и
неудовлетворительной работе расцепитель
заменить
Еженедельно
Проверить работу расцепителей
Ежемесячно
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
Работа реле должна
соответствовать
описаниям, приведенным в
настоящей Инструкции
Работа главного
автомата должна
соответствовать описанию,
приведенному в заводском
стандарте
120

Продолжение табл. I
Объект проверки
Вид и периодичность технического
обслуживания. Способ проверки
Технические требования
или признаки
исправного состояния
Конечные выключатели
53. Работа
выключателей
54. Зазор ходовой
гайки. Затяжки
упорной гайки в
шпиндельных
выключателях
55. Состояние
роликов и рычагов
рычажных
выключателей 
56. Привод
шпиндельных
выключателей
57. Состояние
контактов
Ежесменно
Произвести контрольные замеры
При отклонениях отрегулировать в
соответствии с фирменной
Инструкцией по регулированию для каждого
конкретного крана
При сильном износе и
неудовлетворительной работе выключателя
заменить его в сборе или отдельные
коммутационные элементы
Еженедельно
Проверить работу выключателей
Ежемесячно
Проверить:
зазор между ходовой гайкой и
шпинделем;
глухую посадку упорной гайки
Ежемесячно
Осмотреть
При сильном износе и деформации
заменить
Ежемесячно
Осмотреть
Проверить работу
Ежемесячно
Зачистить
При сильном обгорании контакты
заменить
58. Электрические
подсоединения
Кабели, провода
1 раз в 3 месяца
Провода аппаратов защиты —
ежемесячно
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
Распределительные шкафы. Кожухи.
Аппаратура освещения, отопления и обогрева
59. Внешнее
стояние
1 раз в 3 месяца
Электрические печи — 1 раз в 12
месяцев
Очистить от пыли пылесосом или
продуть сухим сжатым воздухом
Металлоконструкции электрооборудования
60. Наличие
ржавчины •¦
1 раз в 12 месяцев
Осмотреть
Удалить ржавчину
Покрасить
Сильно поржавевшие элементы и
конструкции заменить
121

Продолжение табл. 1
Объект проверки
Вид и периодичность технического
обслуживания. Способ проверки
Технические требования
или признаки
исправного состояния
Электрооборудование, находящееся
на открытом воздухе
61. Наличие
скоплении воды
1 раз в 3 месяца
Слить воду через соответствующие
отверстия или удалить иным путем
Величина рабочего напряжения
62. Величина
напряжения
63. Внешнее
состояние
64. Работа
ключ а тел я
пере-
65. Электрические
подсоединения и
крепления
Ежесменно
Произвести контрольные заморы
Общий переключатель
1 раз в 4 месяца
Очистить от пыли пылесосом или
продуть сухим сжатым воздухом
1 раз в 4 месяца
Проверить четкость переключений
Смазать опоры и трущиеся
поверхности
t раз в 4 месяца
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
Без нагрузки —
380 В+,10%
При подъеме
номинального груза —
380 В — 7,5]%
66. Регулирование
Термисторы в электродвигателях
(защита от перегрева)
1 раз в 12 месяцев
В части регулирования и
технологии процесса установки новых тер-
мисторов руководствоваться
заводским стандартом
Состав проверок, проводимых при техническом обслуживании с
большей периодичностью, включает в себя состав проверок, проводимых
при техническом обслуживании с меньшей периодичностью.
Смазывание составных частей электрооборудования следует
производить согласно данным, приведенным в табл. 2. Наименования
смазочных материалов, обозначенные н табл. 2 условными индексами,
приведены в табл. 3.
Регулирование составных частей электрооборудования крана
рассмотрено в. соответствующих разделах и пунктах. Работы по
регулированию следует выполнять по потребности, а также согласно фирменной
инструкции по регулированию для каждого конкретного крана.
Если при проведении проверок технического состояния крана будут
выявлены элементы электрооборудования, имеющие неисправности или
износ, превышающий допустимый, то они подлежат восстановлению или
замене.
Ослабленные крепления необходимо подтянуть, а поврежденные —
восстановить.
Уборочные работы на кране необходимо выполнять ежесменно,
очистку и протирку механизмов, находящихся на открытом воздухе, —
еженедельно.
122

СМАЗЫВАНИЕ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
Таблица 2
Место смазывания
Условный индекс
смазочного,
материала
¦Периодичность
смазывания,
мес/ч
Необходимое
количество
смазочного
материала, «г
Кресло-пульт
1. Шарниры валов
2. Конические шестерни и
зубчатые сегменты
3. Рычаг стопора и
пружинное кресло
4. Кулачковые шайбы ко-
мандоконтроллеров
5. Механизм и шарниры
переключателя режимов
работы
3
li
1
2
3
3/1250
3/1250
3/1250
3/1250
1/400
0,05
0ь1
Ю,0б
0,06.
0,05
6. Подшипники качения
Реле скорости
1' I
12/5000
0*05
Кольцевые токоприемники
7. Кольца силовых цепей
8. Подшипники качения
9. Направляющие втулки
3/1250
112/5O0O
3/1250
Ю.?5
0,1
0,1
Контакторы
1Q. Опоры
lil. Пружины
3/1250
3/1250
0,1
PJ05
Конечные выключатели (шпиндельные, рычажные)
12. Шпиндели
шпиндельных выключателей
ИЗ. Пружины
14. Подшипники качения
'15. Кулачковые шайбы
1/400
3/1250
3/1250
1:2/5000
Q.1
0,1
Oj05
0,1
Главный автомат
1:6. Подшипники качения
(вала)
17. Опоры и трущиеся
поверхности
18. Опоры подвижных
держателей светильников
112/5000
Общий переключатель
3/1250
Аппаратура освещения
ill 1 3/1-250
0,06
ода
о,э
123

СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Таблица 3

Условный,
индекс

смазочного
материала
t
2
3
4
Наименование
ГОСТа или ТУ
Смазка
ЦИАТИМ-2Ш,
ГОСТ 6267—74
Смазка МС-70,
ГОСТ 9762—76
Масло для
гидросистем высоко-
нагруженных
механизмов (масло
ЭШ), ГОСТ
110363—63
Паста (смазка)
ВНИИ НП-232,
ГОСТ 14068—75
Вязкость,
Сет
20
при 50°С

Температура
застывания, аС
90

Температура капле-
падения, СС
+.1i50
+80
Заменитель
Смазка
автомобильная ЯНЗ-2,
ГОСТ 9432—60,
температура «ап-
лепадения + 150°С
Смазка
ЦИАТИМ-2ЮЗ,
ГОСТ 8773—73
Смазка
ЦИАТИМ-2102,
ГОСТ 11110-75
ПРИМЕЧАНИЕ.
Вследствие частых отказов и несрабатывания предварительного
конечного выключателя 4ЬЗ механизма изменения вылета стрелы
стреловая система кранов приходила в крайние положения на полной
скорости. В результате этого имели место повреждения деталей редуктора
механизма изменения вылета и конструкции стрелы.
Для повышения надежности схемы электропривода механизма
изменения вылета стрелы и работоспособности конечных выключателей
фирма предложила осуществить блокировку выключателя 4ЬЗ путем
параллельного соединения и включения в схему ранее
неиспользованных контактов основного 4Ь2 и предварительного 4ЬЗ конечных
выключателей (приложение, рис. 27).
При нормальной работе выключателя 4ЬЗ его соответствующие
контакты при крайних положениях стрелы замкнуты, а контакты
выключателя 4Ь2 — разомкнуты. Выведение стрелы из крайнего
положения в этом случае возможно.
При неисправности и несрабатывании выключателя 4ЬЗ его
соответствующие контакты будут разомкнуты, выведение стрелы из
крайнего положения окажется невозможным. Для восстановления
работоспособности электросхемы в этом случае необходимо отремонтировать
или заменить выключатель 4ЬЗ.
Фирма предложила также зашунтировать контакты 3—4 конечного
выключателя 4Ъ4 ограничения вылета стрелы в режиме «20 т», при
помощи которых наименьший вылет стрелы ограничивался величиной
10 м. Это позволит перерабатывать малогабаритные грузы массой до
20 т при вылете стрелы 8+-16 м.


                

Инструкция по эксплуатации портальных кранов «Альбатрос» грузоподъемностью 10/20 т постройки 1972—1974 гг. М., ЦРИА «Морфлот». Настоящая
Инструкция по эксплуатации портальных кранов «Альбатрос»
грузоподъемностью 10/20 т разработана Балтийским ЦПКБ по заданию
Управления эксплуатации флота и портов ММФ.

Инструкция распространяется на краны постройки 1972—1974 гг. и
предназначена для персонала, обслуживающего портальные краны
«Альбатрос», а также для слушателей портовых учебно-курсовых комбинатов.

чтобы посмотреть нажмите «дальше»

Инструкция + По Эксплуатации Портального Крана

Текст РД 1010395 Типовая инструкция для крановщиков машинистов по безопасной эксплуатации мостовых и козловых кранов скачать бесплатно.

Раздел «Технические издания»

Настоящая Инструкция по эксплуатации портальных кранов Кондор разработана Ленморниипроектом по заданию В/О Морстройзагран-поставка.

Таким образом, обучение операторов портальных кранов с ис- пользованием тренажера. Инструкция по эксплуатации портальных кранов «Альбат-.

Инструктаж, Допуск к работам крановщиков, Типовая инструкция. машинист крана башенного; • машинист крана портального; Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов. Крановщик за свою.

Выполнение требований технологических карт, инструкции завода изготовителя по эксплуатации крана, инструкции по охране труда.

Принимая во внимание эксплуатацию портальных кранов на открытой прилагаемой к нему эксплуатационной инструкции на определенную модель.

24.12.2013 – Представляем вашему вниманию инструкцию по охране труда для машиниста козлового крана. Инструкция включает пять глав: 1) общие требования по охране труда; 2) требования по охране труда перед началом работы; 3) требования по охране труда при выполнении работы; 4) требования по охране труда по окончании работы; 5) требования по охране труда в аварийных ситуациях. К слову, в компании «Бренд Моторс» можно по доступным ценам купить кран, а также другую дорожно-строительную технику от ведущих мировых производителей: асфальтоукладчики, дорожные фрезы, бульдозеры, буровые установки, трубоукладчики, экскаваторы, катки, гусеничные краны, скреперы, стабилизаторы грунта, сваебои, установки горизонтально-направленного бурения и др. СКАЧАТЬ: Инструкция по охране труда для машиниста козлового крана 1. К управлению кранами мостового типа (мостовые и козловые) допускаются лица, возраст которых соответствует установленному действующим законодательством, прошедшие медицинский осмотр в установленном порядке и не имеющие противопоказаний к выполнению данного вида работ, прошедшие обучение по соответствующей программе, аттестованные квалификационной комиссией при участии представителя местного органа Госпромнадзора и получившие удостоверение установленной формы. Перед допуском к самостоятельной работе машинист крана (крановщик) (в дальнейшем – «машинист») должен пройти стажировку в течение 2-14 смен (в зависимости от характера работы, квалификации работника) под руководством опытного машиниста, назначенного приказом по предприятию (подразделению). Машинисты, допущенные к управлению кранов мостового типа должны иметь группу по электробезопасности не ниже ІІ. 2. Периодический медицинский осмотр машинист должен проходить в порядке, установленном Минздравом Республики Беларусь. 3. Периодическую проверку знаний по вопросам охраны труда машинист должен проходить не реже одного раза в 12 месяцев. Внеочередную проверку знаний по вопросам охраны труда машинист в следующих случаях: при перерыве в работе по специальности более одного года (при установлении комиссией удовлетворительных знаний он должен пройти стажировку для восстановления необходимых навыков); при переходе на другое предприятие; по требованию вышестоящего органа, ответственных лиц предприятия; по требованию органов государственного надзора и контроля; приведении в действие новых или переработанных нормативных правовых актов (документов) по охране труда; при грубом нарушении требований и норм охраны труда; при переводе с одного крана на другой того же типа, но другой модели, индекса машинист должен быть ознакомлен с особенностями устройства и обслуживания такого крана и пройти стажировку. После проверки знаний и практических навыков он может быть допущен к самостоятельной работе. 4. Машинист должен пойти инструктажи по охране труда: при приёме на работу – вводный и первичный на рабочем месте; в процессе работы не реже одного раза в 6 месяцев – повторный; при введении в действие новых или переработанных нормативных актов (документов) по охране труда или внесении изменений к ним; замене или модернизации оборудования; нарушении рабочим нормативных правовых актов (документов) по охране труда, которые могли привести или привели к травмированию, аварии или отравлению; по требованию государственных органов надзора и контроля, вышестоящего органа, ответственных лиц предприятия; при перерывах в работе более чем на 6 месяцев; поступлении информационных материалов об авариях и несчастных случаях, случившихся на аналогичных производствах – внеплановый. 5. Машинист должен: знать требования, предъявляемые к устройству и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов, а также требования, изложенные в технологических картах, инструкции завода-изготовителя по эксплуатации крана и инструкции по охране труда; знать безопасные способы строповки и правила безопасного перемещения грузов краном; знать способы взаимодействия и значения сигналов, подаваемых стропальщиком во время производства погрузочно-разгрузочных работ; иметь чёткое представление об опасных и вредных производственных факторах, связанных с выполнением работ, и знать основные способы защиты от их воздействия,основные опасные и вредные производственные факторы: движущиеся транспортные средства, перемещаемые и складируемые грузы, повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны, недостаточная освещенность рабочей зоны. знать требования пожаро- и электробезопасности при выполнении работ и уметь пользоваться средствами пожаротушения; пользоваться при выполнении работ средствами индивидуальной защиты, выдаваемыми в соответствии с «Отраслевыми типовыми нормами выдачи средств индивидуальной защиты рабочим и служащим предприятий». Костюм х/б Ми – 12 мес.; Кепи – 12 мес.; Ботинки кожаные (сапоги кирзовые) Ми – 12 мес.; Рукавицы комбинированные Мп – до износа; Перчатки диэлектрические Эн – дежурные; Галоши диэлектрические Эн – дежурные; Куртка х/б на утепляющей прокладке Тн – 36 мес.; Брюки х/б на утепляющей прокладке Тн – 36 мес.; Сапоги кирзовые утепленные Тн20 – 24 мес.; уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему; выполнять правила внутреннего трудового распорядка; знать санитарно-гигиенические условия труда и соблюдать требования производственной санитарии. 6. Машинист не должен подвергать себя опасности и находиться в местах производства работ, которые не относятся к непосредственно выполняемой им работе. 7. О каждом несчастном случае на производстве пострадавший или очевидец немедленно должен сообщить непосредственному руководителю работ, который обязан: организовать первую помощь пострадавшему и его доставку в медицинский пункт; сообщить о случившемся руководителю подразделения; сохранить до начала работы комиссии по расследованию обстановку на рабочем месте и состояние оборудования таким, какими они были а момент происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих работников и не приведёт к аварии. 8. Обо всех замеченных неисправностях механизмов, приборов и других приспособлений машинист должен сообщить непосредственному руководителю работ и до их устранения к работе не приступать. 9. Машинист несёт ответственность за: выполнение требований технологических карт, инструкции завода изготовителя по эксплуатации крана, инструкции по охране труда, правил пожаро- и электробезопасности; соблюдение установленного порядка производства работ; соблюдение правил внутреннего трудового распорядка; исправность и сохранность закреплённого за ним крана; аварии, несчастные случаи и другие нарушения, причиной которых явились действия машиниста нарушающего требования технологических карт, инструкции завода-изготовителя по эксплуатации крана и по охране труда. 10. За нарушение трудовой дисциплины, несоблюдение требований нормативных документов по охране труда машинист привлекается к дисциплинарной ответственности в соответствии с Трудовым кодексом Республики Беларусь. 11. Машинист, появившийся на работе в нетрезвом состоянии, в состоянии наркотического или токсического опьянения, не допускается к работе в этот день (смену). 12. Машинист обязан выполнять работу, обусловленную трудовым договором. Машинист должен оказывать содействие и сотрудничать с нанимателем в деле обеспечения здоровых и безопасных условий труда, немедленно извещать своего непосредственного руководителя или иное должностное лицо нанимателя о неисправности оборудования, инструмента, приспособлений, транспортных средств, средств защиты, об ухудшения своего здоровья. Глава 2. Требования по охране труда перед началом работы 13. Организация рабочего места машиниста должна обеспечивать безопасность выполнения работ. 14. У кранов мостового типа для безопасного и удобного обслуживания электрооборудования и механизмов, расположенных вне кабины должны быть предусмотрены галереи или площадки с удобными выходами и доступом ко всем механизмам крана и электрооборудованию. 15. Галереи для прохода вдоль кранового пути должны быть снабжены перилами. 16. Вход на краны и спуск с них должны производиться через посадочную площадку или в отдельных случаях через проходную галерею. 17. При эксплуатации мостовых кранов, управляемых из кабины, должна применяться марочная система, при которой управление краном разрешается лишь машинисту, получившему в установленном владельцем порядке ключ-марку, замыкающую электрическую цепь управления краном. 18. Краны должны быть оборудованы устройством для автоматического снятия напряжения с крана при выходе на его галерею. 19. Входы на крановые пути, галереи вдоль крановых путей, находящихся в работе должны быть закрыты на замок. 20. При расположении кабины крана на высоте более 8,0 м от уровня подкрановой площадки, при необходимости, кран должен быть оснащён переговорным устройством, обеспечивающим надёжную связь с подкрановыми рабочими. 21. При работе мостовых кранов, установленных в несколько ярусов, должно выполняться условие проезда кранов верхнего яруса над кранами, расположенными ниже, только без груза, с крюком, поднятым в верхнее рабочее положение. 22. Рабочее место не должно загромождаться посторонними предметами. Запрещается складировать на полу кабины управления краном смазочные и обтирочные материалы, инструмент, спецодежду и другие предметы. 23. Площадка, предназначенная для производства работ по перемещению грузов кранами должна быть освобождена от посторонних предметов и иметь достаточное естественное и искусственное освещение. 24. Перед началом работы машинист должен: привести в порядок и надеть спецодежду; проверить наличие удостоверения на право управления краном данного типа; ознакомиться с записями в вахтенном журнале о техническом состоянии крана и получить ключ-марку; проверить техническое состояние крана; проверить наличие защитных средств от поражения электрическим током (диэлектрических перчаток, галош, резинового коврика); проверить наличие средств пожаротушения, медицинской аптечки; убедиться в наличии набора исправного ручного инструмента и необходимых приспособлений; ознакомиться с условиями производства и характером работ и получить разрешение на производство работ у лица, ответственного за безопасное производство работ кранами; проверить у стропальщика наличие удостоверения на право выполнения строповочных работ; совместно со стропальщиком произвести внешний осмотр грузозахватных приспособлений. Грузозахватные приспособления должны иметь клеймо или прочно прикреплённую металлическую бирку с указанием номера, грузоподъёмности и даты испытания. При обнаружении дефектов или истечении срока очередного испытания грузозахватные приспособления следует браковать. 25. При проверке технического состояния крана машинист должен: произвести внешний осмотр (без снятия кожухов и разборки) механизмов крана, их крепление, электрооборудования, защитного заземления; осмотреть крюк, его крепление в обойме; проверить в доступных местах состояние канатов и их крепление на барабане, а также укладку канатов в ручьях блоков и барабанов. При уменьшении диаметра каната в результате поверхностного износа или коррозии на 7% или более по сравнению с номинальным диаметром, повреждения сердечника, износа, обмятия и т.п. (на 3% от номинального диаметра у некрутящихся канатов и на 10% у остальных канатов); при уменьшении первоначального диаметра наружных проволок в результате износа или коррозии на 40% и более; при обнаружении в канате одной или нескольких оборванных прядей каната; при обнаружении корзинообразной деформации, выдавливания сердечника, выдавливания или расслоения прядей, местного увеличения диаметра каната, раздавленных участков, перекручиваний заломов, перегибов, повреждений в результате температурного воздействия или электрического дугового разряда канат к дальнейшей работе не допускается; проверить наличие смазки механизмов и каната и в случае необходимости произвести их смазку; проверить наличие и исправность ограждений механизмов, оборудования, галерей, площадок; осмотреть в доступных местах металлоконструкции крана и убедиться в отсутствии посторонних предметов, которые могут при движении упасть с крана; осмотреть подкрановые пути и убедиться в отсутствии на кране и на подкрановых путях ремонтного персонала или посторонних лиц. 26. Осмотр крана должен осуществляться только при неработающих механизмах и при отключенном рубильнике в кабине. Осмотр гибкого кабеля должен производиться при отключенном рубильнике, подающем напряжение в кабель. 27. При осмотре крана машинист должен при необходимости пользоваться переносной лампой напряжением не свыше 42 В. 28. Осмотр крана в ночное время следует производить только при достаточном освещении. 29. Работа всех механизмов крана должна быть опробована на холостом ходу, при этом необходимо проверить исправность действия: всех механизмов; электрооборудования, в том числе: концевых включателей, нулевой блокировки, блокировочных контактов люка, двери кабины и двери на мосту крана, освещения, сигнала и т.д.; тормозов; а если имеется ограничитель грузоподъёмности, то убедиться в его исправности. 30. Машинист, после осмотра и опробования крана на холостом ходу должен сделать соответствующую запись в вахтенном журнале. 31. При обнаружении во время осмотра и опробовании крана неисправностей, препятствующих безопасной работе крана машинист, не приступая к работе, должен отключить кран с помощью линейного рубильника, сделать соответствующую запись в вахтенном журнале и доложить об этом лицу, ответственному за исправное состояние крана, и поставить в известность лицо, ответственное за безопасное производство работ кранами. 32. Машинист не должен приступать к работе на кране при обнаружении следующих неисправностей: имеются трещины или деформация в металлоконструкции крана, ослаблены болты в местах разъёмных стыков; грузовые канаты имеют дефекты, из-за которых подлежат выбраковке; зев крюка имеет износ от грузозахватного приспособления свыше 10% первоначального сечения, а также трещины в разогнутости крюка; крюк не вращается в обойме; гайка крепящая крюк, не имеет устройства, предотвращающего её самоотвинчивание; блоки крюка или другого захватного органа не вращаются вокруг своей оси; оси не закреплены запорными планками или другими запорными устройствами; тормоз не производит торможения, валики рычажной системы тормозов не имеют шплинтов, заклёпки обкладок задевают за поверхность тормозного шкива; у соединительных муфт отсутствуют шпильки или гайки на шпильках, отсутствуют или изношены упругие кольца; редукторы тормоза, тормозные шкивы, электродвигатель, а также другое оборудование крана не укреплены и смещаются при работе механизмов; троллеи, расположенные на мосту крана, соприкасаются между собой или с металлоконструкцией крана; токосъёмники соприкасаются со смежными троллеями; гибкие троллеи провисают, изоляция электропроводки повреждена; заземляющая проводка имеет обрыв; бездействуют концевые выключатели или их рычаги не возвращаются в исходное положение, бездействуют блокировочные контакты люка, дверей кабины, моста и прочее; не работают автоматические противоугонные средства, нулевая защита и другие предохранительные устройства; снято ранее установленное ограждение механизмов и токоведущих частей электрооборудования; отсутствует резиновый диэлектрический коврик в кабине; корпусы контроллёров и другого электрооборудования, а также металлоконструкции крана находятся под напряжением; неисправно звуковое сигнальное устройство; имеющееся на кране освещение неисправно; неисправны подкрановые пути. 33. Если при осмотре и опробовании крана не было обнаружено неисправностей или они устранены машинистом, кран может быть пущен в работу. Глава 3. Требования по охране труда при выполнении работы 34. Машинист должен входить на кран и сходить с него только через посадочную площадку. Входить на краны, у которых предусмотрен непосредственный вход в кабину, или на настил галереи без посадочной площадки (козловые краны), а также сходить с них разрешается лишь в специально отведённых для этого местах. 35. При вынужденной остановке крана не у посадочной площадки и при отсутствии вдоль подкранового пути проходной галереи эвакуация машиниста с крана должна быть организована по его сигналу ответственным за безопасное производство работ кранами в соответствии с установленным порядком. 36. Требования безопасности при подъёме, перемещении и опускании грузов. 37. Перед подъёмом груза машинист должен: убедиться, что масса груза не превышает грузоподъёмности крана. Если машинист не знает массы груза и существует возможность перегруза крана, он не должен производить подъёма, пока не получит сведения о массе груза у лица, ответственного за безопасное производство работ кранами; убедиться, что грузовые канаты крана находятся в вертикальном положении и что предназначенный для подъёма груз не может во время подъёма за что-либо зацепиться; предупредить сигналом стропальщика и всех находящихся рядом о том, что необходимо отойти от поднимаемого груза; во время подготовки грузов к подъёму следить за креплением и не допускать подъёма плохо застропленных грузов; 38. При подъёме, перемещении и опускании груза машинист должен: пуск и торможение всех механизмов крана производить плавно без рывков; перед началом движения крана, а также при необходимости предупреждения людей об опасности при подъёме, опускании и перемещении груза дать предупредительный звуковой сигнал; при подъёме груза, близкого по массе грузоподъёмности крана, предварительно поднять груз на высоту 200-300 мм и убедиться в исправности тормоза и надёжности строповки, продолжить подъём груза на нужную высоту; для перемещения груза или грузозахватных приспособлений в горизонтальном направлении предварительно поднять их на 500 мм выше встречающихся на пути предметов; следить за тем, чтобы поднимаемый груз не упёрся в нижние пояса фермы крана; укладку и разгрузку груза производить равномерно, без нарушения установленных для складирования грузов габаритов и без загромождения проходов; подъём и перемещение мелкоштучных грузов производить в специальной таре; внимательно следить за канатами. В случае спадания их с барабана или блоков, образование петель или обнаружения повреждений канатов машинист обязан приостановить работу крана; при подъёме и опускании груза, находящегося вблизи стен, колонны, штабеля, железнодорожного вагона или другого оборудования предварительно убедиться в отсутствии стропальщиков или других людей между поднимаемым грузом и указанными частями здания, транспортными средствами или оборудованием, а также в невозможности задеть поднимаемым грузом стены, колонны, вагоны и др.; укладку груза в полувагоны, на платформы и вагонетки, а также снятие его производить без нарушения равновесия полувагонов, вагонеток и платформ; производить подъём машин, металлоконструкций или другого груза, установленного на фундаменте, лишь после освобождения поднимаемого груза от всех креплений; подъезжать к тупиковым упорам или к соседнему крану только на пониженной скорости; следить за исправностью ограничителей взаимных перемещений при наличии на одном подкрановом пути нескольких кранов во избежание столкновения последних, но не использовать ограничители (концевые выключатели) как рабочий орган, для чего не допускать сближения кранов более чем на 1 м. Машинисту запрещается толкать краном соседний кран, а при двухъярусном расположении кранов зона их работы должна быть разграничена; следить за работой стропальщиков и не включать механизмы крана без сигнала; принимать сигналы к работе только от одного стропальщика – сигнальщика; аварийный сигнал «стоп» принимать от любого лица, подающего его; опускать перемещаемый груз лишь на предназначенное ля этого место, где исключается возможность падения, опрокидывания или сползания устанавливаемого груза. На место установки груза должны быть предварительно уложены соответствующей прочности подкладки для того, чтобы стропы могли быть легко и без повреждения извлечены из-под груза. Устанавливать груз в местах, для этого не предназначенных, не разрешается. 39. При подъёме и перемещении грузов машинисту запрещается: допускать к обвязке или зацепке грузов случайных лиц, не имеющих прав стропальщика, а также применять грузозахватные приспособления без бирок или клейм; машинист в этих случаях должен прекратить работу краном и поставить в известность лицо, ответственное за безопасное производство работ кранами; производить погрузку и разгрузку грузов краном при отсутствии схем их правильной строповки; поднимать или кантовать груз, масса которого превышает грузоподъёмность крана; подтаскивать груз по земле, рельсам и лагам крюком крана при косом натяжении канатов; отрывать крюком груз, засыпанный или примёрзший к земле, заложенный другими грузами, закреплённый болтами или залитый бетоном, а также раскачивать груз с целью отрыва; освобождать краном защемлённые грузом съёмные грузозахватные приспособления (стропы, клещи и т.п.); поднимать железобетонные и бетонные изделия, не имеющие маркировки массы; поднимать железобетонные изделия с повреждёнными петлями, груз, неправильно обвязанный, находящийся в неустойчивом положении или подвешенный за один рог двурогого крюка, а также в таре, заполненной выше бортов; поднимать груз с находящимися на нём людьми, а также груз, выравниваемый массой людей или поддерживаемый руками; передавать управление краном лицам, не имеющим прав на управление краном, а также допускать к самостоятельному управлению учеников и стажёров без своего наблюдения за ними; производить погрузку грузов в автомашины и разгрузку их при нахождении водителя или людей в кабине; перемещать груз при нахождении под ним людей; оставлять груз в подвешенном состоянии; входить на кран и сходить с него во время его движения; выходить на подкрановые пути, ходить по подкрановым путям, перелезать с одного крана на другой, а также переходить с одной галереи моста на другую через тележку; производить заклинивание контакторов, выводить из действия тормоза, концевые выключатели, блокировочные контакты и электрическую защиту; производить регулировку тормоза механизма при поднятом грузе, а также устанавливать приспособления для растормаживания тормоза вручную; использовать концевые выключатели в качестве рабочих органов для автоматической остановки механизмов; производить перевод механизмов с прямого хода на обратный до полной остановки; полностью сматывать канат с барабана. На барабане при опущенном крюке должно оставаться не менее 1,5 витков каната; опускать груз на место при отсутствии соответствующей прочности подкладок и прокладок; допускать на кран посторонних лиц. 40. Машинист обязан остановить работу крана в следующих случаях: если любым лицом, находящимся на площадке подана команда «стоп»; получена непонятная команда на перемещение груза; в случае спадания канатов с барабана или блоков, образования петель или обнаружения повреждёний канатов; если приближается гроза; при скорости ветра, превышающей допустимую для данного крана; при снегопаде, дожде или тумане и в других случаях, когда плохо видны сигналы стропальщика или перемещаемый груз (при работе на открытом воздухе). 41. Перемещение груза двумя кранами допускается в отдельных случаях. При выполнении работ по перемещению груза двумя кранами необходимо соблюдать требования безопасности: работа должна производиться под непосредственным руководством лица, ответственного за безопасное производство работ кранами; все действия машинистов должны быть строго согласованы. Краны должны работать синхронно без рывков; при подъёме е перемещении груза нагрузка, приходящаяся на каждый кран, не должна превышать его грузоподъёмности, а грузовые канаты при подъёме и перемещении груза должны сохранять вертикальное положение; следует выдерживать расстояние между кранами в соответствии с технологической картой или проектом производства работ; следует прекратить выполнение работ при поломке одного из кранов. 42. Требования безопасности при проведении технического обслуживании крана. 43. При проведении технического обслуживании крана машинист должен соблюдать следующие требования безопасности: техническое обслуживание проводить после остановки крана при выключенном рубильнике; применять исправный ручной инструмент и приспособления; производить смазку механизмов и канатов согласно указаниям инструкции завода-изготовителя; для работы с канатами надевать рукавицы. Запрещается направлять канаты на барабаны руками; устанавливать тележку в непосредственной близости от выхода из кабины на настил на кранах, у которых рельсы грузовой тележки расположены на уровне настила галереи, перед выходом обслуживающего персонала на галерею; смазочный и обтирочный материалы хранить в закрытом металлическом ящике. Использованный обтирочный материал своевременно удалять с крана. 44. Запрещается: производить самостоятельно ремонт крана, его механизмов и электрооборудования, осмотр и ремонт главных троллей, токоприёмников, а также смену плавких предохранителей; производить осмотр и чистку крана при включенном рубильнике, установленном в кабине; включать рубильник и работать механизмами крана при нахождении на его галерее людей; исключения допускаются для слесарей, электромонтёров, осматривающих механизмы крана; в этом случае включение рубильника и механизмов крана можно производить лишь по указанию лица, производящего осмотр и имеющего ключ-марку; оставлять на настиле галереи или тележки инструмент, а также незакреплённое оборудование и детали; сбрасывать что-либо с крана. Глава 4. Требования по охране труда по окончании работы 45. По окончании работы машинист обязан: опустить груз на землю, снять стропы и поднять крюк в верхнее положение; поставить кран у посадочной площадки или на место, предназначенное для его стоянки; штурвалы или рукоятки всех контролёров перевести в нулевое положение и отключить рубильник в кабине крана; краны, работающие на открытом воздухе, укрепить с помощью предохранительных устройств от угона ветром; осмотреть кран, произвести его чистку. Использованные обтирочные материалы сложить в металлические ящики; запереть кабину управления; сделать запись в вахтенном журнале о состоянии крана и неполадках в работе крана, имевших место в течение смены и предупредить об этом машиниста, принимающего смену, а при односменной работе – непосредственного руководителя работ. При двухсменной работе машинист не имеет права уходить с работы до прихода машиниста другой смены. В случае невыхода сменщика машинист должен сообщить об этом непосредственному руководителю работ и получить от него указание; снять спецодежду в специально отведённом месте. При односменной работе рубильник перед гибким кабелем должен быть отключён и заперт на замок. Глава 5. Требования по охране труда в аварийных ситуациях 46. При возникновении пожара вблизи места производства работ машинист должен: опустить груз; отключить рубильник в кабине крана; отключить рубильник, подающий напряжение на кабель; принять меры к ликвидации пожара имеющимися средствами пожаротушения; сообщить непосредственному руководителю работ; при невозможности ликвидировать пожар имеющимися средствами пожаротушения, вызвать пожарную охрану. 47. При возникновении пожара на кране машинист должен: отключить рубильник в кабине; принять меры к ликвидации пожара имеющимися средствами пожаротушения; сообщить непосредственному руководителю работ и вызвать пожарную охрану через одного из членов бригады, обслуживающей кран или других рабочих. 48. В случае внезапного прекращения питания крана электрическим током машинист должен: поставить в нулевое положение штурвалы и рукоятки контролёров; отключить рубильник в кабине; сообщить непосредственному руководителю работ. В случае, если из-за отсутствия напряжения груз остаётся в подвешенном состоянии, следует принять меры, если возможно, к его спуску ручным растормаживанием в присутствии лица, ответственного за безопасное производство работ кранами или огородить место под грузом. 49. В случае, внезапного выхода из строя тормоза механизма подъёма (при наличии груза на крюке) машинист для того, чтобы удержать груз от падения, должен включить механизм подъёма, переместить груз на ближайшую свободную площадку и там его установить. 50. При разрушении металлоконструкций крана, падении груза, обрыве канатов машинист обязан немедленно сообщить лицу, ответственному за безопасное производство работ кранами, о случившемся и обеспечить сохранность обстановки аварии (несчастного случая), если это не представляет опасности для жизни и здоровья людей. 51. При несчастном случае (травмирование, поражение электрическим током, ожог, отравление, внезапное заболевание) машинист обязан оказать доврачебную помощь пострадавшему. Обращаем ваше внимание, что другие материалы по охране труда и аттестации рабочих мест по условиям труда в организациях вы можете скачать в разделе «Охрана труда». Источник: BusinessForecast.by Уважаемые коллеги, пожалуйста, присылайте ваши статьи, презентации и другие материалы для публикации на сайте BusinessForecast.by на электронный адрес info@businessforecast.by.

Порта́льный кра́н — полноповоротный стреловой кран, поворотная часть В правилах технической эксплуатации перегрузочных машин морских.

После переноса портального крана на новое место работы. «Правил устройства и безопасной эксплуатации, грузоподъемных кранов» и инструкции.

] Название: Инструкция по эксплуатации портальных кранов «Сокол» Автор: Гуревич С. Д. и др. Страниц: 148 Формат: DJVU Размер: 4,6 Мб Качество: Нормальное Язык: Русский Год издания: 1979 Инструкция по эксплуатации портальных кранов «Сокол» грузоподъемностью 16/20/32 т постройки 1971 — 1974 гг. М., ЦРИА «Морфлот». Настоящая Инструкция по эксплуатации портальных кранов «Сокол* грузоподъемностью 16/20/32 т разработана Балтийоким ЦПКБ по заданию Управления эксплуатации флота и портов ММФ.

Эксплуатация портальных кранов «Ганц» и «Кировец» при ветровых нагрузках свыше паспортных значений. В.А. Подобед. Судоводительский факультет.

ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ

по безопасному ведению работ для крановщиков

(машинистов) портальных кранов

1. Общие положения

1.1. Настоящая Типовая инструкция разработана на основе Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (далее – Правила), утвержденных приказом Госнадзорохрантруда Украины от 16.12.93 № 128, рас­пространяется на все ведомства, предприятия, организации (далее – предприя­тия) Украины независимо от их ведомственной (отраслевой) принадлежности и граждан, которые являются владельцами кра­нов, определяет общие права и обязанности крановщиков пор­тальных кранов, а также устанавливает порядок безопасного производства работ по перемещению грузов кранами.

1.2. Для управления и обслуживания портальных кранов вла­делец обязан назначить крановщиков, имеющих удостоверение на право управления краном данного типа.

В случаях, предусмотренных инструкцией по монтажу и экс­плуатации крана, или, исходя из местных условий эксплуатации крана, владелец должен назначить помощника крановщика.

Обучение и аттестация крановщиков и их помощников прово­дятся в порядке, установленном Правилами.

1.3. При нахождении крана в частной собственности обя­­зан­ности крановщика, его помощника может выполнять собствен­ник при условии, что он прошел обучение и аттестацию как кра­новщик в порядке, установленном Правилами.

1.4. Для подвешивания груза на крюк крана назначаются стропальщики; при назначении двух и более стропальщиков один из них назначается старшим. В качестве стропальщиков могут быть и другие рабочие (такелажники, монтажники, докеры-механизаторы и другие), обученные по профессии, квалифика­ционной характеристикой которой предусмотрено выполнение работ по строповке груза.

При нахождении крана в частной собственности обязанности стропальщика может выполнять собственник при условии, что он прошел обучение и аттестацию как стропальщик в порядке, ус­тановленном Правилами.

1.5. В случаях, когда зона, обслуживаемая краном, пол­нос­тью не обозревается из кабины крановщика и отсутствует ра­дио- или телефонная связь между крановщиком и стро­пальщи­ком, для передачи сигналов стропальщика лицом, ответствен­ным за безопасное производство работ по перемещению грузов кранами, назначается сигнальщик.

1.6. Для выполнения обязанностей крановщика и его помощ­ника могут назначаться рабочие, достигшие 18 лет. Перед наз­начением на работу они должны пройти медицинский осмотр для определения соответствия их физического состояния требо­ваниям, предъявляемым к этим профессиям.

1.7. Во время работы крановщик и его помощник должны иметь при себе удостоверение на право управления краном.

1.8. Допуск к работе крановщиков и их помощников и стро­пальщиков оформляется приказом по цеху или предприятию. Допуск крановщиков к обслуживанию и ремонту электрооборудования крана может осуществляться лишь с разрешения глав­ного энергетика предприятия в порядке, установленном Прави­лами технической эксплуатации электроустановок потребителей.

В случае нахождения крана в частной собственности и его обслуживании в соответствии с договором ведется пред­прияти­ем, имеющим соответствующее разрешение органов Госнадзорохрантруда, порядок допуска к работе крановщиков, их помощ­ников определяется договором между владельцем крана и пред­приятием, обслуживающим этот кран.

1.9. Перед допуском к работе руководство предприятия обя­зано проверить у крановщиков и их помощников знание инструк­ции завода-изготовителя по монтажу и эксплуатации крана, Пра­вил технической эксплуатации подъемно-траспортного обору­дования морских портов, производственной инструкции и вру­чить ее под расписку. Кроме того, выдаются крановщику или вы­вешиваются в местах производства работ краном графические изображения (схемы) безопасной строповки, обвязки или зацеп­ки грузов.

1.10. Крановщики и их помощники после перерыва в работе по специальности более одного года проходят проверку знаний в комиссии предприятия и при удовлетворительных результатах допускаются к стажировке для восстановления необходимых на­выков.

Если кран находится в частной собственности и обязанности крановщика или его помощника выполняет собственник, то пос­ле перерыва в работе более одного года он проходит проверку знаний по договору на предприятии, имеющем комиссию по ат­тестации крановщиков портальных кранов, или в комиссии орга­на Госнадзорохрантруда. При удовлетворительных результатах он допускается к стажировке по договору на указанном или дру­гом предприятии, имеющем краны такой же модели.

1.11. Повторная проверка знаний крановщиков, их по­мощни­ков комиссией предприятия проводится:

1.11.1. Периодически, не реже одного раза в 12 месяцев.

1.11.2. При переходе с одного предприятия на другое.

1.11.3. По требованию инспектора органов Госнадзорохрантруда (далее – инспектор) или инженерно-технического работни­ка, осуществляющего надзор за содержанием и безопасной эк­сплуатацией грузоподъемных кранов (далее – ИТР по надзору).

Повторная проверка знаний проводится в объеме инструкции завода-изготовителя по монтажу и эксплуатации крана, произ­водственной инструкции и Правил технической эксплуатации по­дъемно-транспортного оборудования морских портов.

1.12. Обученный и аттестованный крановщик должен:

1.12.1. Знать производственную инструкцию, а также инст­рукцию завода-изготовителя по монтажу и эксплуатации крана, Правила технической эксплуатации электроустановок потреби­телей и другие ведомственные документы, относящиеся к орга­низации безопасной эксплуатации портальных кранов.

1.12.2. Знать устройство крана, устройство и назначение его механизмов и приборов безопасности.

1.12.3. Владеть навыками, необходимыми для управления механизмами крана и ухода за ними.

1.12.4. Знать факторы, влияющие на устойчивость крана, и причины потери устойчивости.

1.12.5. Знать ассортимент и назначение смазочных ма­териа­лов, применяемых для смазки трущихся частей.

1.12.6. Знать установленный Правилами порядок обмена сиг­налами со стропальщиками.

1.12.7. Знать безопасные способы строповки и зацепки гру­зов.

1.12.8. Уметь определять пригодность к работе канатов, съемных грузозахватных приспособлений (стропов, траверс, захватов и других) и тары.

1.12.9. Знать установленный Правилами порядок про­изводс­тва работ кранами вблизи линий электропередачи (далее – ЛЭП).

1.12.10. Знать приемы освобождения от действия тока лиц, попавших под напряжение, и способы оказания им первой помо­щи.

1.13. Крановщик контролирует работу своего помощника и стропальщика, отвечает за действия ученика, проходящего у не­го стажировку, и за нарушения указаний по управлению и обслу­живанию крана, изложенных в производственной инструкции и инструкции завода-изготовителя.

2. Обязанности крановщика перед пуском крана в работу

2.1. Прежде чем приступить к работе, крановщик должен убедиться в исправности всех механизмов, металлоконструкций и других частей крана, а также в состоянии кранового пути. Для этого крановщик обязан:

2.1.1. Осмотреть механизмы крана, тормоза их крепления, а также ходовую часть, тяговые и буферные устройства.

2.1.2. Проверить наличие и исправность ограждений меха­низмов.

2.1.3. Проверить смазку передач, подшипников и канатов, а также состояние смазочных приспособлений и сальников.

2.1.4. Осмотреть в доступных местах металлоконструкции крана, стрелы и элементы ее подвески (канаты, растяжки, бло­ки, серьги и другие).

2.1.5. Осмотреть в доступных местах состояние канатов и их крепление на барабане, стреле, грейфере, а также укладку кана­тов в ручьях блоков и барабанов.

2.1.6. Осмотреть крюк и его крепление в обойме, грейфер, спредер или грузоподъемный магнит, а также цепи и кольца его подвески.

2.1.7. Проверить исправность рельсовых захватов, тупиковых упоров и отключающих линеек концевых выключателей механиз­ма передвижения, а также доступность к электрической колонке подключения крана.

2.1.8. Проверить комплектность противовеса и надежность его крепления.

2.1.9. Проверить наличие и исправность приборов и уст­ройств безопасности на кране (ограничители грузоподъемности или грузового момента, высоты подъема крюка, подъема и опус­кания стрелы, механизма передвижения, поворота: указатель грузоподъемности, анемометр и другие), тормозные электро­магниты, сигнальные устройства, электрическую защиту.

2.1.10. Проверить исправность освещения крана.

2.1.11. Произвести внешний осмотр (без снятия кожухов и разборки) электрических аппаратов (рубильников, контакторов, пусковых сопротивлений, концевых выключателей), а также ос­мотреть кольца и коллекторы электрических машин, их щетки и питающий кабель.

2.1.12. Проверить наличие в кабине и других местах разме­щения электрооборудования диэлектрических ковриков.

2.2. Крановщик совместно со стропальщиком обязан прове­рить исправность съемных грузозахватных приспособлений и та­ры, наличие на них клейм или бирок с указанием грузоподъем­ности, даты испытания и номера, а на таре – также собственной массы и ее назначения.

2.3. При приемке работающего крана его осмотр должен производиться совместно с крановщиком, сдающим смену. Для осмотра крана администрация предприятия или цеха обязана выделить в начале смены необходимое время.

2.4. Осмотр крана должен осуществляться только при нера­ботающих механизмах и отключенном рубильнике в кабине кра­новщика и машинном помещении. Осмотр гибкого питающего кабеля должен производиться при отключенном рубильнике на колонке.

2.5. При осмотре крана крановщик должен пользоваться пе­реносной лампой напряжением не более 42 В.

2.6. После осмотра, перед пуском крана в работу, крановщик должен установить штурвалы и рукоятки всех контроллеров в ну­левое положение и лишь после этого включить главный автомат.

2.7. После включения главного автомата проверить работу кнопки аварийного выключения, находящейся на пульте управле­ния, и, только убедившись в ее исправности, приступить к опро­бованию механизмов крана.

2.8. После осмотра, перед началом работы, крановщик обя­зан опробовать вхолостую все механизмы крана и проверить при этом исправность действия:

2.8.1. Механизмов крана и электрической аппаратуры.

2.8.2. Приборов и устройств безопасности, имеющихся на кране. Проверка исправности действия ограничителя грузоподъ­емности (грузового момента) осуществляется при помощи конт­рольного груза в сроки, установленные инструкцией завода – из­готовителя крана, с отметкой об этом в вахтенном журнале. При отсутствии таких указаний в инструкции завода-изготовителя сроки проверки устанавливаются владельцем крана.

2.8.3. Тормозов.

2.8.4. Указателя вылета стрелы.

2.9. При обнаружении во время осмотра и опробования кра­на неисправностей или недостатков, препятствующих безопас­ной работе, и невозможности их устранения своими силами кра­новщик не должен приступать к работе и доложить об этом ли­цу, ответственному за содержание грузоподъемных кранов в ис­правном состоянии, и проинформировать лицо, ответственное за безопасное производство работ по перемещению грузов кра­нами.

2.10. Крановщик не должен приступать к работе на кране при наличии следующих неисправностей:

2.10.1. Трещин или деформаций в металлоконструкциях кра­на, ослаблений болтовых соединений в местах разъемных сты­ков.

2.10.2. Трещин в элементах подвески стрелы (серьгах, тягах), отсутствия шплинтов и зажимов в местах крепления канатов или ослабления их крепления.

2.10.3. Стреловой или грузовой канат имеет число обрывов проволочек или поверхностный износ, превышающее установ­ленные Правилами нормы, оборванную прядь или местное пов­реждение (нормы браковки канатов грузоподъемных кранов при­ведены в прил. 10 к Правилам).

2.10.4. Механизмы подъема груза или изменения вылета имеют дефекты (неисправности), угрожающие безопасности при работе крана.

2.10.5. Детали тормоза механизма подъема груза или стре­лы имеют дефекты.

2.10.6. Крюк имеет износ в зеве, превышающий 10% перво­начальной высоты сечения, или нарушенное крепление крюка в обойме.

2.10.7. Неисправны или отсутствуют предусмотренные пас­портом крана или инструкцией завода-изготовителя по эксплуа­тации крана приборы и устройства безопасности, тормозные электромагниты, сигнальные устройства, электрическая защита.

2.10.8. Отсутствует ограждение механизмов или оголенных токоведущих частей электрооборудования, а также отсутствует или повреждено заземление.

2.10.9. Неисправны крановые пути.

2.10.10. Повреждены или отсутствуют противоугонные захва­ты и тупиковые упоры.

2.10.11. Неисправно освещение.

2.10.12. Отсутствуют пломбы на ограничителе грузо­подъем­ности (грузового момента).

2.10.13. Загрязнено стекло кабины крановщика и не­исправ­ны стеклоочистители.

2.10.14. Выявлены другие неисправности, при наличии кото­рых в соответствии с требованиями инструкции завода-изгото­вителя по монтажу и эксплуатации крана его работа не должна допускаться до устранения этих неисправностей.

2.11. Для устранения неисправностей электрооборудования, подключения портального крана к источнику питания, замены плавких вставок (предохранителей), подключения электрообог­ревателя крановщик обязан вызвать электромонтера. Выполнять крановщику эти работы запрещается.

2.12. Произведя приемку крана, крановщик делает со­ответс­твующую запись в вахтенном журнале о результатах осмотра и после получения задания от лица, ответственного за безопасное производство работ по перемещению грузов кранами, приступа­ет к работе.

2.13. Крановщик обязан перед началом работы проверить наличие удостоверения на право производства работ у стро­пальщика, если стропальщик приступает к работе с ним впер­вые. Если для строповки грузов назначены рабочие, не имеющие удостоверения стропальщика, то крановщик не должен присту­пать к работе.

2.14. Перед началом работы крановщик должен убедиться в достаточной освещенности рабочей зоны. При недостаточном освещении, сильном снегопаде или тумане крановщик, не прис­тупая к работе, должен сообщить об этом лицу, ответственному за безопасное производство работ по перемещению грузов кра­нами.

2.15. При обнаружении на портале, поворотном круге, пере­ходных мостиках или других участках крана посторонних предме­тов, крановщик должен убрать их или закрепить. В зимнее вре­мя он должен очистить проходы по трапам, настилам, переход­ным мостикам от снега и льда, предупредив заблаговременно об этом стропальщиков.

2.16. Подниматься на кран и спускаться с крана необходимо только по исправному трапу или лестнице, не имея в руках, кар­манах или за поясом каких-либо предметов. Инструмент, вахтен­ный журнал и ключ должны находиться в специальной сумке, подвешенной на ремне.

3. Обязанности крановщика во время работы

3.1. Крановщик портального крана во время работы обязан:

3.1.1. Пуск и торможение всех механизмов крана про­изво­дить плавно, без рывков и толчков, работать внимательно и не отвлекаться от управления краном.

3.1.2. Прежде чем производить любое движение краном, убедиться, что этому движению не препятствуют части судов, ва­гонов, соседние краны или соскладированные грузы.

3.1.3. Выполнять работу только по указанию лица, от­ветст­венного за безопасное производство работ по перемещению грузов кранами.

3.1.4. До подъема груза подать звуковой сигнал, поднять груз на высоту 200–300 мм для проверки правильности его строповки и надежности действия тормозов (проверки прово­дятся при каждом подъеме груза).

3.1.5. Перемещение груза производить плавно, не допуская резких движений и раскачивания.

3.1.6. Выполнять работу краном только по команде стро­паль­щика или сигнальщика, назначенного лицом, ответственным за безопасное производство работ по перемещению грузов крана­ми.

Стропальщик и сигнальщик должны быть одеты в жилеты от­личительного цвета. Обмен сигналами между стропальщиком, сигнальщиком и крановщиком осуществляется согласно систе­ме сигнализации, приведенной в прил. 15 к Правилам.

3.1.7. Подход крана к тупиковым упорам и линейкам конце­вых выключателей выполнять с повышенным вниманием, помня, что они предназначены для действия лишь в тех случаях, когда вследствие неисправности аппаратов управления или невнима­тельности создается угроза повреждения крана или аварии.

3.1.8. При повторных перегонах крана с одного места на дру­гое убедиться, что путь передвижения свободен, соблюдаются необходимые габариты и кабельный барабан работает нормаль­но.

3.1.9. Перед началом передвижения с кабины управления ос­мотреть и определить положение крана по отношению к ближай­шим швартовым тумбам и электроколонкам, а также убедиться в отсутствии людей на пути передвижения.

Развернуть поворотную часть крана таким образом, чтобы из кабины крановщика можно было видеть тумбы и электроколон­ки, вдоль которых должен передвигаться кран.

Передвижение крана вдоль опасных зон выполнять на мини­мальной скорости. При этом должен подаваться непрерывный звуковой сигнал с момента начала передвижения до полной ос­тановки крана.

3.1.10. Устанавливать кран на рабочее место с таким расче­том, чтобы расстояние между тумбами, электроколонками и бли­жайшей конструкцией крана на высоте до 2 м от земли было не менее 700 мм.

3.1.11. Перемещать груз, грейфер, крюк, спредер или съем­ные грузозахватные приспособления краном в горизонтальной плоскости только после их подъема не менее, чем на 0,5 м вы­ше встречающихся на пути движения предметов.

Зачерпывание груза грейфером ближе 10 м от электро­коло­нок и кабеля запрещается.

3.1.12. Перед подъемом, перемещением и опусканием груза, находящегося вблизи оборудования, стены, колонны, штабеля груза, вагона и других конструкций, убедиться в отсутствии стро­пальщика и других рабочих между поднимаемым, перемещае­мым и опускаемым грузом и указанным оборудованием или час­тями сооружений, а также убедиться в свободном прохождении груза.

3.1.13. При подъеме груза несколькими кранами работы дол­жны производиться под непосредственным руководством лица, ответственного за безопасное производство работ по переме­щению грузов кранами.

Управление кранами в этих случаях может производиться только опытными крановщиками со стажем работы не менее од­ного года. При этом вес поднимаемого каждым краном груза, включая вес траверсы, не должен превышать суммарной грузо­подъемности кранов при данных вылетах и должен распреде­ляться между кранами так, чтобы ни один из кранов не был пе­регружен. Скорость подъема, опускания и поворота их должна быть одинаковая,

3.1.14. Помнить, что одновременная работа кранов на один трюм может производиться только в светлое время суток и при условии, что ширина люка, через который подается груз, должна быть не менее 8 м, а длина – более 9 м. При этом краны долж­ны работать поочередно, движение их стрел не должно быть встречным, подача сигналов должна быть поручена опытным сигнальщикам, имеющим стаж работы не менее 1 года.

3.1.15. Перед началом работы электромагнитом или грей­фе­ром убедиться, что в зоне действия крана не производятся ка­кие-либо работы и нет людей, что место и зона действия крана ограждены, вывешены плакаты, запрещающие проход людей, и дополнительно проверить:

– крепление траверсы к грузовому крюку крана;

– подключение электромагнитов, их крепление к траверсе;

– прохождение питающего кабеля и его крепление;

– крепление оттяжки успокоителя к траверсе;

– надежность действия устройства против закручивания тра­версы.

3.1.16. При скорости ветра свыше указанной в паспорте, не­обходимо немедленно остановить кран в наиболее безопасном месте и находиться возле крана до особого распоряжения.

3.2. Крановщику грузоподъемного крана запрещается прис­тупать к работе:

3.2.1. Без удостоверения на право управления краном данно­го типа.

3.2.2. Без оформления приемки и сдачи крана в вахтенном журнале.

3.2.3. Без наличия пломб на ограничителе грузоподъемности (грузового момента).

3.2.4. Без наработки в течение квартала 18 смен на грузопо­дъемных кранах.

3.2.5. В состоянии алкогольного или наркотического опьяне­ния.

3.2.6. При неудовлетворительном состоянии здоровья, зас­видетельствованном врачом.

3.2.7. После аварии или несчастного случая до особого рас­поряжения лица, ответственного за содержание грузо­подъемно­го крана в исправном состоянии, и лица, ответственного за безо­пасное производство работ по перемещению грузов кранами.

3.2.8. Без получения инструктажа по технике безопасности.

3.2.9. На неисправном кране.

3.2.10. Если на главном рубильнике или главном автомате вывешен плакат «НЕ ВКЛЮЧАТЬ. РАБОТАЮТ ЛЮДИ».

3.3. Крановщику запрещается:

3.3.1. Поднимать и кантовать груз, вес которого превышает грузоподъемность крана для данного вылета стрелы; если кра­новщик не знает вес груза, то он должен получить такие сведе­ния у лица, ответственного за безопасное производство работ по перемещению грузов кранами.

3.3.2. Производить резкое торможение при повороте стрелы с грузом.

3.3.3. Подтаскивать груз по земле, рельсам и лагам крюком крана при косом натяжении канатов.

3.3.4. Поднимать кирпич, плитку и другие мелкоштучные ма­териалы, уложенные на поддонах без ограждения, за исключени­ем погрузки и разгрузки (на землю) автомашин, их прицепов, железнодорожных полувагонов и платформ.

3.3.5. Укладывать груз на электрические кабели и тру­бопро­воды, а также на краю откоса или траншеи.

3.3.6. Оставлять без надзора пульт управления при работе любого механизма крана.

3.3.7. Допускать нахождение посторонних лиц в кабине уп­равления, на поворотной и других частях крана во избежание за­жатия их между поворотной и неповоротной частями (кроме лиц, ответственных за содержание грузоподъемных кранов в исправ­ном состоянии, ИТР по надзору, слесарей или электромонтеров и стажеров, о чем крановщик должен быть заблаговременно предупрежден).

3.3.8. Поднимать и перемещать груз с находящимися на нем людьми.

3.3.9. Поднимать груз, засыпанный землей, закрепленный или примерзший к земле, заложенный или зажатый другим гру­зом, подвешенный за один рог двурогого крюка, а также груз, находящийся в неустойчивом положении или таре, заполненной выше ее бортов.

3.3.10. Поднимать груз подтаскиванием, когда грузовой ка­нат после блоков стрелы не сохраняет вертикального по­ложе­ния, а также раскачивать груз для его укладки.

3.3.11. Применять съемные грузозахватные приспособления и тару, не соответствующие массе и характеру поднимаемого груза.

3.3.12. Допускать нахождение людей (в том числе стро­паль­щиков) между грузом и стеной, колонной, штабелем, вагоном при подъеме груза, установленного вблизи указанных предме­тов. Это требование должно соблюдаться также и при опускании груза.

3.3.13. Поднимать, опускать и перемещать груз при нахожде­нии людей под грузом (стропальщик может находиться возле поднимаемого или опускаемого груза, если груз поднят не бо­лее чем на 1 м над уровнем площадки, на которой находится стропальщик).

3.3.14. Использовать сменные грузозахватные органы и сменные грузозахватные приспособления для подъема людей или выполнения работ, для которых они не предназначены.

3.3.15. Поднимать и перемещать грузы в случае не­правиль­ной их строповки или при отсутствии схем безопасной строповки.

3.3.16. Поднимать, перемещать и опускать взрывоопасные, легковоспламеняющиеся и ядовитые вещества, сосуды, находя­щиеся под давлением, кранами, механизмы подъема которых оборудованы фрикционными и кулачковыми муфтами включения и те, которые не находятся в специальных контейнерах.

3.3.17. Выводить из действия приборы и устройства безо­пасности, тормозные электромагниты, сигнальные устройства, электрическую защиту, а также производить работу краном при их неисправности.

3.3.18. Освобождать краном защемленные стропы и другие съемные грузозахватные приспособления.

3.3.19. Подтягивать груз во время его подъема, выравнивать положение поднимаемого, опускаемого или перемещаемого гру­за собственным весом людей, а также поправлять стропы при выборе слабины.

3.3.20. Оставлять груз, грейфер, грузоподъемный магнит, спредер или ковш после окончания грузовых работ или на вре­мя перерыва в работе в поднятом положении

3.3.21. Поднимать, перемещать и опускать краном людей, кроме случаев оказания помощи пострадавшим (при этом долж­ны быть приняты особые меры предосторожности против паде­ния людей). В отдельных случаях разрешается подъем краном людей в специальной люльке для производства окрасочных ра­бот, ремонтных работ, крепления контейнеров, зачистки бортов и трюмов судов и других работ. Механизмы подъема груза таких кранов не могут быть оснащены фрикционными или кулачковы­ми муфтами включения.

3.3.22. Использовать конечные выключатели в качестве ра­бочих органов для автоматической остановки механизмов.

3.3.23. Опускать (поднимать) груз в железнодорожные полу­вагоны и платформы, в кузова автомашин, на прицепы и ролл-трейлеры, если в них или в кабине транспортных средств нахо­дятся люди. Исключение может быть допущено для грузоподъ­емных кранов с крюком, из кабины которых крановщик хорошо видит всех работающих, и работники имеют возможность отой­ти от поднимаемого (опускаемого) груза на безопасное рассто­яние.

3.3.24. Поднимать и опускать стрелу с грузом у кранов, для которых положение стрел является установочным, а не рабочим.

3.3.25. Проносить груз над железнодорожными составами, складскими и служебными помещениями, работающим транс­портом и другими.

3.3.26. Совмещать изменение вылета стрелы с подъемом или опусканием груза.

3.3.27. Производить во время работы крана чистку, смазку, регулировку механизмов, любой ремонт или подтяжку соедине­ний.

3.3.28. Производить ремонт и регулировку электро­оборудо­вания крана.

3.3.29. Перегружать бункерные установки.

3.3.30. Передавать управление краном другим крановщикам или посторонним лицам.

3.3.31. Оставлять кабину управления краном при поднятом грузе.

3.3.32. Продолжать работу крана:

– при нахождении стропальщика, сигнальщика или других людей в опасных зонах;

– при интенсивном нагреве подшипников, электро­обо­рудо­вания и прочих неисправностях;

– в зимнее время при достижении температуры воздуха ни­же допустимого значения, указанного заводом-изготовителем в паспорте крана;

– при появлении ненормальных шумов в механизмах;

– при падении или повышении напряжения сверх допусти­мой величины, указанной в инструкции по монтажу и экс­плуата­ции крана.

3.4. При нахождении на кране помощника крановщика или стажера крановщик, его помощник и стажер не имеют права от­лучаться из кабины крана даже на короткое время, не предуп­редив об этом друга друга. Если крановщик работает без по­мощника и стажера, то, уходя с крана, он должен обесточить его, запереть дверь кабины и укрепить кран противоугонными захватами. Входить на кран или сходить с него во время работы не разрешается.

3.5. При внезапном прекращении питания или остановке кра­на по другим причинам крановщик должен поставить штурвалы или рукоятки контроллеров в нулевое положение и выключить рубильник в кабине.

Если груз в этом случае остался в поднятом положении, кра­новщик обязан с помощью стропальщиков или других рабочих вызвать лицо, ответственное за безопасное производство работ по перемещению грузов кранами, и в его присутствии опустить груз путем ручного растормаживания. При этом до прихода ли­ца, ответственного за безопасное производство работ по пере­мещению грузов кранами, крановщик должен принять меры к не­допущению прохода людей под поднятым грузом.

3.6. Крановщик должен остановить кран по сигналу «СТОП», кем бы этот сигнал не подавался.

3.7. Подход крана к линейкам концевых выключателей дол­жен осуществляться только на пониженной скорости. Использо­вание концевых выключателей в качестве рабочих органов отк­лючения электродвигателей не разрешается.

3.8. При необходимости перемещения грузов над пе­рекры­тиями, под которыми размещены производственные или слу­жебные помещения, где находятся люди, крановщик может приступать к работе только после получения письменного распо­ряжения руководства порта, ознакомления с мероприятиями по безопасной транспортировке грузов и под непосредственным руководством лица, ответственного за безопасное производство работ по перемещению грузов кранами.

3.9. Крановщик обязан производить подъем, перемещение и опускание груза только по сигналам стропальщика или сигналь­щика. Если возникает необходимость поручить подачу сигналов другим лицам (мастеру, бригадиру и другим), то крановщик дол­жен быть об этом заранее проинформирован. Если сигнал пода­ется неправильно, вопреки инструкции, то крановщик не должен по такому сигналу производить работу. За повреждения, причи­ненные при работе крана вследствие неправильно поданного сигнала, несет ответственность лицо, подавшее неправильный сигнал, и крановщик, если он видел поднимаемый груз.

3.10. Перед подъемом груза из колодца, трюма и опус­кани­ем его в них крановщик должен предварительно убедиться при опускании порожнего (ненагруженного) крюка в том, что при его низшем положении на барабане лебедки остается не менее 1,5 витка каната, не считая витков, находящихся под зажимным уст­ройством.

3.11. Если во время работы крана произойдет авария или несчастный случай, крановщик обязан немедленно остановить кран и доложить об этом лицу, ответственному за содержание грузоподъемного крана в исправном состоянии, и лицу, ответс­твенному за безопасное производство работ по перемещению грузов кранами.

3.12. При возникновении на кране пожара крановщик должен немедленно выключить рубильник, подающий напряжение на кран, и приступить к тушению пожара, вызвав одновременно че­рез одного из членов бригады, обслуживающей кран, пожарную охрану.

3.13. Крановщику запрещается оставлять на площадках и ме­ханизмах крана инструмент, детали, посторонние предметы и другое.

4. Обязанности крановщика после окончания работы

4.1. При уходе с крана на обеденный перерыв или в других необходимых случаях крановщик обязан:

4.1.1. Установить кран в безопасное положение так, чтобы его элементы не могли быть повреждены при маневрах судов, вагонов или соседних кранов.

4.1.2. Установить все рукоятки контроллеров в нулевое поло­жение, выключить главный автомат и запереть дверь кабины уп­равления, выключить главный рубильник крана на колонке подк­лючения.

4.2. После окончания работы крановщик обязан:

4.2.1. Поставить кран так, чтобы он не мешал работе сосед­них кранов, крюковую подвеску установить в верхнее положение, а стрелу, по возможности, – на минимальный вылет. Если кран оснащен грейфером, магнитом или спредером, опустить его на землю в безопасное место. В случае осмотра канатов крюковая подвеска опускается на уровень тележки портала и крепится стропом.

4.2.2. Поставить все рукоятки контроллеров в нулевое поло­жение.

4.2.3. Зажать нормально открытые тормоза, забить хра­пови­ки, установить фиксирующие устройства и блокировки.

4.2.4. Выключить главный автомат, рубильник, освещение.

4.2.5. Произвести уборку крана, протереть и смазать меха­низмы.

4.2.6. Произвести запись в вахтенном журнале о техническом состоянии и сдаче крана и расписаться.

4.2.7. Поставить кран на захваты (при отсутствии смен­щика).

4.2.8. Закрыть на замок кабину крана.

4.2.9. Оставить кран только после сдачи его сменщику, а в его отсутствие при выполнении п. 4.2.1–4.2.8 сдать вах­тенный журнал и ключ лицу, ответственному за его хранение и выдачу.

5. Обслуживание крана

5.1. При техническом обслуживании и ремонте крановщик портального крана обязан:

5.1.1. До проведения каких-либо профилактических или ре­монтных работ убедиться в том, что кран отключен от питания электроколонки (выключен главный автомат и рубильник) и вы­вешена табличка «НЕ ВКЛЮЧАТЬ. РАБОТАЮТ ЛЮДИ».

5.1.2. Получить на месте инструктаж по технике без­опаснос­ти и указания лица, ответственного за содержание грузоподъем­ных кранов в исправном состоянии, об объеме и особенностях работ по техническому обслуживанию или ремонту крана.

5.1.3. Работы по техническому обслуживанию в объеме, пре­дусмотренном Правилами технической эксплуатации подъе­мно-транспортного оборудования морских портов, и работы по ре­монту производить по указанию лица, ответственного за содер­жание грузоподъемных кранов в исправном состоянии.

5.1.4. В процессе проведения профилактического об­служи­вания и ремонта точно выполнять указания инструкции завода-изготовителя по разборке, сборке и регулировке узлов и меха­низмов крана.

5.1.5. Не включать и не опробовать механизмы крана, ремонт которых не окончен.

5.1.6. По окончании всех работ по техническому об­служива­нию и ремонту убедиться в том, что в узлах и механизмах не ос­талось никаких посторонних предметов, все ограждения уста­новлены на свои постоянные места.

5,1.7. Произвести поочередно контрольный пуск всех меха­низмов и проверить их работу на холостом ходу лишь с разре­шения лица, ответственного за содержание грузоподъемного крана в исправном состоянии.

5.1.8 Убедившись в исправности и надежности работы отре­монтированных механизмов крана, произвести запись в вахтен­ном журнале о выполненном объеме технического обслуживания и готовности крана к дальнейшей эксплуатации.

К работе, связанной с обслуживанием и ремонтом крана, до­пускаются слесари, электромонтеры по техническому обслужи­ванию и ремонту грузоподъемных кранов или наладчики, имею­щие соответствующие удостоверения.

6. Ответственность крановщика

6.1. Крановщик портального крана, обученный и аттес­тован­ный в соответствии с Правилами, несет личную ответственность за нарушение требований, изложенных в настоящей Типовой ин­струкции,  в соответствии с действующим законодательством Ук­раины.