Категорийные трубопроводы после окончания сборочно—сварных работ, при необходимости термообработки, контроля качества сварных соединений неразрушающими методами, установки и закрепления всех опор и подвесок, подвергаются:
— визуальному осмотру;
— испытанию на прочность и плотность;
— при необходимости дополнительным испытаниям на герметичность.
Визуальный осмотр трубопровода предусматривает проверку: соответствия смонтированного трубопровода проектной документации; правильности установки запорных устройств, легкости их закрывания и открывания; установку всех проектных креплений и снятие всех временных креплений; окончание всех сварочных работ, включая врезки воздушников и дренажей; завершения работ по термообработке (при необходимости).
Вид испытания (на прочность и плотность, дополнительное испытание на герметичность), способ испытания (гидравлический, пневматический) и величина испытательного давления указываются в проекте для каждого трубопровода.
Испытанию, как правило, подвергается весь трубопровод. Допускается проводить испытание трубопровода отдельными участками с нанесенной тепловой или антикоррозионной изоляцией трубопроводов.
При проведении испытаний вся запорная арматура, установленная на трубопроводе, должна быть полностью открыта, сальники — уплотнены на месте регулирующих клапанов и измерительных устройств должны быть установлены монтажные катушки; все врезки, штуцера, бобышки должны быть заглушены.
Для технологических трубопроводов испытание на прочность и плотность трубопроводов с условным давлением до 10 МПа может быть гидравлическим или пневматическим. Как правило, испытание проводится гидравлическим способом. Замена гидравлического испытания на пневматическое допускается в следующих случаях:
а) если несущая строительная конструкция или опоры не рассчитаны на заполнение трубопровода водой;
6) при температуре окружающего воздуха ниже 0°С и опасности промерзания отдельных участков трубопровода;
в) если применение жидкости (воды) недопустимо по иным причинам.
Испытание на прочность и плотность трубопроводов, рассчитанных на условное давление свыше 10 МПа, следует проводить гидравлическим способом. В технически обоснованных случаях для трубопроводов с условным давлением до 50 МПа допускается замена гидравлического испытания на пневматическое при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии (только при положительной температуре окружающего воздуха). На этот вид испытания разрабатывается инструкция, содержащая мероприятия, исключающие возможность разрушения трубопроводов в случае появления критического АЭ—сигнала.
Для трубопроводов пара и горячей воды предусмотрены гидравлические испытания с целью проверки прочности и плотности трубопроводов и их компонентов, а также всех сварных и других соединений. Подлежат испытанию:
а) все элементы и детали трубопроводов; их гидравлическое испытание не является обязательным, если они подвергались 100 % контролю ультразвуком или иным равноценным методом неразрушающей дефектоскопии;
б) блоки трубопроводов; их гидравлическое испытание не является обязательным, если все составляющие их элементы были подвергнуты испытанию в соответствии с пунктом «а», а все выполненные при их изготовлении и монтаже сварные соединения проверены методами неразрушающей дефектоскопии (ультразвуком или радиографией) по всей протяженности;
в) трубопроводы всех категорий со всеми элементами и их арматурой после окончания монтажа.
Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и собранных компонентов совместно с трубопроводом, если при изготовлении или монтаже невозможно провести их испытания отдельно от трубопровода.
Коммунально-сетевые газопроводы подвергаются пневматическим испытаниям на герметичность. Стальные наружные газопроводы, в том числе восстановленные тканевым шлангом, полиэтиленовые, проложенные внутри стальных, всех категорий, а также газопроводы газорегуляторных пунктов, внутренние газопроводы промышленных производств, законченные строительством или реконструкцией, должны быть испытаны на герметичность.
Испытания газопроводов после их монтажа должна производить строительно- монтажная организация в присутствии представителей технадзора заказчика и газораспределительной организации.
Коммунально—сетевые теплопроводы после завершения строительно-монтажных работ должны быть подвергнуты окончательным (приемочным) испытаниям на прочность и герметичность, Кроме того, конденсатопроводы и трубопроводы водяных тепловых сетей должны быть промыты, паропроводы — продуты паром, а трубопроводы водяных тепловых сетей при открытой системе теплоснабжения и сети горячего водоснабжения — промыты и продезинфицированы.
Трубопроводы, прокладываемые бесканально и в непроходных каналах, подлежат также предварительным испытаниям на прочность и герметичность в процессе производства строительно—монтажных работ.
Испытание магистральных трубопроводов на прочность и проверку на герметичность следует производить после полной готовности участка или всего трубопровода (полной засыпки, обвалования или крепления на опорах, очистки полости, установки арматуры и приборов, катодных выводов и представления исполнительной документации: на испытываемый объект).
Испытание трубопроводов на прочность и проверку на герметичность следует производить гидравлическим (водой, незамерзающими жидкостями) или пневматическим (воздухом, природным газом) способом для газопроводов и гидравлическим способом для нефте— и нефтепродуктопроводов.
Испытания газопроводов в горной и пересеченной местности разрешается проводить комбинированным способом (воздухом и водой или газом и водой).
Гидравлическое испытание трубопроводов водой при отрицательной температуре воздуха допускается только при условии предохранения трубопровода, линейной арматуры и приборов от замораживания.
Гидравлические испытания трубопроводов. Согласно раздела 8 правил [1] гидравлические испытания технологических трубопроводов должны производиться преимущественно в теплое время года при положительной температуре окружающего воздуха. Для гидравлических испытаний должна применяться, как правило, вода с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С или специальные смеси (для трубопроводов высокого давления). Если гидравлическое испытание производится при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С, следует принять меры против замерзания воды и обеспечить надежное опорожнение трубопровода.
После окончания гидравлического испытания трубопровод следует полностью опорожнить и продуть до полного удаления воды.
Величина пробного давления на прочность (гидравлическим или пневматическим способом)устанавливается проектом и должна составлять не менее:
1,25P([σ]20 / [σ]t), но не менее 0,2 МПа,
где Р — расчетное давление трубопровода, МПа;
[σ]20 — допускаемое напряжение для материала трубопровода при 20 °С;
[σ]t — допускаемое напряжение для материала трубопровода при максимальной положительной расчетной температуре.
Во всех случаях величина пробного давления должна приниматься такой, чтобы эквивалентное напряжение в стенке трубопровода при пробном давлении не превышало 90 % предела текучести материала при температуре испытания.
Величину пробного давления на прочность для вакуумных трубопроводов и трубопроводов без избыточного давления для токсичных и взрывопожароопасных сред следует принимать равной 0,2 МПа.
При заполнении трубопровода водой воздух следует удалять полностью. Давление в испытываемом трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана в технической документации.
Испытываемый трубопровод допускается заливать водой непосредственно от водопровода или насосом при условии, чтобы давление, создаваемое в трубопроводе, не превышало испытательного давления.
Требуемое давление при испытании создается гидравлическим прессом или насосом, подсоединенным к испытываемому трубопроводу через два запорных клапана.
После достижения испытательного давления трубопровод отключается от пресса или насоса.
При испытаниях обстукивание трубопроводов не допускается.
Испытательное давление в трубопроводе выдерживают в течение 10 минут (испытание на прочность), после чего его снижают до рабочего давления, при котором производят тщательный осмотр сварных швов (испытание на плотность).
По окончании осмотра давление вновь повышают до испытательного и выдерживают еще 5 минут, после чего снова снижают до рабочего и вторично тщательно осматривают трубопровод.
Продолжительность испытания на плотность определяется временем осмотра трубопровода и проверки герметичности разъемных соединений.
После окончания гидравлического испытания все воздушники на трубопроводе должны быть открыты и трубопровод должен быть полностью освобожден от воды через соответствующие дренажи.
Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время и0пытания не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру, а в основном металле, сварных швах, корпусах арматуры, разъемных соединениях и во всех врезках не обнаружено течи и запотевания.
Одновременное гидравлическое испытание нескольких трубопроводов, смонтированных на общих несущих строительных конструкциях или эстакаде, допускается, если это установлено проектом.
В соответствии с разделом 4 правил [2] минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов пара и горячей воды должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа.
Арматура и фасонные детали трубопроводов должны подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с НТД.
Максимальная величина пробного давления устанавливается расчетом на прочность по НТД, согласованной в установленном порядке. Величину пробного давления выбирает организация—изготовитель (проектная организация) в пределах между минимальным и максимальным значениями.
Для гидравлического испытания должна применяться вода с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С.
Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться при положительной температуре окружающего воздуха. При гидравлическом испытании паропроводов, работающих с давлением 10 МПа и выше, температура их стенок должна быть не менее 10 °С.
Давление в трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана в НТД на изготовление трубопровода. Использование сжатого воздуха для подъема давления не допускается.
Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. При этом выбираются манометры одного типа с одинаковым классом точности, пределом измерения и ценой деления.
Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным давлением должно быть не менее 10 мин.
После снижения пробного давления до рабочего производится тщательный осмотр трубопровода по всей его длине.
Разность между температурами металла и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхностях объекта испытаний.
Трубопровод и его компоненты считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено: течи, потения в сварных соединениях и в основном металле, видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрывов.
Испытания теплопроводов следует выполнять с соблюдением следующих основных требований:
— испытательное давление должно быть обеспечено в верхней точке (отметке) трубопроводов;
— температура воды при испытаниях должна быть не ниже 5 °С;
— при отрицательной температуре наружного воздуха трубопровод необходимо заполнить водой температурой не выше 70 °С и обеспечить возможность заполнения и опорожнения его в течение 1 ч;
— при постепенном заполнении водой из трубопроводов должен быть полностью удален воздух;
— испытательное давление должно быть выдержано в течение 10 мин и затем снижено до рабочего;
— при рабочем давлении должен быть произведен осмотр трубопровода по всей его длине.
Следуя нормам раздела 8 норм [3] трубопроводы водяных тепловых сетей следует испытывать давлением, равным 1,25 рабочего, но не менее 1,6 МПа; паропроводы, конденсатопроводы и сети горячего водоснабжения — давлением, равным 1,25 рабочего, если другие требования не обоснованы проектом (рабочим проектом).
Перед выполнением испытаний на прочность и герметичность надлежит:
— произвести контроль качества сварных стыков трубопроводов и исправление обнаруженных дефектов в соответствии с требованиями [3];
— отключить заглушками испытываемые трубопроводы от действующих и от пер- вой запорной арматуры, установленной в здании (сооружении);
—установить заглушки на концах испытываемых трубопроводов, вместо сальниковых (сильфонных) компенсаторов и селекционирующих задвижек при предварительных испытаниях;
— обеспечить на всем протяжении испытываемых трубопроводов доступ для их внешнего осмотра и осмотра сварных швов на время проведения испытаний;
— открыть полностью арматуру и байпасные линии.
Использование запорной арматуры для отключения испытываемых трубопроводов не разрешается.
Одновременные предварительные испытания нескольких трубопроводов на прочность и герметичность допускается производить в случаях, обоснованных проектом производства работ.
Измерения давления при выполнении испытаний трубопроводов на прочность и герметичность следует производить по аттестованным в установленном порядке двум (один —- контрольный) пружинным манометрам класса не ниже 1,5 с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой с номинальным давлением 4/3 измеряемого.
Испытания трубопроводов на прочность и герметичность (плотность), их продувку, промывку, дезинфекцию необходимо производить по технологическим схемам (согласованным с эксплуатационными организациями), регламентирующим технологию и технику безопасности проведения работ (в том числе границы охранных зон).
Результаты гидравлических испытаний на прочность и герметичность трубопровода считаются удовлетворительными, если во время их проведения не произошло падения давления, не обнаружены признаки разрыва, течи или запотевания в сварных швах, а также течи в основном металле, фланцевых соединениях, арматуре, компенсаторах и других компонентах трубопроводов, отсутствуют признаки сдвига или деформации трубопроводов и неподвижных опор.
О результатах испытаний трубопроводов на прочность и герметичность следует составить акт по форме, приведенной в (СНиП 3.05.03-85, приложение 2).
Подвергаемый испытанию на прочность и проверке на герметичность магистральный трубопровод следует разделить на отдельные участки, ограниченные заглушками или линейной арматурой.
Линейная арматура может быть использована в качестве ограничительного элемента при испытании в случае, если перепад давлений не превышает максимальной величины, допустимой для данного типа арматуры.
Проверку на герметичность участков всех категорий трубопроводов необходимо производить после испытания на прочность и снижения испытательного давления до максимального рабочего, принятого по проекту.
Линейная часть и лупинги нефтепроводов, газопроводов и нефтепродуктопроводов должны подвергаться циклическому гидравлическому испытанию на прочность (в исключительных случаях проведение испытаний газопроводов на прочность допускается газом) и проверке на герметичность (газопроводы испытывают газом). При этом количество циклов должно быть не менее трех, а величины испытательного давления в каждом цикле должны изменяться от давления, вызывающего в металле трубы напряжение 0,9…0,75 предела текучести.
Общее время выдержки участка трубопровода под испытательным давлением без учета времени циклов снижения давления и восстановления должно быть не менее 24 ч.
Время выдержки участка под испытательным давлением должно быть не менее, ч:
— до первого цикла снижения давления — 6;
— между циклами снижения давления — 3;
— после ликвидации последнего дефекта или последнего цикла снижения давления — 3.
При заполнении трубопроводов водой для гидравлического испытания из труб должен быть полностью удален воздух. Удаление воздуха осуществляется поршнями-разделителями или через воздухоспускные краны, устанавливаемые в местах возможного скопления воздуха.
Трубопровод считается выдержавшим испытание на прочность и проверку на герметичность, если за время испытания трубопровода на прочность давление остается неизменным, а при проверке на герметичность не будут обнаружены утечки. При пневматическом испытании трубопровода на прочность допускается снижение давления на 1 % за 12 ч.
При обнаружении утечек визуально, по звуку, запаху или с помощью приборов участок трубопровода подлежит ремонту и повторному испытанию на прочность и проверке на герметичность.
После испытания трубопровода на прочность и проверки на герметичность гидравлическим способом из него должна быть полностью удалена вода.
Полное удаление воды из газопроводов должно производиться с пропуском не менее двух (основного и контрольного) поршней—разделителей под давлением сжатого воздуха или в исключительных случаях природного газа.
Скорость движения поршней—разделителей при удалении воды из газопроводов должна быть в пределах 3…10 км/ч.
Результаты удаления воды из газопровода следует считать удовлетворительными, если впереди контрольного поршня—разделителя нет воды и он вышел из газопровода неразрушенным. В противном случае пропуски контрольных поршней—разделителей по газопроводу необходимо повторить.
Полное удаление воды из нефте— и нефтепродуктопровода производится одним поршнем-разделителем, перемещаемым под давлением транспортируемого продукта или самим транспортируемым продуктом. При отсутствии продукта к моменту окончания испытания удаление воды производится двумя поршнями—разделителями, перемещаемыми под давлением сжатого воздуха.
Способ удаления воды из нефте— и нефтепродуктопроводов устанавливается заказчиком, который обеспечивает своевременную подачу нефти или нефтепродукта.
Заполнение трубопровода на участках переходов через водные преграды нефтью или нефтепродуктом должно производиться таким образом, чтобы полностью исключить возможность поступления в полость трубопровода воздуха.
При всех способах испытания на прочность и герметичность для измерения давления должны применяться поверенные, опломбированные и имеющие паспорт дистанционные приборы или манометры класса точности не ниже 1 и с предельной шкалой на давление около 4/3 испытательного, устанавливаемые вне охранной зоны.
О производстве и результатах очистки полости, а также испытаниях трубопроводов на прочность и проверки их на герметичность необходимо составить акты.
Пневматические испытания трубопроводов. Пневматическое испытание технологических трубопроводов должно проводиться водухом или инертным газом и только в светлое время суток.
В соответствии с разделом 8 правил [1] пневматическое испытание следует проводить по документации, согласованной и утвержденной в установленном порядке.
При пневматическом испытании трубопроводов на прочность, подъем давления следует производить плавно со скоростью, равной 5 % от Ру в минуту, но не более 0,2 МПа в минуту с периодическим осмотром трубопровода на следующих этапах:
а) при рабочем давлении до 0,2 МПа — осмотр проводится при давлении, равном 0,6 от пробного давления, и при рабочем давлении;
б) при рабочем давлении выше 0,2 МПа осмотр производится при давлении, равном 0,3 и 0,6 от пробного давления, и при рабочем давлении.
Во время осмотра подъем давления не допускается. При осмотре обстукивание трубопровода, находящегося под давлением, не допускается.
Места утечки определяются по звуку просачивающегося воздуха, а также по пузырям при покрытии сварных швов и фланцевых соединений мыльной эмульсией и другими методами.
Дефекты устраняются при снижении избыточного давления до нуля и отключении компрессора.
Наружные и внутренние газопроводы следует испытывать на герметичность воздухом, Для испытания газопровод в соответствии с проектом производства работ следует разделить на отдельные участки, ограниченные заглушками или закрытые линей- ной арматурой и запорными устройствами перед газоиспользующим оборудованием, с учетом допускаемого перепада давления для данного типа арматуры (устройств).
Если арматура, оборудование и приборы не рассчитаны на испытательное давление, то вместо них на период испытаний следует устанавливать катушки, заглушки.
Испытания газопроводов должна производить строительно—монтажная организация в присутствии представителя эксплуатационной организации.
Результаты испытаний следует оформлять записью в строительном паспорте.
Перед испытанием на герметичность внутренняя полость газопровода должна быть очищена в соответствии с проектом производства рабов Очистку полости внутренних газопроводов следует производить перед их монтажом продувкой воздухом.
Для проведения испытаний газопроводов следует применять манометры класса точности 0,15. Допускается применение манометров класса точности 0,40, а также класса точности 0,6. При испытательном давлении до 0,01 МПа следует применять V-образные жидкостные манометры (с водяным заполнением).
Испытания подземных газопроводов следует производить после их монтажа в траншее и присыпки выше верхней образующей трубы не менее чем на 0,2 м или после полной засыпки траншеи.
Сварные стыки стальных газопроводов должны быть заизолированы.
До начала испытаний на герметичность газопроводы следует выдерживать под испытательным давлением в течение времени, необходимого для выравнивания температуры воздуха в газопроводе с температурой грунта.
При испытании надземных и внутренних газопроводов следует соблюдать меры безопасности, предусмотренные проектом производства работ.
Испытания газопроводов на герметичность проводят путем подачи в газопровод сжатого воздуха и создания в газопроводе испытательного давления. Значения испытательного давления и время выдержки под давлением стальных подземных газопроводов принимают в соответствии с табл. 1
Таблица 1
|
Рабочее давление газа, МПа |
Вид изоляционного покрытия |
Испытательное давленне, МПа |
Продолжительность испытаний, ч |
|
До 0,005 |
Независимо от вида изоляционного покрытия |
0,6 |
24 |
|
Св. 0,005 до 0,3 |
Битумная мастика, полимерная липкая лента |
0,6 |
24 |
|
Экструдированный полиэтилен, стеклоэмаль |
1,5 |
24 |
|
|
Св. 0,3 до 0,6 |
Битумная мастика, полимерная липкая лента |
0,75 |
24 |
|
Св. 0,3 до 0,6 |
Экструдированный полиэтилен, стеклоэмаль |
1,5 |
24 |
|
Св. 0,6 до 1,2 |
Независимо от вида изоляционного покрытия |
1,5 |
24 |
|
Газовые вводы до 0,005 при их раздельном строительстве с распределительным газопроводом |
То же |
0,3 |
2 |
Нормы испытаний полиэтиленовых газопроводов, стальных надземных газопроводов и др. следует принимать по табл. 2. Температура наружного воздуха в период испытания полиэтиленовых газопроводов должна быть не ниже минус 15 °С.
Таблица 2
| Рабочее давление газа, МПа |
Испытательное давленне, МПа |
Продолжительность испытаний, ч |
| Полиэтиленовые газопроводы | ||
| До 0,005 | 0,3 | 24 |
| Св. 0,005 до 0,3 | 0,6 | |
| Св. 0,3 до 0,6 | 0,75 | |
| Надземные газопроводы | ||
| До 0,005 | 0,3 | 1 |
| Св. 0,005 до 0,3 | 0,45 | |
| Св. 0,3 до 0,6 | 0,75 | |
| Св. 0,6 до 1,2 | 1,5 | |
| Газопроводы оборудование ГРП | ||
| До 0,005 | 0,3 | 12 |
| Св. 0,005 до 0,3 | 0,45 | |
| Св. 0,3 до 0,6 | 0,75 | |
| Св. 0,6 до 1,2 | 1,5 | |
| Примечание. Полная версия таблицы приведена в нормах [4] |
Подземные газопроводы, прокладываемые в футлярах на участках переходов через искусственные и естественные преграды, следует испытывать в три стадии:
— после сварки перехода до укладки на место;
— после укладки и полной засыпки перехода;
— вместе с основным газопроводом.
Разрешается не производить испытания после полного монтажа и засыпки перехода по согласованию с эксплуатационной организацией.
Испытания участков переходов разрешается производить в одну стадию вместе с основным газопроводом в случаях:
— отсутствия сварных соединений в пределах перехода;
— использования метода наклонно-направленного бурения;
— использования в пределах перехода для сварки полиэтиленовых труб деталей с закладными нагревателями или сварочного оборудования с высокой степенью автоматизации.
Результаты испытания на герметичность следует считать положительными, если за период испытания давление в газопроводе не меняется, то есть нет видимого падения давления по манометру класса точности 0,6, а по манометрам класса точности 0,15 и 0,4, а также по жидкостному манометру падение давления фиксируется в пределах одного деления шкалы.
При завершении испытаний газопровода давление следует снизить до атмосферного, установить автоматику, арматуру, оборудование, контрольно—измерительные приборы и выдержать газопровод в течение 10 мин под рабочим давлением. Герметичность разъемных соединений следует проверить мыльной эмульсией.
Дефекты, обнаруженные в процессе испытаний газопроводов, следует устранять только после снижения давления в газопроводе до атмосферного.
После устранения дефектов, обнаруженных в результате испытания газопровода на герметичность, следует повторно произвести это испытание.
Стыки газопроводов, сваренные после испытаний, должны быть проверены физическим методом контроля.
Выполнение пневматических испытаний следует производить для стальных тепло- проводов с рабочим давлением не выше 1,6 МПа и температурой до 250 °С‚ монтируемых из труб и деталей, испытанных на прочность и герметичность (плотность) заводами—изготовителями в соответствии с ГОСТ 3845 (при этом заводское испытательное давление для труб, арматуры, оборудования и других изделий и деталей трубопровода должно быть на 20 % выше испытательного давления, принятого для смонтированного трубопровода).
Установка чугунной арматуры (кроме клапанов из ковкого чугуна) на время испытаний не допускается.
Заполнение трубопровода воздухом и подъем давления следует производить плавно со скоростью не более 0,3 МПа в 1 ч, Визуальный осмотр трассы (вход в охранную (опасную) зону, но без спуска в траншею) допускается при величине давления, равной 0,3 испытательного, но не более 0,3 МПа.
На период осмотра трассы подъем давления должен быть прекращен.
При достижении величины испытательного давления трубопровод должен быть выдержан для выравнивания температуры воздуха по длине трубопровода. После выравнивания температуры воздуха испытательное давление выдерживается 30 мин и затем плавно снижается до 0,3 МГ 1а, но не выше величины рабочего давления теплоносителя; при этом давлении производится осмотр трубопроводов с отметкой дефектных мест.
Места утечки определяются по звуку просачивающегося воздуха, по пузырям при покрытии сварных стыков и других мест мыльной эмульсией и применением других методов.
Дефекты устраняются только при снижении избыточного давления до нуля и отключении компрессора.
Результаты предварительных пневматических испытаний считаются удовлетворительными, если во время их проведения не произошло падения давления по манометру, не обнаружены дефекты в сварных швах, фланцевых соединениях, трубах, оборудовании и других компонентах трубопровода, отсутствуют признаки сдвига или деформации трубопровода и неподвижных опор.
При пневматическом испытании заполнение магистрального трубопровода и подъем давления в нем до испытательного (Рит) Должны вестись через полностью открытые краны байпасных линий при закрытых линейных кранах. При пневматическом испытании подъем давления в трубопроводе следует производить плавно.
Для выявления утечек воздуха или природного газа в процессе закачки их в трубопровод следует добавлять одорант.
Испытания трубопроводов на герметичность. В соответствии с разделом 8 правил [5] все технологические трубопроводы групп А, В (а), Б (6), а также вакуумные трубопроводы, помимо обычных испытаний на прочность и плотность, должны подвергаться дополнительному пневматическому испытанию на герметичность с определением падения давления во время испытания.
Необходимость проведения дополнительных испытаний на герметичность остальных трубопроводов устанавливается проектом. Трубопроводы, находящиеся в обвязке технологического оборудования, следует испытывать совместно с этим оборудованием. Дополнительное испытание на герметичность проводится воздухом или инертным газом после проведения испытаний на прочность и плотность, промывки и продувки. Дополнительное испытание производится давлением, равным рабочему, а для вакуумных трубопроводов давлением 0,1 МПа.
Продолжительность дополнительных испытаний должна составлять не менее 24 часов для строящихся межцеховых, цеховых и межзаводских трубопроводов и указываться в проектной документации для каждого трубопровода, подлежащего испытанию.
При периодических испытаниях, а также после ремонта, связанного со сваркой и разборкой трубопровода, продолжительность испытания устанавливается не менее 4 часов.
Результаты дополнительного пневматического испытания на герметичность смонтированных технологических трубопроводов, прошедших ремонт, связанный с разборкой или сваркой, признаются удовлетворительными, если скорость падения давления окажется не более 0,1 % за час для трубопроводов группы А и вакуумных и 0,2 % за час для трубопроводов группы В (а), Б (6).
Скорость падения давления для трубопроводов, транспортирующих вещества других групп, устанавливается проектом.
Указанные нормы относятся к трубопроводам с внутренним диаметром до 250 мм включительно.
При испытании трубопроводов больших диаметров нормы падения давления в них определяются умножением приведенных величин на поправочный коэффициент, рассчитываемый по формуле:
где Dвн — внутренний диаметр испытываемого трубопровода, мм.
Если испытываемый трубопровод состоит из участков различных диаметров, средний внутренний диаметр его определяется по формуле:
где D1, D2, Dn — внутренний диаметр участков, м;
Ln, L1, L2 — длина участков трубопровода, соответствующая указанным диаметрам, м.
Падение давления в трубопроводе во время испытания его на герметичность определяется по формуле:
где ∆Р — падение давления, % от испытательного давления;
Ркон и Рнач — сумма манометрического и барометрического давления в конце и начале испытания;
Ткон и Тнач — температура в трубопроводе в конце и в начале испытания, К.
Давление и температуру в трубопроводе определяют как среднее арифметическое показаний манометров и термометров, установленных на нем во время испытаний.
Испытание на герметичность с определением падения давления допускается проводить только после выравнивания температур в трубопроводе. Для наблюдения за температурой в трубопроводе в начале и в конце испытываемого участка следует устанавливать термометры.
После окончания дополнительного испытания на герметичность по каждому трубопроводу составляется акт по установленной форме.
В завершении монтажа трубопровода, включающего его трассировку, укладку, сборку, изоляцию, испытание, осуществляют его сдачу—приемку в соответствии с НТД и проектом.
ЛИТЕРАТУРА:
1. Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов. (ПБ 03-585-03). Серия 03. Выпуск 25, 2004. 152 с.
2. Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды. (ПБ 10-573-03). Серия 10. Выпуск 28, 2005. 128 с.
3. Тепловые сети (СНиП 3.05.03-85), 2005. 28 с.
4. Газораспределительные системы (СНиП 42-01-2002), 2005. 33 с.
5. Магистральные трубопроводы (СНиП 2.05.06-85), 2004. 60 с.
НАПОРНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ
7.1. При отсутствии в проекте указания о способе испытания напорные трубопроводы подлежат испытанию на прочность и герметичность, как правило, гидравлическим способом. В зависимости от климатических условий в районе строительства и при отсутствии воды может быть применен пневматический способ испытания для трубопроводов с внутренним расчетным давлением Рр, не более:
подземных чугунных, асбестоцементных и железобетонных – 0,5 МПа (5 кгс/см2);
подземных стальных – 1,6 МПа (16 кгс/см2);
надземных стальных – 0,3 МПа (3 кгс/см2).
7.2. Испытание напорных трубопроводов всех классов должно осуществляться строительно-монтажной организацией, как правило, в два этапа:
первый – предварительное испытание на прочность и герметичность, выполняемое после засыпки пазух с подбивкой грунта на половину вертикального диаметра и присыпкой труб в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87 с оставленными открытыми для осмотра стыковыми соединениями; это испытание допускается выполнять без участия представителей заказчика и эксплуатационной организации с составлением акта, утверждаемого главным инженером строительной организации;
второй – приемочное (окончательное) испытание на прочность и герметичность следует выполнять после полной засыпки трубопровода при участии представителей заказчика и эксплуатационной организации с составлением акта о результатах испытания по форме обязательных приложений 1 или 3.
Оба этапа испытания должны выполняться до установки гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов, вместо которых на время испытания следует устанавливать фланцевые заглушки. Предварительное испытание трубопроводов, доступных осмотру в рабочем состоянии или подлежащих в процессе строительства немедленной засыпке (производство работ в зимнее время, в стесненных условиях), при соответствующем обосновании в проектах допускается не производить.
7.3. Трубопроводы подводных переходов подлежат предварительному испытанию дважды: на стапеле или площадке после сваривания труб, но до нанесения антикоррозионной изоляции на сварные соединения, и вторично – после укладки трубопровода в траншею в проектное положение, но до засыпки грунтом.
Результаты предварительного и приемочного испытаний надлежит оформлять актом по форме обязательного приложения 1.
7.4. Трубопроводы, прокладываемые на переходах через железные и автомобильные дороги I и II категорий, подлежат предварительному испытанию после укладки рабочего трубопровода в футляре (кожухе) до заполнения межтрубного пространства полости футляра и до засыпки рабочего и приемного котлованов перехода.
7.5. Величины внутреннего расчетного давления РР и испытательного давления Ри для проведения предварительного и приемочного испытаний напорного трубопровода на прочность должны быть определены проектом в соответствии с требованиями СНиП 2.04.02-84 и указаны в рабочей документации.
Величина испытательного давления на герметичность Рг для проведения как предварительного, так и приемочного испытаний напорного трубопровода должна быть равной величине внутреннего расчетного давления Рр плюс величина 
Р, принимаемая в соответствии с табл. 4 в зависимости от верхнего предела измерения давления, класса точности и цены деления шкалы манометра. При этом величина Рг не должна превышать величины приемочного испытательного давления трубопровода на прочность Ри.
7.6* Трубопроводы из стальных, чугунных, железобетонных и асбестоцементных труб, независимо от способа испытания, следует испытывать при длине менее 1 км – за один прием; при большей длине – участками не более 1 км. Длину испытательных участков этих трубопроводов при гидравлическом способе испытания разрешается принимать свыше 1 км при условии, что величина допустимого расхода подкаченной воды должна определяться как для участка длиной 1 км.
Трубопроводы из труб ПВД, ПНД и ПВХ независимо от способа испытания следует испытывать при длине не более 0,5 км за один прием, при большей длине – участками не более 0,5 км. При соответствующем обосновании в проекте допускается испытание указанных трубопроводов за один прием при длине до 1 км при условии, что величина допустимого расхода подкаченной воды должна определяться как для участка длиной 0,5 км.
Таблица 4
|
Величина внутреннего расчетного давления в трубопроводе Рр, МПа (кгс/см2) |
7.6* Трубопроводы из стальных, чугунных, железобетонных и асбестоцементных труб, независимо от способа испытания, следует испытывать при длине менее 1 км – за один прием; при большей длине – участками не более 1 км. Длину испытательных участков этих трубопроводов при гидравлическом способе испытания разрешается принимать свыше 1 км при условии, что величина допустимого расхода подкаченной воды должна определяться как для участка длиной 1 км. Трубопроводы из труб ПВД, ПНД и ПВХ независимо от способа испытания следует испытывать при длине не более 0,5 км за один прием, при большей длине – участками не более 0,5 км. При соответствующем обосновании в проекте допускается испытание указанных трубопроводов за один прием при длине до 1 км при условии, что величина допустимого расхода подкаченной воды должна определяться как для участка длиной 0,5 км. Таблица 4
7.7. При отсутствии в проекте указаний о величине гидравлического испытательного давления Ри для выполнения предварительного испытания напорных трубопроводов на прочность величина принимается в соответствии с табл. 5* Таблица 5
_________ * Классы трубопроводов принимаются по СНиП 2.04.02-84. 7.8. До проведения предварительного и приемочного испытаний напорных трубопроводов должны быть: закончены все работы по заделке стыковых соединений, устройству упоров, монтажу соединительных частей и арматуры, получены удовлетворительные результаты контроля качества сварки и изоляции стальных трубопроводов; установлены фланцевые заглушки на отводах взамен гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов и в местах присоединения к эксплуатируемым трубопроводам; подготовлены средства наполнения, опрессовки и опорожнения испытываемого участка, смонтированы временные коммуникации и установлены приборы и краны, необходимые для проведения испытаний; осушены и провентилированы колодцы для производства подготовительных работ, организовано дежурство на границе участков охранной зоны; заполнен водой испытываемый участок трубопровода (при гидравлическом способе испытания) и из него удален воздух. Порядок проведения гидравлического испытания напорных трубопроводов на прочность и герметичность изложен в рекомендуемом приложении 2. 7.9. Для проведения испытания трубопровода ответственному исполнителю работ должен быть выдан наряд-допуск на производство работ повышенной опасности с указанием в нем размеров охранной зоны. Форма наряда-допуска и порядок его выдачи должны соответствовать требованиям СНиП III-4-80*. 7.10. Для измерения гидравлического давления при проведении предварительного и приемочного испытаний трубопроводов на прочность и герметичность следует применять аттестованные в установленном порядке пружинные манометры класса точности не ниже 1,5 с диаметром корпуса не менее 160 мм и со шкалой на номинальное давление около 4/3 испытательного Ри. Для измерения объема воды, подкачиваемой в трубопровод и выпускаемой из него при проведении испытания, следует применять мерные бачки или счетчики холодной воды (водомеры) по ГОСТ 6019-83, аттестованные в установленном порядке. 7.11. Заполнение испытываемого трубопровода водой должно производиться, как правило, с интенсивностью, м3/ч, не более: 4 – 5 – для трубопроводов диаметром до 400 мм; 6 – 10 – для трубопроводов диаметром от 400 до 600 мм; 10 – 15 – для трубопроводов диаметром 700 – 1000 мм и 15 – 20 – для трубопроводов диаметром свыше 1100 мм. При заполнении трубопровода водой воздух должен быть удален через открытые краны и задвижки. 7.12. Приемочное гидравлическое испытание напорного трубопровода допускается начинать после засыпки его грунтом в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87 и заполнения водой с целью водонасыщения, и если при этом он был выдержан в заполненном состоянии не менее: 72 ч – для железобетонных труб (в том числе 12 ч под внутренним расчетным давлением Рр); асбестоцементных труб – 24 ч (в том числе 12 ч под внутренним расчетным давлением Рр); 24 ч – для чугунных труб. Для стальных и полиэтиленовых трубопроводов выдержка с целью водонасыщения не производится. Если трубопровод был заполнен водой до засыпки грунтом, то указанная продолжительность водонасыщения устанавливается с момента засыпки трубопровода. 7.13. Напорный трубопровод признается выдержавшим предварительное и приемочное гидравлическое испытания на герметичность, если величина расхода подкаченной воды не превышает величин допустимого расхода подкаченной воды на испытываемый участок длиной 1 км и более указанного в табл. 6*. Если расход подкаченной воды превышает допустимый, то трубопровод признается не выдержавшим испытание и должны быть приняты меры к обнаружению и устранению скрытых дефектов трубопровода, после чего должно быть выполнено повторное испытание трубопровода. Таблица 6*
Примечания: 1. Для чугунных трубопроводов со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях допустимый расход подкаченной воды следует принимать с коэффициентом 0,7. 2. При длине испытываемого участка трубопровода менее 1 км приведенные в таблице допустимые расходы подкаченной воды следует умножать на его длину, выраженную в км; при длине свыше 1 км допустимый расход подкаченной воды следует принимать как для 1 км. 3. Для трубопроводов из ПВД и ПНД со сварными соединениями и трубопроводов из ПВХ с клеевыми соединениями допустимый расход подкаченной воды следует принимать как для стальных трубопроводов, эквивалентных по величине наружного диаметра, определяя этот расход интерполяцией. 4. Для трубопроводов из ПВХ с соединениями на резиновых манжетах допустимый расход подкаченной воды следует принимать как для чугунных трубопроводов с такими же соединениями, эквивалентных по величине наружного диаметра, определяя этот расход интерполяцией. 7.14. Величину испытательного давления при испытании трубопроводов пневматическим способом на прочность и герметичность при отсутствии в проекте данных следует принимать: для стальных трубопроводов с расчетным внутренним давлением Рр до 0,5 МПа (5 кгс/см2) включ. – 0,6 МПа (6 кгс/см2) при предварительном и приемочном испытаниях трубопроводов; для стальных трубопроводов с расчетным внутренним давлением Рр 0,5 – 1,6 МПа (5 – 16 кгс/см2) – 1,15 Рр при предварительном и приемочном испытаниях трубопроводов; для чугунных, железобетонных и асбестоцементных трубопроводов независимо от величины расчетного внутреннего давления – 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) – при предварительном и 0,6 МПа (6 кгс/см2) – приемочном испытаниях. 7.15. После наполнения стального трубопровода воздухом до начала его испытания следует произвести выравнивание температуры воздуха в трубопроводе и температуры грунта. Минимальное время выдержки в зависимости от диаметра трубопровода, ч, при Dу: До 300 мм – 2 От 300 до 600 « – 4 « 600 « 900 « – 8 « 900 «1200 « – 16 « 1200 «1400 « – 24 Св. 1400 « – 32 7.16. При проведении предварительного пневматического испытания на прочность трубопровод следует выдерживать под испытательным давлением в течение 30 мин. Для поддержания испытательного давления надлежит производить подкачку воздуха. 7.17. Осмотр трубопровода с целью выявления дефектных мест разрешается производить при снижении давления: в стальных трубопроводах – до 0,3 МПа (3 кгс/см2); в чугунных, железобетонных и асбестоцементных – до 0,1 МПа (1 кгс/см2). При этом выявление неплотностей и других дефектов на трубопроводе следует производить по звуку просачивающегося воздуха и по пузырям, образующимся в местах утечек воздуха через стыковые соединения, покрытые снаружи мыльной эмульсией. 7.18. Дефекты, выявленные и отмеченные при осмотре трубопровода, следует устранить после снижения избыточного давления в трубопроводе до нуля. После устранения дефектов должно быть произведено повторное испытание трубопровода. 7.19. Трубопровод признается выдержавшим предварительное пневматическое испытание на прочность, если при тщательном осмотре трубопровода не будет обнаружено нарушения целостности трубопровода, дефектов в стыках и сварных соединениях. 7.20. Приемочное испытание трубопроводов пневматическим способом на прочность и герметичность должно выполняться в такой последовательности: давление в трубопроводе следует довести до величины испытательного давления на прочность, указанной в п. 7.14, и под этим давлением трубопровод выдержать в течение 30 мин; если нарушения целостности трубопровода под испытательным давлением не произойдет, то давление в трубопроводе снизить до 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) и трубопровод выдержать под этим давлением 24 ч; после окончания срока выдержки трубопровода под давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) устанавливается давление, равное 0,03 МПа (0,3 кгс/см2), являющееся начальным испытательным давлением трубопровода на герметичность Рн, отмечается время начала испытания на герметичность, а также барометрическое давление РБн, мм рт. ст., соответствующее моменту начала испытания; трубопровод испытывать под этим давлением в течение времени, указанного в табл. 7; по истечении времени, указанного в табл. 7, измерить конечное давление в трубопроводе Рк, мм вод. ст., и конечное барометрическое давление Рбк, мм рт.ст.; величину падения давления Р, мм вод. ст., определить по формуле
Р = Таблица 7
При использовании в манометре в качестве рабочей жидкости воды Таблица 7
При использовании в манометре в качестве рабочей жидкости воды Примечание. По согласованию с проектной организацией продолжительность снижения давления допускается уменьшать в два раза, но не менее чем до 1 ч; при этом величину падения давления следует принимать в пропорционально уменьшенном размере. 7.21. Трубопровод признается выдержавшим приемочное (окончательное) пневматическое испытание, если не будет нарушена его целостность и величина падения давления Р, определенная по формуле (1), не будет превышать значений, указанных в табл. 7. При этом допускается образование пузырьков воздуха на наружной смоченной поверхности железобетонных напорных труб.
БЕЗНАПОРНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ
|
|---|
|
Условный диаметр трубопровода Dу, мм |
Допустимый объем добавленной в трубопровод воды (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин, л, для труб |
||
|---|---|---|---|
|
железобетонных и бетонных |
керамических |
асбестоцементных |
|
|
100 |
1.0 |
1,0 |
0,3 |
|
150 |
1,4 |
1,4 |
0,5 |
|
200 |
4,2 |
2,4 |
1,4 |
|
250 |
5,0 |
3,0 |
– |
|
300 |
5,4 |
3,6 |
1,8 |
|
350 |
6,2 |
4,0 |
– |
|
400 |
6,7 |
4,2 |
2,2 |
|
450 |
– |
4,4 |
– |
|
500 |
7,5 |
4,6 |
– |
|
550 |
– |
4,8 |
– |
|
600 |
8,3 |
5,0 |
– |
Примечания: 1. При увеличении продолжительности испытания более 30 мин величину допустимого объема добавленной воды (притока воды) следует увеличивать пропорционально увеличению продолжительности испытания.
2. Величину допустимого объема добавленной воды (притока воды) в железобетонный трубопровод диаметром свыше 600 мм следует определять по формуле
q = 0,83 (D + 4), л, на 10 м длины трубопровода за время испытания, 30 мин, (2)
где D -внутренний (условный) диаметр трубопровода, дм.
3. Для железобетонных трубопроводов со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях допустимый объем добавленной воды (приток воды) следует принимать с коэффициентом 0,7.
4. Допустимые объемы добавленной воды (притока воды) через стенки и днище колодца на 1 м его глубины следует принимать равным допустимому объему добавленной воды (притоку воды) на 1 м длины труб, диаметр которых равновелик по площади внутреннему диаметру колодца.
5. Допустимый объем добавленной воды (приток воды) в трубопровод, сооружаемый из сборных железобетонных элементов и блоков, следует принимать таким же, как для трубопроводов из железобетонных труб, равновеликих им по площади поперечного сечения.
6. Допустимый объем добавленной в трубопровод воды (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин для труб ПВД и ПНД со сварными соединениями и напорных труб ПВХ с клеевыми соединениями следует определять для диаметров до 500 мм включ. по формуле q = 0,03D, диаметром более 500 мм – по формуле q = 0,2 + 0,03D, где D – наружный диаметр трубопровода, дм; q – величина допустимого объема добавленной воды, л.
7. Допустимый объем добавленной в трубопровод воды (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин для труб ПВХ с соединениями на резиновой манжете следует определять по формуле q = 0,06 + 0,01D, где D – наружный диаметр трубопровода, дм; q – величина допустимого объема добавленной воды, л.
7.29. Трубопроводы дождевой канализации подлежат предварительному и приемочному испытанию на герметичность в соответствии с требованиями настоящего подраздела, если это предусмотрено проектом.
7.30. Трубопроводы из безнапорных железобетонных раструбных, фальцевых и с гладкими концами труб диаметром более 1600 мм, предназначенные по проекту для трубопроводов, постоянно или периодически работающих под давлением до 0,05 МПа (Б м вод. ст.) и имеющих выполненную в соответствии с проектом специальную водонепроницаемую наружную или внутреннюю обделку, подлежат гидравлическому испытанию давлением, определенным в проекте.
ЕМКОСТНЫЕ СООРУЖЕНИЯ
7.31. Гидравлическое испытание на водонепроницаемость (герметичность) емкостных сооружений необходимо производить после достижения бетоном проектной прочности, их очистки и промывки.
Устройство гидроизоляции и обсыпку грунтом емкостных сооружений следует выполнять после получения удовлетворительных результатов гидравлического испытания этих сооружений, если другие требования не обоснованы проектом.
7.32. До проведения гидравлического испытания емкостное сооружение следует наполнить водой в два этапа:
первый – наполнение на высоту 1 м с выдержкой в течение суток;
второй – наполнение до проектной отметки.
Емкостное сооружение, наполненное водой до проектной отметки, следует выдержать не менее трех суток.
7.33. Емкостное сооружение признается выдержавшим гидравлическое испытание, если убыль воды в нем за сутки не превышает 3 л на 1 м2 смоченной поверхности стен и днища, в швах и стенках не обнаружено признаков течи и не установлено увлажнения грунта в основании. Допускается только потемнение и слабое отпотевание отдельных мест.
При испытании на водонепроницаемость емкостных сооружений убыль воды на испарение с открытой водной поверхности должна учитываться дополнительно.
7.34. При наличии струйных утечек и подтеков воды на стенах или увлажнении грунта в основании емкостное сооружение считается не выдержавшим испытания, даже если потери воды в нем не превышают нормативных. В этом случае после измерения потерь воды из сооружения при полном заливе должны быть зафиксированы места, подлежащие ремонту.
После устранения выявленных дефектов должно быть произведено повторное испытание емкостного сооружения.
7.35. При испытании резервуаров и емкостей для хранения агрессивных жидкостей утечка воды не допускается. Испытание следует производить до нанесения антикоррозионного покрытия.
7.36. Напорные каналы фильтров и контактных осветлителей (сборные и монолитные железобетонные) подвергаются гидравлическому испытанию расчетным давлением, указанным в рабочей документации.
7.37. Напорные каналы фильтров и контактных осветлителей признаются выдержавшими гидравлическое испытание, если при визуальном осмотре в боковых стенках фильтров и над каналом не обнаружено течей воды и если в течение 10 мин величина испытательного давления не снизится более чем на 0,002 МПа (0,02 кгс/см2).
7.38. Водосборный резервуар градирен должен быть водонепроницаемым и при гидравлическом испытании этого резервуара на внутренней поверхности его стен не допускается потемнения или слабого отпотевания отдельных мест.
7.39. Резервуары питьевой воды, отстойники и другие емкостные сооружения после устройства перекрытий подлежат гидравлическому испытанию на водонепроницаемость в соответствии с требованиями пп. 7.31-7.34.
Резервуар питьевой воды до устройства гидроизоляции и засыпки грунтом подлежит дополнительному испытанию на вакуум и на избыточное давление соответственно вакуумметрическим и избыточным давлением воздуха в размере 0,0008 МПа (80 мм вод. ст.) в течение 30 мин и признается выдержавшим испытание, если величины соответственно вакуумметрического и избыточного давлений за 30 мин не снизятся более чем на 0,0002 МПа (20 мм вод. ст.), если другие требования не обоснованы проектом.
7.40. Метантенк (цилиндрическую часть) следует подвергать гидравлическому испытанию согласно требованиям пп. 7.31-7.34, а перекрытие, металлический газовый колпак (газосборник) следует испытывать на герметичность (газонепроницаемость) пневматическим способом на давление 0,005 МПа (500 мм вод. ст.).
Метантенк выдерживается под испытательным давлением не менее 24 ч. При обнаружении дефектных мест они должны быть устранены, после чего сооружение должно быть испытано на падение давления в течение дополнительных 8 ч. Метантенк признается выдержавшим испытание на герметичность, если давление в нем за 8 ч не снизится более чем на 0,001 МПа (100 мм вод. ст.).
7.41. Колпачки дренажно-распределительной системы фильтров после их установки до загрузки фильтров следует подвергать испытанию путем подачи воды интенсивностью 5-8 л/(с×м2) и воздуха интенсивностью 20 л/(с×м2) трехкратной повторяемостью по 8-10 мин. Обнаруженные при этом дефектные колпачки подлежат замене.
7.42. Законченные строительством трубопроводы и сооружения хозяйственно-питьевого водоснабжения перед приемкой в эксплуатацию подлежат промывке (очистке) и дезинфекции хлорированием с последующей промывкой до получения удовлетворительных контрольных физико-химических и бактериологических анализов воды, отвечающих требованиям ГОСТ 2874-82 и «Инструкции по контролю за обеззараживанием хозяйственно–питьевой воды и за дезинфекцией водопроводных сооружений хлором при централизованном и местном водоснабжении» Минздрава СССР.
7.43. Промывка и дезинфекция трубопроводов и сооружений хозяйственно–питьевого водоснабжения должны производиться строительно-монтажной организацией, выполнявшей работы по прокладке и монтажу этих трубопроводов и сооружений, при участии представителей заказчика и эксплуатационной организации при контроле, осуществляемом представителями санитарно-эпидемиологической службы. Порядок проведения промывки и дезинфекции трубопроводов и сооружений хозяйственно-литьевого водоснабжения изложен в рекомендуемом приложении 5.
7.44. О результатах произведенной промывки и дезинфекции трубопроводов и сооружений хозяйственно–питьевого водоснабжения должен быть составлен акт по форме, приведенной в обязательном приложении 6.
Результаты испытаний емкостных сооружений следует оформить актом, подписываемым представителями строительно-монтажной организации, заказчика и эксплуатационной организации.
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЮ НАПОРНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ И СООРУЖЕНИЙ ВОДОСНАБЖЕНИЯ И КАНАЛИЗАЦИИ, СТРОЯЩИХСЯ В ОСОБЫХ ПРИРОДНЫХ И КЛИМАТИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ
7.45. Напорные трубопроводы водоснабжения и канализации, сооружаемые в условиях просадочных грунтов всех типов вне территории промышленных площадок и населенных пунктов, испытываются участками длиной не более 500 м; на территории промышленных площадок и населенных пунктов длину испытательных участков следует назначать с учетом местных условий, но не более 300 м.
7.46. Проверка водонепроницаемости емкостных сооружений, построенных на просадочных грунтах всех типов, должна производиться по истечении 5 сут после их заполнения водой, при этом убыль воды за сутки не должна превышать 2 л на 1 м2 смоченной поверхности стен и днища.
При обнаружении течи вода из сооружений должна выпускаться и отводиться в места, определенные проектом, исключающие подтопление застроенной территории.
7.47. Гидравлическое испытание трубопроводов и емкостных сооружений, возводимых в районах распространения вечномерзлых грунтов, следует производить, как правило, при температуре наружного воздуха не ниже 0 °С, если другие условия испытания не обоснованы проектом.
Испытание магистральных трубопроводов
на прочность и проверку их на герметичность
выполняют одним из следующих способов:
— гидравлическим (водой, незамерзающими
жидкостями) — газопроводы, нефтепроводы
и нефтепродуктопроводы;
— пневматическим (воздухом, природным
газом) — газопроводы;
— комбинированным (воздухом и водой или
газом и водой) — газопроводы в горной
и пересеченной местности.
Испытание магистральных трубопроводов
на прочность и проверку на герметичность
следует проводить только при полной
готовности всего трубопровода (или его
участка), для этого испытываемый объект
должен быть уложен и засыпан; обвалован
или укреплен на опорах, очищена полость;
установлены арматура и приборы, катодные
выводы; удален персонал и вывезена
техника из опасной зоны; обеспечена
постоянная или временная связь.
До выполнения указанных работ по
испытанию должна быть представлена в
комиссию исполнительная документация
на испытываемый объект.
Способы испытания, границы участков,
испытательные давления и схемы проведения
испытания, в которых указаны места
забора и слива воды, согласованные с
заинтересованными организациями, а
также пункты подачи газа и обустройство
временных коммуникаций определяются
проектом. Протяженность испытываемых
участков не ограничивается, за исключением
случаев гидравлического испытания и
комбинированного способа, когда
протяженность участков назначается с
учетом гидростатического давления.
Установленные проектом способы испытания
на прочность и проверки на герметичность
могут быть изменены при представлении
строительно-монтажной организацией
своих технических решений, согласованных
с проектной организацией и заказчиком
в зависимости от
конкретных условий производства
работ. Изменения способов испытания
на прочность и проверки на герметичность
газопроводов должны быть согласованы
с заказчиком.
В целях повышения
качества строящихся
трубопроводов границы испытываемых
участков следует по возможности
совмещать с местами, где на трубопроводе
установлена линейная арматура, а
также сокращать число неиспытанных
«гарантийных» стыков.
Если в процессе
испытания трубопровода
произошли отказы (разрывы, утечки
и т. п.), то
трубопровод подлежит ремонту и
повторному испытанию на прочность и
проверке на герметичность.
13.5.2.1. Гидравлическое испытание
Для проведения гидравлического испытания
давление внутри трубопроводов следует
создавать водой. В отдельных случаях
испытание коротких участков
трубопроводов при минусовых температурах
наружного воздуха) по согласованию
с проектной организацией и заказчиком
допускается применять
для гидравлического испытания
незамерзающие среды (раствор
поваренной соли,
антифризы, дизельное топливо). В
качестве источников воды для
гидравлического испытания следует
использовать естественные или
искусственные водоемы (реки, озера,
водохранилища,
каналы и т.п.),
пересекаемые
строящимся трубопроводом или расположенные
вблизи него. Объем воды в источниках
должен быть достаточным
для проведения испытания, а уровень —
обеспечивать подачу её в
трубопровод чистой (без механических
примесей).
В состав работ
по гидравлическому
испытанию входят: подготовка к
испытанию и удалению воды, наполнение
трубопровода водой, подъем давления в
трубопроводе до испытательного, проверка
на прочность, сброс давления до
максимального рабочего, проверка на
герметичность, сброс давления до 0,1 —
0,2 МПа, удаление воды. При необходимости
включаются дополнительные работы,
связанные с ликвидацией отказов. Для
гидравлического испытания трубопровод
следует разделить на участки, протяженность
которых ограничивают с учетом разности
высотных отметок по продольному профилю
и испытательных давлений, установленных
проектом. При подготовке к испытанию
каждого участка необходимо, в соответствии
с принятой схемой испытания, выполнить
следующие операции:
— отключить испытываемый участок от
смежных участков сферическими заглушками
или линейной арматурой;
— смонтировать и испытать обвязочные
трубопроводы наполнительных и
опрессовочных агрегатов;
— смонтировать узел подключения агрегатов
к трубопроводу, совмещенный с узлом
пуска поршней-разделителей для промывки;
— запасовать узел приема поршней-разделителей;
— смонтировать контрольно-измерительные
приборы;
— смонтировать (при необходимости)
воздухоспускные краны.
Гидравлическое испытание выполняют по
двум основным схемам — в одну или обе
стороны от источника воды. При выполнении
работ по односторонней схеме наполнительные
и опрессовочные агрегаты устанавливают
в начале или в конце испытываемого
участка.
В схеме испытания необходимо предусматривать
возможность перепуска воды в участки,
которые подлежат последующему испытанию.
При заполнении участков трубопроводов
водой для гидравлического испытания
из них необходимо полностью удалить
воздух.
Удаление воздуха из трубопроводов
должно быть осуществлено с помощью
поршней-разделителей или через
воздухоспускные краны, установленные
в местах возможного скопления воздуха
и перед обводненными участками, на
которых не предусмотрена балластировка.
Наполнение трубопроводов без пропуска
разделителя необходимо осуществлять
при открытых воздухоспускных кранах,
которые закрывают, как только через них
перестает выходить воздух и потечет
плотная струя воды. Вытеснение из
трубопроводов воздуха с пропуском
поршней-разделителей следует выполнять
по отдельным участкам, подготовленным
к гидравлическому испытанию.
Выход разделителя из узла пуска, а также
его проход в узел приема следует
контролировать по приборам типа СКР
(сигнализатор контроля перемещения
разделителей). Прибор СКР монтируют на
патрубке, приваренном к трубопроводу.
Подвижный рычажок прибора входит через
патрубок внутрь трубопровода. При
проходе разделителя рычажок утапливается
в патрубок и одновременно поворачивает
лимб-указатель.
На трубопроводах, испытываемых
гидравлическим способом (поршни-разделители
перемещаются под давлением воды),
операцию вытеснения воздуха объединяют
с процессом очистки полости трубопровода
промывкой.
Проведение гидравлического испытания
при температуре окружающего воздуха
ниже 0°С допускается лишь при условии
предохранения трубопровода, линейной
арматуры и приборов от замерзания.
При испытании трубопроводов на прочность
и их проверку на герметичность места
утечек следует определять следующими
методами:
— визуальным, предполагающим выявление
места выхода из трубопроводов
непосредственно испытательной среды
(вода, воздух, газ) и учитывающим основные
признаки появления утечек, приведенные
в табл. 13.5;
— визуальным, предполагающим определение
места выхода из трубопроводов воды,
окрашенной трассирующими
веществами-красителями;
— акустическим, предполагающим определение
утечек по звуку вытекающей из трубопроводов
жидкости или газа без помощи или с
помощью приборов;
— поиска утечек по запаху специальных
веществ (одорантов), добавляемых в
испытательную среду (воду, воздух, газ);
— поиска утечек природного газа, основанным
на анализе приборами проб воздуха над
поверхностью грунта;
— определения утечки по падению давления
на испытываемом участке.
Места утечек с помощью трассирующих
веществ (красителей), а также с помощью
приборов следует определять при условии
выполнения требований специальных
инструкций по технологии производства
работ конкретным методом.
Для ускорения и упрощения поиска утечек
трубопроводы, на которых ведут эти
работы, разделяют на отдельные захватки,
ограниченные арматурой или заглушками.
13.5.2.2. Пневматическое испытание
Для проведения пневматического испытания
давление внутри трубопроводов создают
сжатым воздухом или природным газом. В
качестве источников сжатого воздуха
используют передвижные компрессорные
станции, которые в зависимости от объема
полости испытываемого участка и
испытательного давления применяют по
одной или объединяют в группы. В качестве
источников природного газа необходимо
использовать:
— месторождения (промыслы), которые
являются источниками газа для данного
строящегося объекта или расположены
вблизи от этого объекта; действующие
газопроводы, к которым присоединяют
строящиеся объекты-отводы или
объекты-перемычки;
— действующие газопроводы, пересекающие
строящийся объект или проходящие
непосредственно около него.
Изменение давления в трубопроводах при
пневматическом испытании на прочность
и проверке на герметичность должно
соответствовать графику (рис. 13.24), причем
закачивать испытательную среду в
трубопровод следует со скоростью 0,3
МПа/ч с обязательным осмотром трассы
при давлении, равном 0,3 от испытательного
на прочность, но не выше 2 МПа.
Заполнение трубопровода воздушной или
газовой средой до создания в нем
испытательного давления на прочность,
а также испытание на прочность в течение
12 ч следует выполнять при открытых
кранах обводных линий и закрытых линейных
кранах. После окончания испытания
трубопровода на прочность при его
испытании на герметичность краны
обводных линий должны быть закрыты.
Для быстроты выявления утечек воздуха
или природного газа, добавляют одорант
(ароматизатор). Для этого на узлах
подключения к источникам воздуха или
газа монтируются установки для дозирования
одоранта. Рекомендуемая норма одоризации
этилмеркаптаном 50 — 80 г на 1000 м3
газа или воздуха.
-
= 0,87.
Примечание. По согласованию с проектной организацией продолжительность снижения давления допускается уменьшать в два раза, но не менее чем до 1 ч; при этом величину падения давления следует принимать в пропорционально уменьшенном размере.
7.21. Трубопровод признается выдержавшим приемочное (окончательное) пневматическое испытание, если не будет нарушена его целостность и величина падения давления Р, определенная по формуле (1), не будет превышать значений, указанных в табл. 7. При этом допускается образование пузырьков воздуха на наружной смоченной поверхности железобетонных напорных труб.
БЕЗНАПОРНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ
7.22. Безнапорный трубопровод следует испытывать на герметичность дважды: предварительное – до засыпки и приемочное (окончательное) после засыпки одним из следующих способов:
первым – определение объема воды, добавляемой в трубопровод, проложенный в сухих грунтах, а также в мокрых грунтах, когда уровень (горизонт) грунтовых вод у верхнего колодца расположен ниже поверхности земли более чем на половину глубины заложения труб, считая от люка до шелыги;
вторым – определение притока воды в трубопровод, проложенный в мокрых грунтах, когда уровень (горизонт) грунтовых вод у верхнего колодца расположен ниже поверхности земли менее чем на половину глубины заложения труб, считая от люка до шелыги. Способ испытания трубопровода устанавливается проектом.
7.23. Колодцы безнапорных трубопроводов, имеющие гидроизоляцию с внутренней стороны, следует испытывать на герметичность путем определения объема добавляемой воды, а колодцы, имеющие гидроизоляцию с наружной стороны, – путем определения притока воды в них.
Колодцы, имеющие по проекту водонепроницаемые стенки, внутреннюю и наружную изоляцию, могут быть испытаны на добавление воды или приток грунтовой воды, в соответствии с п. 7.22, совместно с трубопроводами или отдельно от них.
Колодцы, не имеющие по проекту водонепроницаемых стенок, внутренней или наружной гидроизоляции, приемочному испытанию на герметичность не подвергаются.
7.24. Испытанию безнапорных трубопроводов на герметичность следует подвергать участки между смежными колодцами.
При затруднениях с доставкой воды, обоснованных в проекте, испытание безнапорных трубопроводов допускается производить выборочно (по указанию заказчика): при общей протяженности трубопровода до 5 км – двух–трех участков; при протяженности трубопровода свыше 5 км – нескольких участков общей протяженностью не менее 30 %.
Если результаты выборочного испытания участков трубопровода окажутся неудовлетворительными, то испытанию подлежат все участки трубопровода.
7.25. Гидростатическое давление в трубопроводе при его предварительном испытании должно создаваться заполнением водой стояка, установленного в верхней его точке, или наполнением водой верхнего колодца, если последний подлежит испытанию. При этом величина гидростатического давления в верхней точке трубопровода определяется по величине превышения уровня воды в стояке или колодце над шелыгой трубопровода или над горизонтом грунтовых вод, если последний расположен выше шелыги. Величина гидростатического давления в трубопроводе при его испытании должна быть указана в рабочей документации. Для трубопроводов, прокладываемых из безнапорных бетонных, железобетонных и керамических труб, эта величина, как правило, должна быть равна 0,04 МПа (0,4 кгс/см2).
7.26. Предварительное испытание трубопроводов на герметичность производится при не присыпанном землей трубопроводе в течение 30 мин. Величину испытательного давления необходимо поддерживать добавлением воды в стояк или в колодец, не допуская снижения уровня воды в них более чем на 20 см.
Трубопровод и колодец признаются выдержавшими предварительное испытание, если при их осмотре не будет обнаружено утечек воды. При отсутствии в проекте повышенных требований к герметичности трубопровода на поверхности труб и стыков допускается отпотевание с образованием капель, не сливающихся в одну струю при количестве отпотеваний не более чем на 5 % труб на испытываемом участке.
7.27. Приемочное испытание на герметичность следует начинать после выдержки в заполненном водой состоянии железобетонного трубопровода и колодцев, имеющих гидроизоляцию с внутренней стороны или водонепроницаемые по проекту стенки, – в течение 72 ч и трубопроводов и колодцев из других материалов – 24 ч.
7.28. Герметичность при приемочном испытании засыпанного трубопровода определяется способами:
первым – по замеряемому в верхнем колодце объему добавляемой в стояк или колодец воды в течение 30 мин; при этом понижение уровня воды в стояке или в колодце допускается не более чем на 20 см;
вторым – по замеряемому в нижнем колодце объему притекающей в трубопровод грунтовой воды.
Трубопровод признается выдержавшим приемочное испытание на герметичность, если определенные при испытании объемы добавленной воды по первому способу (приток грунтовой воды по второму способу) будут не более указанных в табл. 8*, о чем должен быть составлен акт по форме обязательного приложения 4.
Таблица 8*
Условный диаметр трубопровода Dу, мм
Допустимый объем добавленной в трубопровод воды (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин, л, для труб
железобетонных и бетонных
керамических
асбестоцементных
100
1.0
1,0
0,3
150
1,4
1,4
0,5
200
4,2
2,4
1,4
250
5,0
3,0
–
300
5,4
3,6
1,8
350
6,2
4,0
–
400
6,7
4,2
2,2
450
–
4,4
–
500
7,5
4,6
–
550
–
4,8
–
600
8,3
5,0
–
Примечания: 1. При увеличении продолжительности испытания более 30 мин величину допустимого объема добавленной воды (притока воды) следует увеличивать пропорционально увеличению продолжительности испытания.
2. Величину допустимого объема добавленной воды (притока воды) в железобетонный трубопровод диаметром свыше 600 мм следует определять по формуле
q = 0,83 (D + 4), л, на 10 м длины трубопровода за время испытания, 30 мин, (2)
где D -внутренний (условный) диаметр трубопровода, дм.
3. Для железобетонных трубопроводов со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях допустимый объем добавленной воды (приток воды) следует принимать с коэффициентом 0,7.
4. Допустимые объемы добавленной воды (притока воды) через стенки и днище колодца на 1 м его глубины следует принимать равным допустимому объему добавленной воды (притоку воды) на 1 м длины труб, диаметр которых равновелик по площади внутреннему диаметру колодца.
5. Допустимый объем добавленной воды (приток воды) в трубопровод, сооружаемый из сборных железобетонных элементов и блоков, следует принимать таким же, как для трубопроводов из железобетонных труб, равновеликих им по площади поперечного сечения.
6. Допустимый объем добавленной в трубопровод воды (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин для труб ПВД и ПНД со сварными соединениями и напорных труб ПВХ с клеевыми соединениями следует определять для диаметров до 500 мм включ. по формуле q = 0,03D, диаметром более 500 мм – по формуле q = 0,2 + 0,03D, где D – наружный диаметр трубопровода, дм; q – величина допустимого объема добавленной воды, л.
7. Допустимый объем добавленной в трубопровод воды (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин для труб ПВХ с соединениями на резиновой манжете следует определять по формуле q = 0,06 + 0,01D, где D – наружный диаметр трубопровода, дм; q – величина допустимого объема добавленной воды, л.
7.29. Трубопроводы дождевой канализации подлежат предварительному и приемочному испытанию на герметичность в соответствии с требованиями настоящего подраздела, если это предусмотрено проектом.
7.30. Трубопроводы из безнапорных железобетонных раструбных, фальцевых и с гладкими концами труб диаметром более 1600 мм, предназначенные по проекту для трубопроводов, постоянно или периодически работающих под давлением до 0,05 МПа (Б м вод. ст.) и имеющих выполненную в соответствии с проектом специальную водонепроницаемую наружную или внутреннюю обделку, подлежат гидравлическому испытанию давлением, определенным в проекте.
ЕМКОСТНЫЕ СООРУЖЕНИЯ
7.31. Гидравлическое испытание на водонепроницаемость (герметичность) емкостных сооружений необходимо производить после достижения бетоном проектной прочности, их очистки и промывки.
Устройство гидроизоляции и обсыпку грунтом емкостных сооружений следует выполнять после получения удовлетворительных результатов гидравлического испытания этих сооружений, если другие требования не обоснованы проектом.
7.32. До проведения гидравлического испытания емкостное сооружение следует наполнить водой в два этапа:
первый – наполнение на высоту 1 м с выдержкой в течение суток;
второй – наполнение до проектной отметки.
Емкостное сооружение, наполненное водой до проектной отметки, следует выдержать не менее трех суток.
7.33. Емкостное сооружение признается выдержавшим гидравлическое испытание, если убыль воды в нем за сутки не превышает 3 л на 1 м2 смоченной поверхности стен и днища, в швах и стенках не обнаружено признаков течи и не установлено увлажнения грунта в основании. Допускается только потемнение и слабое отпотевание отдельных мест.
При испытании на водонепроницаемость емкостных сооружений убыль воды на испарение с открытой водной поверхности должна учитываться дополнительно.
7.34. При наличии струйных утечек и подтеков воды на стенах или увлажнении грунта в основании емкостное сооружение считается не выдержавшим испытания, даже если потери воды в нем не превышают нормативных. В этом случае после измерения потерь воды из сооружения при полном заливе должны быть зафиксированы места, подлежащие ремонту.
После устранения выявленных дефектов должно быть произведено повторное испытание емкостного сооружения.
7.35. При испытании резервуаров и емкостей для хранения агрессивных жидкостей утечка воды не допускается. Испытание следует производить до нанесения антикоррозионного покрытия.
7.36. Напорные каналы фильтров и контактных осветлителей (сборные и монолитные железобетонные) подвергаются гидравлическому испытанию расчетным давлением, указанным в рабочей документации.
7.37. Напорные каналы фильтров и контактных осветлителей признаются выдержавшими гидравлическое испытание, если при визуальном осмотре в боковых стенках фильтров и над каналом не обнаружено течей воды и если в течение 10 мин величина испытательного давления не снизится более чем на 0,002 МПа (0,02 кгс/см2).
7.38. Водосборный резервуар градирен должен быть водонепроницаемым и при гидравлическом испытании этого резервуара на внутренней поверхности его стен не допускается потемнения или слабого отпотевания отдельных мест.
7.39. Резервуары питьевой воды, отстойники и другие емкостные сооружения после устройства перекрытий подлежат гидравлическому испытанию на водонепроницаемость в соответствии с требованиями пп. 7.31-7.34.
Резервуар питьевой воды до устройства гидроизоляции и засыпки грунтом подлежит дополнительному испытанию на вакуум и на избыточное давление соответственно вакуумметрическим и избыточным давлением воздуха в размере 0,0008 МПа (80 мм вод. ст.) в течение 30 мин и признается выдержавшим испытание, если величины соответственно вакуумметрического и избыточного давлений за 30 мин не снизятся более чем на 0,0002 МПа (20 мм вод. ст.), если другие требования не обоснованы проектом.
7.40. Метантенк (цилиндрическую часть) следует подвергать гидравлическому испытанию согласно требованиям пп. 7.31-7.34, а перекрытие, металлический газовый колпак (газосборник) следует испытывать на герметичность (газонепроницаемость) пневматическим способом на давление 0,005 МПа (500 мм вод. ст.).
Метантенк выдерживается под испытательным давлением не менее 24 ч. При обнаружении дефектных мест они должны быть устранены, после чего сооружение должно быть испытано на падение давления в течение дополнительных 8 ч. Метантенк признается выдержавшим испытание на герметичность, если давление в нем за 8 ч не снизится более чем на 0,001 МПа (100 мм вод. ст.).
7.41. Колпачки дренажно-распределительной системы фильтров после их установки до загрузки фильтров следует подвергать испытанию путем подачи воды интенсивностью 5-8 л/(с×м2) и воздуха интенсивностью 20 л/(с×м2) трехкратной повторяемостью по 8-10 мин. Обнаруженные при этом дефектные колпачки подлежат замене.
7.42. Законченные строительством трубопроводы и сооружения хозяйственно-питьевого водоснабжения перед приемкой в эксплуатацию подлежат промывке (очистке) и дезинфекции хлорированием с последующей промывкой до получения удовлетворительных контрольных физико-химических и бактериологических анализов воды, отвечающих требованиям ГОСТ 2874-82 и «Инструкции по контролю за обеззараживанием хозяйственно–питьевой воды и за дезинфекцией водопроводных сооружений хлором при централизованном и местном водоснабжении» Минздрава СССР.
7.43. Промывка и дезинфекция трубопроводов и сооружений хозяйственно–питьевого водоснабжения должны производиться строительно-монтажной организацией, выполнявшей работы по прокладке и монтажу этих трубопроводов и сооружений, при участии представителей заказчика и эксплуатационной организации при контроле, осуществляемом представителями санитарно-эпидемиологической службы. Порядок проведения промывки и дезинфекции трубопроводов и сооружений хозяйственно-литьевого водоснабжения изложен в рекомендуемом приложении 5.
7.44. О результатах произведенной промывки и дезинфекции трубопроводов и сооружений хозяйственно–питьевого водоснабжения должен быть составлен акт по форме, приведенной в обязательном приложении 6.
Результаты испытаний емкостных сооружений следует оформить актом, подписываемым представителями строительно-монтажной организации, заказчика и эксплуатационной организации.
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЮ НАПОРНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ И СООРУЖЕНИЙ ВОДОСНАБЖЕНИЯ И КАНАЛИЗАЦИИ, СТРОЯЩИХСЯ В ОСОБЫХ ПРИРОДНЫХ И КЛИМАТИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ
7.45. Напорные трубопроводы водоснабжения и канализации, сооружаемые в условиях просадочных грунтов всех типов вне территории промышленных площадок и населенных пунктов, испытываются участками длиной не более 500 м; на территории промышленных площадок и населенных пунктов длину испытательных участков следует назначать с учетом местных условий, но не более 300 м.
7.46. Проверка водонепроницаемости емкостных сооружений, построенных на просадочных грунтах всех типов, должна производиться по истечении 5 сут после их заполнения водой, при этом убыль воды за сутки не должна превышать 2 л на 1 м2 смоченной поверхности стен и днища.
При обнаружении течи вода из сооружений должна выпускаться и отводиться в места, определенные проектом, исключающие подтопление застроенной территории.
7.47. Гидравлическое испытание трубопроводов и емкостных сооружений, возводимых в районах распространения вечномерзлых грунтов, следует производить, как правило, при температуре наружного воздуха не ниже 0 °С, если другие условия испытания не обоснованы проектом.
Испытание магистральных трубопроводов
на прочность и проверку их на герметичность
выполняют одним из следующих способов:— гидравлическим (водой, незамерзающими
жидкостями) — газопроводы, нефтепроводы
и нефтепродуктопроводы;— пневматическим (воздухом, природным
газом) — газопроводы;— комбинированным (воздухом и водой или
газом и водой) — газопроводы в горной
и пересеченной местности.Испытание магистральных трубопроводов
на прочность и проверку на герметичность
следует проводить только при полной
готовности всего трубопровода (или его
участка), для этого испытываемый объект
должен быть уложен и засыпан; обвалован
или укреплен на опорах, очищена полость;
установлены арматура и приборы, катодные
выводы; удален персонал и вывезена
техника из опасной зоны; обеспечена
постоянная или временная связь.До выполнения указанных работ по
испытанию должна быть представлена в
комиссию исполнительная документация
на испытываемый объект.Способы испытания, границы участков,
испытательные давления и схемы проведения
испытания, в которых указаны места
забора и слива воды, согласованные с
заинтересованными организациями, а
также пункты подачи газа и обустройство
временных коммуникаций определяются
проектом. Протяженность испытываемых
участков не ограничивается, за исключением
случаев гидравлического испытания и
комбинированного способа, когда
протяженность участков назначается с
учетом гидростатического давления.Установленные проектом способы испытания
на прочность и проверки на герметичность
могут быть изменены при представлении
строительно-монтажной организацией
своих технических решений, согласованных
с проектной организацией и заказчиком
в зависимости от
конкретных условий производства
работ. Изменения способов испытания
на прочность и проверки на герметичность
газопроводов должны быть согласованы
с заказчиком.В целях повышения
качества строящихся
трубопроводов границы испытываемых
участков следует по возможности
совмещать с местами, где на трубопроводе
установлена линейная арматура, а
также сокращать число неиспытанных
«гарантийных» стыков.Если в процессе
испытания трубопровода
произошли отказы (разрывы, утечки
и т. п.), то
трубопровод подлежит ремонту и
повторному испытанию на прочность и
проверке на герметичность.13.5.2.1. Гидравлическое испытание
Для проведения гидравлического испытания
давление внутри трубопроводов следует
создавать водой. В отдельных случаях
испытание коротких участков
трубопроводов при минусовых температурах
наружного воздуха) по согласованию
с проектной организацией и заказчиком
допускается применять
для гидравлического испытания
незамерзающие среды (раствор
поваренной соли,
антифризы, дизельное топливо). В
качестве источников воды для
гидравлического испытания следует
использовать естественные или
искусственные водоемы (реки, озера,
водохранилища,
каналы и т.п.),
пересекаемые
строящимся трубопроводом или расположенные
вблизи него. Объем воды в источниках
должен быть достаточным
для проведения испытания, а уровень —
обеспечивать подачу её в
трубопровод чистой (без механических
примесей).В состав работ
по гидравлическому
испытанию входят: подготовка к
испытанию и удалению воды, наполнение
трубопровода водой, подъем давления в
трубопроводе до испытательного, проверка
на прочность, сброс давления до
максимального рабочего, проверка на
герметичность, сброс давления до 0,1 —
0,2 МПа, удаление воды. При необходимости
включаются дополнительные работы,
связанные с ликвидацией отказов. Для
гидравлического испытания трубопровод
следует разделить на участки, протяженность
которых ограничивают с учетом разности
высотных отметок по продольному профилю
и испытательных давлений, установленных
проектом. При подготовке к испытанию
каждого участка необходимо, в соответствии
с принятой схемой испытания, выполнить
следующие операции:— отключить испытываемый участок от
смежных участков сферическими заглушками
или линейной арматурой;— смонтировать и испытать обвязочные
трубопроводы наполнительных и
опрессовочных агрегатов;— смонтировать узел подключения агрегатов
к трубопроводу, совмещенный с узлом
пуска поршней-разделителей для промывки;— запасовать узел приема поршней-разделителей;
— смонтировать контрольно-измерительные
приборы;— смонтировать (при необходимости)
воздухоспускные краны.Гидравлическое испытание выполняют по
двум основным схемам — в одну или обе
стороны от источника воды. При выполнении
работ по односторонней схеме наполнительные
и опрессовочные агрегаты устанавливают
в начале или в конце испытываемого
участка.В схеме испытания необходимо предусматривать
возможность перепуска воды в участки,
которые подлежат последующему испытанию.
При заполнении участков трубопроводов
водой для гидравлического испытания
из них необходимо полностью удалить
воздух.Удаление воздуха из трубопроводов
должно быть осуществлено с помощью
поршней-разделителей или через
воздухоспускные краны, установленные
в местах возможного скопления воздуха
и перед обводненными участками, на
которых не предусмотрена балластировка.Наполнение трубопроводов без пропуска
разделителя необходимо осуществлять
при открытых воздухоспускных кранах,
которые закрывают, как только через них
перестает выходить воздух и потечет
плотная струя воды. Вытеснение из
трубопроводов воздуха с пропуском
поршней-разделителей следует выполнять
по отдельным участкам, подготовленным
к гидравлическому испытанию.Выход разделителя из узла пуска, а также
его проход в узел приема следует
контролировать по приборам типа СКР
(сигнализатор контроля перемещения
разделителей). Прибор СКР монтируют на
патрубке, приваренном к трубопроводу.
Подвижный рычажок прибора входит через
патрубок внутрь трубопровода. При
проходе разделителя рычажок утапливается
в патрубок и одновременно поворачивает
лимб-указатель.На трубопроводах, испытываемых
гидравлическим способом (поршни-разделители
перемещаются под давлением воды),
операцию вытеснения воздуха объединяют
с процессом очистки полости трубопровода
промывкой.Проведение гидравлического испытания
при температуре окружающего воздуха
ниже 0°С допускается лишь при условии
предохранения трубопровода, линейной
арматуры и приборов от замерзания.При испытании трубопроводов на прочность
и их проверку на герметичность места
утечек следует определять следующими
методами:— визуальным, предполагающим выявление
места выхода из трубопроводов
непосредственно испытательной среды
(вода, воздух, газ) и учитывающим основные
признаки появления утечек, приведенные
в табл. 13.5;— визуальным, предполагающим определение
места выхода из трубопроводов воды,
окрашенной трассирующими
веществами-красителями;— акустическим, предполагающим определение
утечек по звуку вытекающей из трубопроводов
жидкости или газа без помощи или с
помощью приборов;— поиска утечек по запаху специальных
веществ (одорантов), добавляемых в
испытательную среду (воду, воздух, газ);— поиска утечек природного газа, основанным
на анализе приборами проб воздуха над
поверхностью грунта;— определения утечки по падению давления
на испытываемом участке.Места утечек с помощью трассирующих
веществ (красителей), а также с помощью
приборов следует определять при условии
выполнения требований специальных
инструкций по технологии производства
работ конкретным методом.Для ускорения и упрощения поиска утечек
трубопроводы, на которых ведут эти
работы, разделяют на отдельные захватки,
ограниченные арматурой или заглушками.13.5.2.2. Пневматическое испытание
Для проведения пневматического испытания
давление внутри трубопроводов создают
сжатым воздухом или природным газом. В
качестве источников сжатого воздуха
используют передвижные компрессорные
станции, которые в зависимости от объема
полости испытываемого участка и
испытательного давления применяют по
одной или объединяют в группы. В качестве
источников природного газа необходимо
использовать:— месторождения (промыслы), которые
являются источниками газа для данного
строящегося объекта или расположены
вблизи от этого объекта; действующие
газопроводы, к которым присоединяют
строящиеся объекты-отводы или
объекты-перемычки;— действующие газопроводы, пересекающие
строящийся объект или проходящие
непосредственно около него.Изменение давления в трубопроводах при
пневматическом испытании на прочность
и проверке на герметичность должно
соответствовать графику (рис. 13.24), причем
закачивать испытательную среду в
трубопровод следует со скоростью 0,3
МПа/ч с обязательным осмотром трассы
при давлении, равном 0,3 от испытательного
на прочность, но не выше 2 МПа.Заполнение трубопровода воздушной или
газовой средой до создания в нем
испытательного давления на прочность,
а также испытание на прочность в течение
12 ч следует выполнять при открытых
кранах обводных линий и закрытых линейных
кранах. После окончания испытания
трубопровода на прочность при его
испытании на герметичность краны
обводных линий должны быть закрыты.Для быстроты выявления утечек воздуха
или природного газа, добавляют одорант
(ароматизатор). Для этого на узлах
подключения к источникам воздуха или
газа монтируются установки для дозирования
одоранта. Рекомендуемая норма одоризации
этилмеркаптаном 50 — 80 г на 1000 м3
газа или воздуха.-
Рис. 13.24. График изменения давления
в трубопроводе при пневматическом
испытании1
— подъем давления от 0 до 0,3 pисп,
но не выше
2 МПа; 2
— осмотр
трассы; 3
— подъем
давления до рисп
= 1.1 рраб;
4
—
испытание
на прочность; 5 — снижение давления
до ргерм
= рраб;
6
—
проверка на герметичность
Если при осмотре трассы или в процессе
подъема давления обнаружена утечка, то
подачу воздуха или газа прекращают,
устанавливается возможность и
целесообразность дальнейшего проведения
испытаний или необходимость перепуска
воздуха или газа в соседний участок.
Выпуск газа в атмосферу допускается
лишь в исключительных случаях.По окончании испытаний участка
трубопровода на прочность давление
необходимо снижать плавно, перепуская
воздух или газ в соседний участок и лишь
при достижении рра6 выполнять
контрольный осмотр трассы для проверки
герметичности. Время перепуска газа
или воздуха из одного участка трубопровода
в другой, а также конечное давление
перепуска испытательной среды, как
правило, определяют по номограммам,
приведенным в ВСН 157—83 «Инструкция по
производству очистки полости и испытанию
строящихся магистральных трубопроводов».Трубопровод считается выдержавшим
испытание на прочность и проверку на
герметичность, если за время испытания
трубопровода на прочность давление
остается неизменным, а при проверке на
герметичность не будут обнаружены
утечки. При пневматическом испытании
на прочность допускается снижение
давления на 1 % за 12 ч.13.5.2.3. Комбинированный способ
испытанияПри комбинированном способе испытания
давление внутри трубопроводов создают
двумя средами — природным газом и водой
или воздухом и водой. Комплекс работ по
комбинированному способу испытания
включает следующие этапы:— подготовка участка к испытанию и
удалению воды;— заполнение испытываемого участка
природным газом или воздухом;— заполнение испытываемого участка
водой до создания в нем давления,
необходимого для испытания на прочность;— испытание на прочность; снижение
испытательного давления до максимального
рабочего в верхней точке участка;проверку участка на герметичность;
удаление из испытываемого участка
воды.При подготовке трубопроводов к испытанию
необходимо в соответствии с принятой
схемой провести следующие работы:— отключить испытываемый участок от
смежных участков сферическими заглушками
или линейной арматурой; смонтировать
узлы подключения к источникам газа, а
также узлы пуска и приема разделителя;— установить контрольно-измерительные
приборы;— смонтировать и предварительно испытать
узлы подключения к трубопроводу и
обвязку опрессовочных агрегатов;— опробовать работу агрегатов и
подсоединить их к испытываемому
трубопроводу.Заполнение природным газом испытываемого
участка выполняется путем его отбора
из действующего газопровода до создания
в этом участке давления, равного
максимальному давлению в действующем
трубопроводе в последовательности,
принятой для пневматического испытания.
После заполнения участка природным
газом или воздухом давление в нем до
испытательного следует поднимать,
закачивая воду опрессовочными агрегатами.Испытательное давление при комбинированном
способе должно быть в верхней точке
участка — максимальным испытательным
давлением, приятым (1,1 рраб) при
пневматическом способе, в нижней точке
участка — максимальным испытательным
давлением принятым (Рзав) при гидравлическом
способе.Продолжительность испытания трубопровода
на прочность при комбинированном способе
определяют продолжительностью испытания
на прочность при пневматическом способе.После испытания участка трубопровода
комбинированным способом из него
необходимо полностью удалить воду.Состояние испытанного участка трубопровода
или находящегося в процессе эксплуатации
осуществляется специальным аппаратным
комплексом, оснащенным дефектоскопами,
автоматическими регистрирующими
устройствами искомой информации на
жесткий диск компьютера (см. рис. 13.24).-
Рис. 13.24. Схема
внутритрубного аппарата «Diascan»
для фиксации дефектов трубопро-вода
и оценки его состояния
Полученная запись состояния стенок
трубопровода позволяет изучить на
экране цветного монитора все
зарегистрированные дефекты и изъяны
(трещины, коррозионные язвочки и т.д. и
т.п.), распечатать полученную информацию
на бумажный носитель и принять необходимые
решения, в том числе о способе ремонтных
работ.Контрольные вопросы к главе 13.
-
Габариты отрываемой
траншеи в различных грунтовых условий
для укладки магистрального трубопровода.
Крутизна откосов. -
Допуски при
разработке траншеи для магистрального
трубопровода. -
Опишите необходимый
объём машин и оборудования для комплексной
разработки траншеи под трубопровод D
= 820 мм в средней полосе России. -
Какие условия
обеспечивает поточно-механизированная
технология разработки траншеи роторными
экскаваторами. -
Опишите методы
работ по устройству траншей для
магистрального трубопровода на болотах
1 – III
типа. -
Как обеспечивается
устойчивость трубопровода на обводнённых
территориях. -
Опишите технологию
закрепления трубопроводов с помощью
анкеров. -
Технология
закрепления трубопроводов балластировкой
грунта с синтетическими материалами. -
Методы засыпки
траншей и рекультивация земель вдоль
трассы трубопровода. -
Способы укладки
трубопровода в траншею. -
Определение
параметров технологии укладки
трубопровода в траншею. -
Технологии
сварочных работ (подготовка и исполнение). -
Вид сварочных
материалов, применяемых в трубопроводном
строительстве. -
Способы изоляции
магистрального трубопровода. -
Электрохимзащита
от коррозии магистрального трубопровода.
Глава 12. ИСПЫТАНИЕ И СДАЧА
ТРУБОПРОВОДОВ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ§ 1.
ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫПосле
окончания монтажных работ трубопроводы
различного назначения подвергают
наружному осмотру н испытаниям внутренним
давлением на прочность н герметичность
согласно проектной документации и правилам
производства и приемки работ,
соответствующих СНиП по видам
трубопроводов, СНиП В III-3-81, а также СН 298-64 по
пневматическому испытанию наружных
трубопроводов и правилам
Госгортехнадзора.Цель наружного
осмотра смонтированных трубопроводов —
установить соответствие проекту н
готовность их к испытанию. При осмотре
проверяют состояние монтажных соединений,
отсутствие механических повреждений
трубопровода, легкость открывания и
закрывания запорных устройств,
правильность установки компенсаторов и
арматуры, снятие монтажных приспособлений,
обеспечение свободного удаления воздуха
при гидравлическом испытании установкой
кранов во всех повышенных точках
трубопровода, возможность заполнения его
водой и опорожнения после испытания.
Проверяют также правильность размещения и
состояние опор и подвесок, надежность
закрепления трубопроводов к опорным
конструкциям. Наружный осмотр
трубопроводов производят в присутствии
представителей заказчика и генерального
подрядчика. При наружном осмотре перед
засыпкой подземных трубопроводов грунтом
оформляется соответствующий акт на скрытые
работы.Виды испытания
трубопроводов на прочность и испытательное
давление определяются проектами для каждой
линии трубопровода или его отдельного
участка. Если проектом неопределен
метод испытания трубопроводов, то он
устанавливается монтажной организацией в
зависимости от конкретных условий. Не
разрешается проводить испытания
трубопроводов из стекла и других хрупких
материалов сжатым воздухом. При испытании
на герметичность испытательное давление
должно быть равно рабочему. К испытанию
допускаются полностью смонтированные
трубопроводы или участки трубопроводов,
установленные на постоянные опоры и
подвески илн уложенные на основания
траншей и каналов, со смонтированной
арматурой и выполнением всех врезок,
дренажных устройств и спускных линий.
Присоединение сооружаемого трубопровода к
действующим разрешается после его
испытания и приемки.
При подготовке к
испытанию составляют схему трубопровода,
подлежащего испытанию, на которой
указывают места подключения временных
трубопроводов, подающих воду, воздух или
другую испытательную среду, места врезки
спускных линий, установки воздушников,
заглушек, место сброса воды и т. п. Перед
испытанием участок трубопровода отключают
от оборудования и других трубопроводов н
заглушают. Использование запорной арматуры
для отключения участка испытываемого
трубопровода не разрешается. Узлы со
свободными фланцами на концах закрывают
заглушками.Испытываемый
трубопровод присоединяют через два
запорных вентиля к гидравлическому прессу,
насосу, компрессору или воздушной сети,
создающим необходимое внутреннее
давление.Манометры, применяемые при
испытании трубопроводов, должны быть
проверены и опломбированы
государственными контрольными
лабораториями по измерительной технике.
После опломбирования их можно использовать
в течение года.Термометры,
применяемые при пневматическом испытании
трубопроводов, должны иметь цену деления не
более 0,1 °С.Перед испытанием трубопровод
промывается водой или продувается воздухом
(если это предусмотрено проектом) с целью
удаления мусора, окалины, грязи внутри
трубопровода.Во время наружного
осмотра и испытаний трубопроводов
обеспечивают свободный доступ к арматуре и
всем соединениям (сварным, раструбным,
фланцевым и др.). Дефекты, обнаруженные в
процессе испытаний трубопроводов,
устраняют после снижения давления и
освобождения трубопроводов от воды.
Устранять дефекты в то время, когда
трубопровод находится под давлением,
запрещается. Подтягивать разъемные
соединения при необходимости следует,
предварительно ослабни затяжку хомутов
ближайших опор или подвесок. После подтяжки
соединений трубопровод вновь закрепляют.
После устра-нения дефектов
трубопровод или его участок испытывают
повторно.Испытание трубопровода
производят под непосредственным
руководством производителя работ или
мастера в строгом соответствии с
инструкциями и правилами техники
безопасности. О проведении испытаний
трубопровода составляются соответствующие
акты.§ 2. ИСПЫТАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
ТРУБОПРОВОДОВИспытания
технологических трубопроводов на
прочность и герметичность могут быть
гидравлическими и пневматическими. Как
правило, технологические трубопроводы
испытывают гидравлическим способом.
Пневматический способ применяют в таких
случаях: температура окружающего воздуха
ниже 0°С, не хватает необходимого
количества воды на монтажной площадке,
возникают чрезмерные напряжения в
трубопроводе и опорных конструкциях от
значительной массы воды (прн больших
диаметрах и протяженности трубопроводов)’,
а также согласно указаниям проекта на
проведение испытаний трубопроводов на
герметичность воздухом или инертным
газом.Гидравлические испытания. При
отсутствии в проекте размера испытательное
давление должно быть равным:для
стальных (включая футерованные пластмассой
и эмалью) трубопроводов прн рабочих
давлениях до 0,5 МПа, а также для
трубопроводов, предназначенных для работы
с температурой свыше 400 °С, независимо от
давления,— 1,5 Рра6, но не менее 0,2
МПа;для стальных трубопроводов при
рабочих давлениях свыше 0,5 МПа — 1,25
Ррг6, но не менее 0,8
МПа;для трубопроводов из других
материалов—1,25 Рраб, но не менее: для
пластмассовых и стеклянных — 0,2 МПа, из.
цветных металлов и сплавов — 0,1
МПа.Испытательное давление при
проверке на прочность выдерживают в
течение 5 мин, после чего его снижают до
рабочего и производят осмотр трубопровода.
Такое же давление для стеклянных
трубопроводов выдерживают в течение 20
мин.У остальных трубопроводов
сварные швы при осмотре можно обстукивать
стальным молотком массой не более 1,5 кг, а у
трубопроводов из цветных металлов и
сплавов — деревянным молотком массой не
более 0,8 кг. Трубопроводы из прочих
материалов обстукивать не разрешается.
Результаты гидравлических испытаний
признают удовлетворительными, если за
время осмотра не произошло падения
давления по манометру, а в сварных швах
фланцевых соединений1, корпусах и
сальниках арматуры не обнаружено течи и
запотевания.Наибольшая длина участка
трубопроводов, мПредельное
Условный диаметр трубопровода, мм
внутренних
наружных
испытательное
да ал ен не, МПаПосле достижения
испытательного давления испытываемый
трубопровод отключают от опрессовочного
агрегата или водопровода. При испытании
пластмассовых трубопроводов достижение
испытательного давления должно
обеспечиваться дополнительной подкачкой
воды для компенсации деформации
трубопровода при опрессовке.При
гидравлическом испытании трубопроводов
при отрицательных температурах принимают
меры для предотвращения замерзания
жидкости — подогрев, введение добавок,
понижающих температуру замерзания,
утепление трубопроводов и
др.Пневматические испытания
трубопроводов на прочность и герметичность
производят воздухом или инертным газом. Не
разрешается проводить такие испытания в
действующих цехах производственных
предприятий, а также на эстакадах, в каналах
и лотках, где уложены трубопроводы.
Испытательное давление при пневматическом
испытании иа прочность зависит от рабочих
параметров трубопровода и материала труб,
назначается таким же, как и при
гидравлическом испытании. Наибольшая длина
испытываемого участка и предельные
величины испытательного давления при
пневматическом испытании трубопроводов
надземной прокладки в зависимости от
диаметров применяемых труб приведены в
табл. 62.Пневматические испытания
трубопроводов на прочность в случае
установки на нем арматуры из серого чугуна
допускаются при испытательном давлении не
выше 0,4 МПа. При этом не разрешается
обстукивать молотком трубопровод,
находящийся под давлением.Давление
в трубопроводе при пневматическом
испытании следует поднимать постепенно с
осмотром трубопровода на следующих
ступенях при достижении: 60 °/о
испытательного давления для трубопроводов
с рабочим давлением до 0,2 МПа; 30 и 60 %
испытательного давления для трубопроводов
с рабочим давлением 0,2 МПа и выше. На
время осмотра подъем давления
прекращается. Окончательный осмотр
трубопроводов производится при рабочем
давлении и, как правило, совмещается с
испытанием их на герметичность. При этом
выявление дефектов герметичности сварных
стыков, фланцевых соединений и сальников
арматуры производят обмазкой соединений
мыльным нли другим раствором, галоидным
течеискателем и др.Поперечные
сварные швы, в которых при испытании
трубопроводов обнаружены трещины, не
подлежащие исправлению, следует вырезать и
вместо них вставить отрезок трубы. Длина
прямого участка трубопровода между
сварными швами должна быть при условном
диаметре более 150 мм не менее 200 мм, а при 150 и
менее — 100 мм. Трубы и детали с дефектными
продольными швами заменяют
новыми.При выдерживании
трубопровода под давлением следует вести
непрерывное наблюдение за показаниями
манометра. В случае повышения давления
вследствие нагревания трубопровода,
например солнечными лучами, следует
понизить давление до испытательного путем
выпуска части воздуха.На время проведения
пневматических испытаний трубопроводов
как внутри помещения, так и снаружи следует
устанавливать охранную зону, пребывание
людей в которой запрещается. Минимальное
расстояние в любом направлении от
испытываемого трубопровода до границы
зоны: при надземной прокладке — 25, при
подземной — 10 м. Границы зоны отмечают
флажками. Наблюдение за охраняемой зоной
обеспечивают путем установки контрольных
постов — для наружных трубопроводов в
условиях хорошей видимости один пост на 200 м
трубопровода; в остальных случаях
количество постов определяют с учетом
местных условий с тем, чтобы охрана зоны
была обеспечена надежно. В вечернее или
ночное время охраняемая зона должна быть
хорошо освещена. При проведении испытания
трубопроводов на герметичность с
определением падения давления на время
испытания охраняемая зона не
устанавливается.Компрессор,
используемый при проведении испытаний,
размещают вне охраняемой зоны. Воздушная
магистраль от компрессора к испытываемому
трубопроводу должна быть предварительно
испытана гидравлическим
способом.Результаты
пневматического испытания трубопроводов
на прочность считаются
удовлетворительными, если при испытании
давление по показаниям манометра ие упало и
при последующем испытании на плотность в
сварных швах и фланцевых соединениях не
было обнаружено утечки, пропусков или
потения. Осмотр должны производить
специально выделенные для этой цели и
проинструктированные лица.§ 3.
ИСПЫТАНИЕ НАРУЖНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ
ВОДОСНАБЖЕНИЯ И КАНАЛИЗАЦИИИспытание
напорных трубопроводов на прочность и
герметичность производится гидравлическим
или пневматическим способом, выбираемым в
зависимости от климатических условий в
районе строительства и наличия
необходимого количества воды в период
испытаний. При отсутствии проекте
указанияо значении давления при
гидравлическом испытании его принимают в
соответствии со СНиП В III-3-81:То же, с
рабочимДля стальных трубопроводов
со стыковыми соединениями на сварке (в том
числе подводных) с рабочим давлением до 2
МПа…..2 МПа
.Рабочее плюс 0,5, но не менее 1
МПадавлением более
Рабочее с коэффициентом
1,25Для чугунных трубопроводов: со
стыковыми соединениями под за-чеканку (по
ГОСТ 9583—75 для труб всех классов) с рабочим
давлением до 1 МПа…..с равнопрочными
стыковыми соединениями на резиновых
манжетах (по ГОСТ 21053—75) для труб
всехклассов …….
Для
асбестоцементных
трубопроводовРабочее плюс 0,3
МПаРабочее плюс 0,5 МПа Рабочее плюс
0,3 МПаНапорные трубопроводы,
прокладываемые в траншеях или непроходных
тоннелях или каналах, должны испытываться
дважды:предварительно на прочность
— до засыпки траншеи и установки
арматуры;окончательно на прочность
и герметичность — после засыпки траншеи и
завершения всех работ на данном участке
трубопровода, но до установки арматуры,
вместо которой временно устанавливают
заглушки. Это испытание осуществляется при
участии представителей заказчика и
эксплуатирующей
организации.Трубопроводы из
чугунных и асбестоцементных труб
испытывают при длине: менее 1 км — на один
прием; больше 1 км — участками не более 1 км;
из полиэтиленовых труб — не более 0,5 км.
Длину испытательных участков стальных
трубопроводов при гидравлическом способе
испытания разрешается принимать более 1 км.
Продолжительность предварительных
гидравлических испытаний металлических н
асбестобетонных труб под испытательным
давлением составляет не менее 10 мин,
полиэтиленовых — не менее 30 мин, после чего
давление снижается до рабочего и
производится осмотр
трубопроводов.Напорный трубопровод
считается выдержавшим предварительное
гидравлическое испытание, если в нем под
испытательным давлением ие произошло
разрывов труб н фасонных частей, а под
рабочим давлением не обнаружено видимых
утечек воды.Окончательное
гидравлическое испытание металлических и
асбестоцементных трубопроводов
допускается проводить сразу же после
засыпки траншеи грунтом и заполнения
трубопроводов водой. Продолжительность
испытания трубопроводов диаметром до 400 мм
должна быть не менее 10 мии, а диаметром
более 400 мм — не менее 30 мин. Участок
трубопровода считается выдержавшим
окончательное испытание, если за время
испытания не обнаружено нарушение его
целости, а величина испытательного
давления упадет не более чем на 0,05
МПа.Трубопроводы, прокладываемые на
просадочных грунтах вне территории
промышленных площадок и населенных
пунктов, испытываются участками длиной не
более 600 м, а на территории промплощадок и
населенных пунктов — длиной не более 400 м.
При этом участки трубопроводов должны
находиться под испытательным давлением в
течение 15 мин, а особо ответственные,
оговоренные в проекте,— 30 мин. Вода после
опрессовки и промывки трубопровода должна
быть удалена за пределы территории
строительства.Для испытания напорных
трубопроводов водоснабжения и канализапии
допускается применять пневматический
способ при условии, что рабочее давление
стальных трубопроводов не превышает 1,6, а
чугунных и асбестоцементных — 0,5 МПа.
Предварительное пневматическое испытание
трубопроводов после их засыпки
проводится:стальных — при рабочем
давлении до 0,5 МПа — испытательным
давлением 0,6 МПа, а прн рабочем давлении
свыше 0,5 МПа — испытательным давлением,
равным рабочему с коэффициентом
1,15;чугунных н асбестоцементных
трубопроводов — испытательным давлением
0,15 МПа.Окончательное
пневматическое испытание трубопроводов
после засыпки траншеи проводят
испытательным давлением, значения которого
следующие:Таблица 63 Допускаемое
падение давления во время испытания (СНиП В
Н1-3-81)Диаметр труб, мм
Стальные трубы
Чугунные трубы
Асбестоцементные трубы
продолжительность , испытания,
ч—мннпадение давления,
ГПапродолжительность
испытания, ч—мннпадение
давления, ГПапродолжительность испытания,
ч—мнн: падение давления.
ГПа100—125
0—30
0,55
0—15
0,65
0—15
1,3
150—250
1—00
0,75
0—30
0,65
0—30
1,3
300—400
2—00
0,75
1—00
0,7
1—00
14
450—600
4—00
0,8
2—00
0,8
3—00
1,6
700—900
6—00
С,6
3—00
0,6
5—00
1,2
1000—1420
12—00
0,7
4-00
0,5
6—00
1,0
для стальных
трубопроводов с рабочим давлением до 0,5 МПа
— 0,6 МПа, более 0,5 МПа — соответствовать
рабочему давлению с коэффициентом
1,1;для чугунных и асбестоцементных
трубопроводов с рабочим давлением до 0,5 МПа
— соответствовать рабочему давлению с
коэффициентом 1,2.Трубопровод
считается выдержавшим окончательное
пневматическое испытание, если не будет
нарушена его целостность и величина
падения давления не будет превышать
значения, указанного в табл.
63.Безнапорные трубопроводы
испытывают на герметичность за один раз до
засыпки траншеи определением утечки воды
из трубопровода или определением притока
воды.Перед испытанием уложенного
безнапорного трубопровода каждая труба
должна быть закреплена от смешения путем
подсыпки грунта на части ее длины на высоту
не более 0,5 диаметра. При этом стыки должны
быть открыты и доступны для осмотра.
Испытания безнапорных трубопроводов на
герметичность производят участками между
смежными колодцами. При затруднении с
доставкой воды испытание трубопроводов
диаметром более 500 мм, проходящих по
незастроенной территории, допускается
проводить
выборочно.Гидростатическое
давление в трубопроводе при испытании на
утечку следует создавать путем заполнения
водой стояка, установленного в верхней
точке трубопровода, или наполнением водой
верхнего колодца, если последний подлежит
испытанию. Для трубопроводов диаметром
более 400 мм величину гидростатического
давления допускается принимать 40 Па при
глубине заложения труб свыше; 4 м. Величина
утечки определяется в верхнем колодце или
стояке по общему объему воды, добавленной
до первоначально установленного уровня.
Продолжительность испытания должна быть не
менее 30 мин, при этом понижение уровня воды
допускается не более чем на 20 см, после чего
производится подкачка воды до
первоначально установленного
уровня.Участок безнапорного
трубопровода считается выдержавшим
испытание на герметичность, если суточная
утечка или поступление воды на 1 км длины в
трубопроводах диаметром 150 мм не превышает
7, 300—26, 450—34 и 600 мм—40 м3.§ 4.
ИСПЫТАНИЕ ТРУБОПРОВОДОВ ТЕПЛОВЫХ
СЕТЕЙТрубопроводы тепловых сетей
испытывают пробным давлением, равным 1,25
рабочего давления. Испытание подземных
трубопроводов, прокладываемых бесканально
и в непроходных каналах, должно
проводиться, как правило, дважды —
предварительно и окончательно, а
трубопроводов, прокладываемых в проходных
каналах, технических подпольях, надземных
каналах, снятие перекрытия которых не
требует раскопок, а также прокладываемых
надземно,— один раз —
окончательно.Трубопроводы тепловых
сетей испытывают гидравлическим способом;
испытания пневматическим способом
допускается проводить при отрицательных
температурах наружного воздуха. В местах,
где по условиям строительства требуется
немедленное окончание работ,
предварительные испытания допускается
заменить 100 %-ной проверкой неразрушающими
методами контроля сварных стыков,
выполненных при
монтаже.Температура воды в
трубопроводе при гидравлическом испытании
не должна превышать 40—45 °С. Заполнение
трубопровода допускается водой
температурой не выше 70 °С. Под
испытательным давлением трубопровод
выдерживают 10 мин, после чего давление
снижают до рабочего и производят осмотр
трубопровода. Дефекты, выявленные при
осмотре трубопровода, должны устраняться
после спуска воды, подчеканка дефектов
запрещается. После устранения дефектов
испытания повторяют.Окончательное
гидравлическое испытание проводится после
завершения строительно-монтажных работ на
предъявляемой к приемке тепловой сети,
установки всего оборудования,
предусмотренного проектом, И засыпки
траншей. Ё зимнее время объем испытываемого
участка трубопровода должен быть не более
объема, который может быть заполнен или
опорожнен в течение 1 ч.§
5. ИСПЫТАНИЕ ГАЗОПРОВОДОВПодземные и
надземные газопроводы после окончания
строительства испытывают в два этапа: на
прочность и герметичность. Участки
газопроводов на переходах через водные
преграды, а также под автомобильными
дорогами, железнодорожными и трамвайными
путями испытывают в три этапа: на прочность
после сваркн перехода или его части до
укладки на место; герметичность после
укладки его на место, полного монтажа и
засыпки всего перехода; на герметичность
при окончательном испытании всего
газопровода в целом.Прн испытании
газопроводов применяют следующие типы
манометров: подземных и надземных
газопроводов на прочность— манометры
пружинные класса точности не ниже 1.5 по
ГОСТ 2405—80*; подземных газопроводов
на герметичность — манометры пружинные
образцовые класса точности не ниже 0,4 по
ГОСТ 6521—72*; надземных газопроводов на
герметичность— манометры пружинные класса
точности не ниже 1 по ГОСТ
2405—80*.Подземные и надземные
газопроводы низкого и среднего давлений и
подземные газопроводы высокого давления
испытывают на прочность и герметичность
сжатым воздухом. Надземные газопроводы
высокого давления на прочность испытывают
водой, а на герметичность — воздухом. При
возникновении трудностей в проведении
гидравлических испытаний (зимнее время,
отсутствие воды на месте испытаний и др.)
допускается испытание на прочность
подземных газопроводов высокого давления
проводить воздухом при условии принятия
необходимых мер по обеспечению
безопасности.Испытание на
прочность и герметичность подземных и
надземных газопроводов производится по
нормам испытательных давлений, приведенным
в табл. 64.Испытание подземных
газопроводов на прочность проводится после
их засыпки на высоту 20—25 см над верхней
образующей трубы. Стыки газопроводов
низкого и среднего давлений при испытании
на прочность давлением до 0,45 МПа остаются
неизолированными и неприсыпанными.
Продолжительность испытания на прочность
подземных и надземных газопроводов должна
быть не менее 1 ч. После выдержки
трубопровода под испытательным давлением
последнее снижается до установлен-.и
Испытательное давление. МПа
Газопроводы
на прочность
на
герметичностьНизкого давления до 0,005 МПа, кроме
дворовых газопроводов и вводов диаметром
условного прохода Dy 150 мм0,3
0,1
Среднего давления свыше 0.С05
до 0,3 МПа0,45
0,3
Высокого
давления свыше 0,3 до 0,6 МПа0,75
0,6
То же, свыше 0,6 до 1,2 МПа
1,5
1.2
Дворовые и вводы низкого давления
до 0,005 МПа диаметром условного прохода
Dy 150 мм0,1
0,1
Примечание. Испытание
газопроводов низкого и среднего давлений
на прочность допускается проводить
давлением 0.6 МПа.ной нормы испытания
на герметичность. После этого производится
осмотр газопровода и проверка мыльным
раствором герметичности всех соединений
(сварных швов, фланцевых и резьбовых
соединений). Устранение дефектов
допускается производить только после
снижения давления в газопроводе до
атмосферного. Результаты испытания на
прочность считают положительными, если за
установленное время испытания нет видимого
падения давления по манометру и при осмотре
не обнаружены утечки.Испытание
газопроводов на герметичность проводится
после положительных результатов испытания
на прочность. До начала испытаний иа
герметичность газопроводы выдерживают под
испытательным давлением в течение 4 ч и
времени, необходимого для выравнивания
температуры воздуха в газопроводе с
температурой окружающей среды.
Продолжительность испытаний на
герметичность должна быть для подземных
газопроводов 3 ч, надземных — 30 мин.
Результаты испытаний иа герметичность
следует считать положительными, если за
установленное время испытаний нет падения
давления и при осмотре газопровода и
проверке соединений ие обнаружены
утечки.§ 1. НОРМИРОВАНИЕ И ОПЛАТА
ТРУДАДля нормирования и оплаты труда
рабочих-сделыциков, занятых изготовлением
и монтажом трубопроводов, разработаны
Единые нормы и расценки (ЕНиР), утвержденные
Госстроем СССР, согласованные в ВЦСПС.
Расценки на изготовление и монтаж
трубопроводов составлены, исходя из
часовых тарифных ставок шестиразрядиой
сетки при 41-часовой рабочей
неделе.Часовые тарифные ставки
соответствующего разряда рабочих
составляют: 1 — 43,8; 2 — 49,3; 3 — 55,5; 4 — 62,5; 5 —
70,2; 6 — 79,0 коп.Нормы времени и
расценки на изготовление технологических
трубопроводов из углеродистой стали,
заготовку деталей и узлов, комплектацию
запорной и регулирующей арматуры
ре-Таблица 65. Состав звеиа
слесарей-монтажников, чел.Разряд
рабочихДиаметры
трубопрово
дов, мм
2
3
4
5
6
100
200
500
Таблица 66.
Нормы времени и расценки наДиаметр
Наименование работ
Единица измерения
50
Изготовление tdv6hhx
узлов с . „ „
0,56одним стыком
10 м
трубопроводаДобавка на
каждый последую- . 0,21щий
стык
стык0—12,2
1,0
0—58,3
Добавка иа установку аомату- ,
рЫ I шт.
арматурыгламентированы
сборником ЕНиР 38-5. Указанные работы
предусматривается выполнять в
трубозаготовительных цехах, оснащенных
необходимым оборудованием и оснасткой. В
состав работ входит: подача труб в цех и
перемещение заготовок в его пределах,
очистка труб, обработка кромок
шлифовальной машиной, сборка узлов с
применением готовых отводов, тройников,
переходов, крестовин и заглушек с выверкой
и поддерживанием деталей при
электроприхватке, маркировка го товых
узлов, погрузка их на транспортные средства
и укладка в штабель. При производстве таких
работ непосредственно на монтажной
площадке норму времени и расценку умножают
на коэффициент 1,25.Состав звена
слесарей-монтажников для выполнения работ
по изготовлению трубопроводов приведен в
табл 65.Нормы времени и расценки,
приведенные в табл. 66, предусматривают
изготовление трубных узлов из деталей по
одной оси или под углом 90°. Если же угол
сборки более 90°, то значения второй строки
таблицы умножают иа 1,15. Эти же значения
умножают на 0,85 при соединении трубы с
деталью (отвод, переход, тройник и др.) или на
0,75 при креплении одной детали к другой.
Значения третьей строки таблицы, кото рые
включают установку арматуры с соединением
двух флан цевых стыков, при соединении
одного фланцевого стыка умножают на 0,7. При
изготовлении трубных узлов с выполнением
врезок (отсутствуют штампованные тройники,
крестовины), одну врезку считают за два
стыка, а одну крестовину за
четыре.Отдельные виды работ,
выполненные при сооружении трубопроводов
различного назначения, приведены в
сборникахизготовление трубных
заготовок, ч/руб.-коп.труб, мм. до
80
100
150
200
250
300
400
500
0,67
1,1
1,45
1,75
2,0
23
2,8
3,2
0—39,1
0—64,2
0—89,3
1—0 8
1—21
1—39
1-69
1—93
0,36
0,42
0,63
0,81
1,15
1,4
1,8
2,2
0—21
0-24,5
0-38,8
(/ -49.9
0—69,4 0—84,5
1—091—33
1,65
1,65
2,5
3,7
5,0
6,2
9,5
12
0—96,2 0-96,2 1—54
2—28 3—02 3—74
5—73 7—24Таблица
67. Состав звена слесарей-монтажников, чел.
(ЕНиР 38-5)Условное давление, МПа
*
10
Разряд
рабочего
Диаметр труб, мм
до 400
более
400до 200
от
200 до 4006
1
1
5
1
1
2
1
4
2
2
1
2
3
1
1
1
1
2
1
1
1
—
ЕНиР: сборка и резка труб и
металлоконструкций — № 22, монтаж
технологических трубопроводов, арматуры,
испытание трубопроводов — № 26, такелажные
работы — № 24, внутри-построечиые и
транспортные работы — № 1, моитаж
внутренних санитарно-техиических систем
(отопление, водопровод, канализация и
водоснабжение)—№ 9—1, строительство
наружных сетей водопровода, канализации,
газоснабжения и теплофикации— №
10.Для определения трудозатрат и
расценок на монтаж технологических
трубопроводов на условное давление до 4 МПа
и 10 МПа из углеродистой и нержавеющей
сталей рекомендуется пользоваться
укрупненными нормами и расценками
наТаблица 68. Нормы времени, ч, и
расценки, руб.—коп., иа монтаж 1 м
трубопроводов из готовых узлов и
деталейДиаметр труб Dy, мм, до
Внутрицеховые
Обвязочные
норма времени
расценка
норма
временирасценка
80
0,53
0—32,3
0,57
0—34,8
100
0,6
0- 36,6
0,65
0—29.7
125
0,69
0—42,1
0,75
0—45,8
150
0,77
0—47
0,82
0-50
200
0,94
0-57,3
1,0
0-61
250
1,1
0-67,1
1,2
0—73,2
Диаметр труб Dy мм, до
Внутри цеховы е
Обвязочные
норма времени
Расценка
норма времени
‘расценка
300
1,25
0—76,3
1,35
0—82,4
350
1,4
0—85,4
1,5
0—91,5
400
1,5
0—91.5
1,65
1—01
450
1,65
1—06
1,8
1 — 15
500
1,8
1—15
1,95
1—25
600
2,0
1—28
2,1
1—34
700
2.2
1—41
2,3
1—47
800
2,4
1—54
2,5
1-60
Таблица 69. Нормы времени, ч,
и расценки, руб.—коп.,
намонтаж 1 т
трубопроводов Из готовых узлови деталей
Диаметр труб Dy.
мм.
доВнутрицеховые
Обвязочные
норма времени
Расценка
норма
временирасценка
80
47,0
28—70
50,0
30—50
100
41,0
25—00
44,0
26—80
125
39,0
23—80
42,0
25—60
150
30,0
18—30
33,0
20—10
200
27,0
16—50
29,0
17—70
250
23,0
14-00
25,0
15—30
300
20,0
12—20
21,0
12—80
350
16,0
9—76
17,5
10—68
400
14,0
8-96
15,5
9—46
500
13,5
8—64
14,5
9—28
600
13,0
8—32
13,5
8—64
700
12,5
8-00
13,0
8—32
800
11,5
7—36
12,5
8—00
монтажные и
специальные строительные работы (УНиР, вып.
2), разработанными
иормаТИВНо-исследовательской
станцией треста Промтехмоитаж-2
М.иимонтажспецстроя УССР. В этом сборнике
приведены также нормы времени и расценки иа
монтаж I м и 1 т трубопроводов диаметром от 25
до 1000 мм, в которых учтено гидравлическое
испытание трубопроводов. Со-Наружный
Показатели
89
108
133
159
219
Норма времени Расценка
0,44
0—30,9
0,46
0-32,3
0,49
0—34,4
0,51
0—35,8
0,53 G—37,2
Таблица
71Нормы времени,
ч,Наружный
Показатели
108
133
159
219
Норма
времени Расценка0,26
0—16,3
0,27
0—16,9
0,28
0—17,5
0,29
0—18,1
став звена
рабочих для моитажа технологических
трубопроводов приведен в табл.
67.Нормы времени и расценки на моитаж
технологических трубопроводов из
углеродистой стали иа условное давление и
до4 МПа приведены в табл. 68,
69.Поправочные коэффициенты на нормы
и расценки в сборник УНиР, вып. 2 вводятся в
случаях монтажа трубопроводов:1.15
— иа высоте более 5 м с подмостей и
лестниц;1,4 — то же, с люлек;
1.15
— с применением электролебедок
или вручную;0,9 — в каналах, траншеях
или при монтаже без гидравлического
испытания.На работы, не
предусмотренные в сборниках ЕНиР и УНиР, а
также в случае применения иа строительных
объектах более совершенной технологии или
организации производства, использования
более производительных машин и
оборудования составляются калькуляции
трудозатрат. Такие калькуляции, в
частности, разработаны
нормативно-исследовательской станцией
треста Промтехмонтаж-1.Пример 1.
Калькуляции трудозатрат на
полуавтоматическую резку труб без скоса
кромок диаметром 89—530 мм аппаратом для
воздушио-плазменной резки металлов АВПР-2
(скорость резаиия до 1 м в
мин).диаметр труб, мм
273
325
377
426
478
530
0,57
0,6
0,62
0,64
0,7
0,75
0—40
0—42,1
0—43,5
0—44,9
0—49,1
0—52,7
и расценки, руб.—коп.,
на окраску 10 м плети
диаметр труб,
мм245
273
325
377
426
478
0,3
0—18,7
0,3
0—18,7
0,31
0—18,7
0,32
0—19,4
0,33
0—21
0,35
0—22
Состав работ: подача трубы на
стеллаж, подача трубы н ее закрепление на
вращателе, разметка трубы, резка трубы,
выдача трубы (черного патрубка) при помощи
тележки иа стеллаж-накопитель и ее
возвращение в исходное
положение.Выполняет работы резчик 5
разряда. Нормы времени и расценки на 10
перерезов приведены в табл. 70.Пример
2. Калькуляция трудозатрат на окраску
плетей трубопроводов диаметром 100—500 мм иа
механизированной линии очистки, окраски,
сборки и сварки труб в плети (скорость
подачи труб по рольгангу и окраски
составляет от 1 до5
м/мии).Состав работ: подача плети по
рольгангу, сушка и нагрев труб при
прохождении через нагревательную камеру,
механическая очистка труб, окраска плети,
подача плети к стеллажу-иакопителю с
помощью тележек с последующей укладкой
плети иа стеллаж, возврат тележек для
вывоза плети.Выполняет работы маляр
4 разряда. Нормы времени и расценки иа
окраску плетей приведены в табл.
71.Для компенсации дополнительных
затрат рабочего времени, возникающих при
выполнении работ в зимних условиях, в общей
части ЕНиР приведены поправочные
коэффициенты. К калькуляциям трудозатрат и
расценкам эти коэффициенты применять не
разрешается.Стоимость моитажа
трубопроводов регламентирована единичными
расценками сметной стоимости на моитаж
узлов трубопроводов из углеродистой и
легированной сталей (СНиП IV-6-83 «Сборник №
12» и СНиП IV-4-83). В нее ие входит стоимость
материалов труб, соединительных деталей
трубопроводов, фланцев, крепежных деталей.
Стоимость этих материалов принимается по
СНиП IV-4-83 ч. IV, гл. 4, прил. V. Количество
материалов труб по проекту с учетом отходов
определяется по СНиП IV-6-83, ч. IV, гл. 6,
«Сборник № 12», прил. 2 и включается в
стоимость выполненных
работ.Расценки увеличиваются или
уменьшаются рядом доплат или скидок в
зависимости от условий работы (время года,
действующее предприятие или вновь
строящееся), климатического района
расположения объекта строительства,
степени завершенности монтажных работ (с
гидроиспытаиием, пневмоиспы-таиием или без
иих).Стоимость моитажа
внутрицеховых и межцеховых трубопроводов
установлена в зависимости от материала
труб, характе-Таблица 72. Стоимость
моитажа 1 т стальных трубопроводов с
фланцевыми и сварными соединениями из
готовыхузлов
Наружный
диаметр трубопроводов, ммВ том числе,
руб.Прямые
затраты,
РУб.
эксплуатация
машин
основная зарплата
рабочихвсего
в т. ч. зарплата рабочих, обслуживающих
машиныматери
альные
ресурсы
Затраты
труда
рабочих,
чел.-ч
Группа
1. Трубопроводы из углеродистых сталей на
условное дав лете не более 2,5
МПа32—38
194,0
179,0
5,32
1,45
9,56
328
45
168,0
155,0
4,90
1,36
8,17
275
57
125,0
114,0
3,75
1,19
6,92
200
76—159
79,1
62,4
13,30
7,12
3,49
НО
219—325
51,1
37,2
10,80
5,85
3,21
63
Наружный диаметр
трубопроводов, мм‘В том числе, руб
Прямые затраты,
руб.эксплуатация
Машин
основная зарплата
рабочихвсего
в т. ч. зарплата рабочих, обслуживающих
машиныматери
альные
ресурсы
Затраты
труда
рабочих,
чел.-ч
377—426
36,9
25,6
9,03
4,86
2,24
42
530
31,5
23,4
4,38
1,75
3,69
38
630
28,4
21,7
3,99
1,51
2,73
29
840—1420
26,1
20,0
3,80
1,48
2,25
33
‘руппа 2.
Трубопроводы из углеродистых сталей на
давление не более 10 МПаусловное
32
160,0
146,0
8,25
2,18
5,99
241
38
143,0
129,0
8,07
2,14
5,93
240
48—57
124,0
111,0
7,33
1,84
5,30
196
76—89
73,0
63,4
6,47
1,58
3,09
117
108
62,6
64,1
5,49
1,49
3.00
95
133
55,8
47,8
5,21
1,39
2,78
76
159—219
47,4
40,0
4,79
1,25
2,61
71
273—325
36.3
29,7
4,23
1,08
2,40
52
377
30,2
24,2
3,81
0,94
2,23
39
426
26,2
20,5
3,53
0,35
2,12
33
‘руппа 3.
Трубопроводы из труб легированных и
высоколегированных
сталей на
условное давление не
более 2,5 МПа
45
327,0
242,0
57,6
19,4
27,60
418
57
294,0
213,0
54,7
17,7
26,00
379
76
233,0
157,0
51,8
16,0
24,50
277
89—426
176,0
104,0
48,9
15,2
22,90
179
530
105,0
51,5
46,6
14,9
7,20
88
720—820
94,7
43,4
43,9
14,4
7,31
73
1020—1220
76,7
33,5
36,8
12,4
6,48
57
ра соединений,
диаметра и давления. В расценках учтены
затраты на горизонтальное перемещение от
приобъектного склада до места установки на
расстояние до 1000 м, вертикальное до 5 м;
установку кронштейнов, опор, подвесок,
хомутов поТаблица 73. Стоимость 1 т
трубопроводов из углеродистой стали на
условное давление до 2,5 МПа, руб.Наружный диаметр и
Стоимость
Сметная сто
Итого
толщина
стенки труб.моитажа
имость
мм
32X2
194,0
873,07
1067,07
45X2,5
168,0
790,32
958,32
57X3
125,0
614,10
739,10
76X3,5
97,8
514,42
612,22
89X3,5
97.8
471,70
569,50
108X4
79,1
437,88
516,98
133X4
79,1
404,95
484,05
159X4,5
79,1
380,92
460,02
19X7
51,1
333,75
384,85
273X7
51,1
326,63
377,73
325X8
51.1
316,84
367,94
377X9
55,1
315,06
366,16
426X9
36,9
329,30
366,20
530X7—720X9
31.5
362,23
357,73
трубопроводам на условное
давление до 10 МПа; изготовление и установку
байпасов; устройство перемычек для
заземления трубопроводов; наполнение
системы азотом и испытание трубопроводов. В
табл. 72 приведена стоимость моитажа из
готовых узлов наиболее распространенных
трубопроводов, поставляемых
трубозаготовительиыми
заводами.Сметная стоимость узлов
технологических трубопроводов из
углеродистых, легированных и нержавеющих
сталей определяется по СНиП IV-4-83.
Предусмотрено, что узлы трубопроводов
выполнены с установкой необходимых деталей
(фланцев, отводов, тройников, переходов,
заглушек, патрубков, П-образ-иых
компенсаторов и т. п.), входящих в
конструкцию трубопровода, со сборкой на
постоянных прокладках, креплением болтами
и сваркой, из бесшовных труб из ст. 20.
Сметная стоимость 1 т узлов технологических
трубопроводов из углеродистой стали на
условное давление до 2,5 МПа в зависимости от
наружного диаметра и толщины стенки труб,
мм, следующая, руб.:873.07
45X2,5790,32
514,42
437.88
380,92
32X2
57X3
89X3,5
133X4
614,1 76X3.5
471.7
ШХ» 404,95 159X4.5219X7
…. 333,75 273X7
…. 326,63325X8
…. 316,84 377X9
…. 315,06426X9
…. 329,3 530X7—720X9
. .
362.23Общая стоимость
смонтированных трубопроводов, состоящая из
стоимости монтажа и сметной цены, приведена
в табл. 73.ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение
1Условные обозначения элементов
трубопроводов и арматуры (ГОСТ 2.784—70* ГОСТ
2.785—70)Обозначение
Обозначение
Наименование
Наименование
Трубопровод
Соединение
трубопроводов
Перекрещивание
трубопроводов (без соединений)4“
-ал-Трубопровод
гибкий
Трубопровод
в трубе (футляре)Разъемное
соединение трубопроводов: общее
обозначениефланцевое
Подвеска:
неподвижная
направляю-щая
Переход: общее обозначение Детали
соединений трубопроводов:
тройниккрестовина
т
гготвод
коллектор,
гребенка
Конец
трубопровода с заглушкой: общее
обозначениефланцевое
Компенсауор:
общее обозначениеНаименование
Обозначение
Наименование
Обозначение
П-образный
Л
угловой
волнистый
Опора
трубопровода:Клапан трехходовой
Клапан
регулирующий: проходнойл
угловой
подвижная
~г
направляю
Край:
IXJ
щая
~т~
проходной
угловой
Край
трехходовойКоидеисатоот-
водчик
Ъ
—Q—
скользящая
Клапан
запорный?r?W7/77
проходной
сх
Задвижка
OKI
Приложение 2
Условные обозначения на чертежах
трубопроводовНаименование
Обозначение
Наименование
Обозначение
Монтажный стык (граница узла)
Измерительная дисковая диафрагма,
устанавливаемая на ме- г сте монтажа 1w*
1
¦
Соединение труб сваркой I
Концентрнче-ский переход Заглушка
сфе-рическая D То жег флание- и вая
14Отвод крутоизогнутый:
90,60°
Клапан
запорный муфтовый Задвижка запорная
фланцевая с ручным приводом Клапан
запорный фланцевый с ручным
приводомЗадвнжка запорная
фланцевая с электроприводом Клапан
обратный поворотныйТо же,
подъемный—th-
ней—
-|А—
чая—
чо«ь-
Наименование
Клапан
регулирующийОбозначение
-Al-
Арматура, устанавливаемая на
месте монтажаКлапан
предохранительный
фланцевыйА
Конденсатоот-
водчик
Приложение
3Перечень нормативных документов по
монтажу
трубопроводовГазоснабжение.
Внутренние устройства Наружные сети и
сооруженияСНиП Ш-29-76
Водоснабжение, канализация и
теплоснабжение. Наружные сети и
сооруженияСНиП III-30-74
Инженерное и тех- СНиП В III-3-81
нологическое оборудование зданий и
сооружений. Внешние
сетиТехнологическое оборудование и
технологические
трубопроводыМагистральные
трубопроводыСНиП 3.05-05-84
СНиП
111-42-80Подземные
сооружения. Общие технические
требованияГОСТ 9.015—74*
Правила устройства и безопасной
эксплуатации грузоподъемных кранов,
Госгортехнадзор СССР, 1972Монтаж
распределительных
газопроводовИзготовление
имонтаж трубопроводов
водоснабженияИзготовление, монтаж
и испытание трубопроводов различного
назначенияИзготовление
имонтаж технологических
трубопроводовСтроительство н
реконструкция магистральных
трубопроводовАнтикоррозионная
защита стальных трубопроводов различного
назначенияМонтаж трубопроводов
различного назначения и
погрузочно-разгрузочные работый»
Наименование
документаШифр
Применение
Правила -устройства и безопасной
эксплуатации трубопроводов пара и горячей
воды, Г
осгортехнадзор,1970
Правила
техники без опасности при строи тельстве
магистраль иых трубопроводов Миигазпром
СССР,1971
Инструкция по разработке
ППР при монтаже внутренних сантехсистем
Инструкция по монтажу трубопроводов из
стеклянных труб Инструкция по разработке
ППР механо-монтажиых работ Инструкция по
монтажу технологических трубопроводов нз
пластмассовых трубИнструкция по
проектированию и монтажу сетей
водоснабжения и канализации из
пластмассовых трубИнструкция по
проектированию и строительству подземных
газопроводов из неметаллических труб
—ВСН 237-80
ВСН 301-72 ВСН 319-77 ВСН
440-83СН 478-80 СН 493-77
Монтаж
наружных трубопроводов
теплоснабженияМонтаж
магистральных газопроводовМонтаж
трубопроводов сантехсистемМонтаж
стеклянных трубопроводовМонтаж
технологических
трубопроводовИзготовление и монтаж
пластмассовых технологических
трубопроводовИзготовление и монтаж
пластмассовых трубопроводов систем
водоснабжения и
канализацииИзготовление и монтаж
пластмассовых и асбестоцементных труб
газопроводов
Инструкция
по изго- ВСН 362-76 товлению, монтажу и
испытанию технологических трубопроводов
условным давлением 10 МПаПравила
устройства ПУГ-69 и безопасной эксплуатации
трубопроводов для горючих, токсичных и
сжиженных газовИнструкция по пнев-
СН 298-64 матическому испытанию наружных
трубопроводовИзготовление и моитаж
стальных технологических
трубопроводовМонтаж
стальныхтехнологических
трубопроводов
Испытание
стальных трубопроводов различного
назначеиняПриложение 4. Технические
характеристики инструмента для монтажа
трубопроводовТаблица 1. Техническая
характеристика ключей гаечных
комбинированных (ККБ) (ТУ 36-1164-74)Тип
ключей
Размеры, мм
Масса,
кг
Тип
ключей
Размеры, мм
Масса
кг
ККБ-8
135X18X5
0,045
ККБ-19
230X42X10
0,25
ККБ-10
150x22x6
0,08
ККБ-22
260X48X11
0,3
ККБ-12
170X26X7
0,1
ККБ-24
290x53x9
0,3
ККБ-14
190X30X8
0,13
ККБ-27
320x58x14
0,5
ККБ-17
210x35x10
0,17
ККБ-30
360X65X12
0,8
Показатель
«ТР-1 |
КТР-2
СТД-923/1
ГОСТ 18981—73*
Диаметр трубы, мм
10—36
20—50
До 42
Испытательный крутящий
момент, Н-м
150
270
—
Габариты,
мм:длина
300
400
230
ширина
45
60
28
толщина
18
22
52
Масса, кг
0,74
1.54
0,75
Изготовитель
Пер мский
завод
Предприя
монтажных изде
тия Мин
лий и средств ав
монтаж
томатизации Мин
спецстроя
монтажспецстроя
СССР
СССР
Таблица 3. Техническая
характеристика ключей гаечных коликовых
монтажных (ТУ 36-1023-74)Тип ключа
Диаметр
колика, ммДлииа ключа,
ммМасса,
КМК-17
5—12
240
0,14
КМК-19
6—15
280
0,24
КМК-22
7—18
330
0,28
КМК-27
8—22
410
0,56
кмк-зо
8—22
430
0.7
KMK-32
10—25
460
0,89
KMK-36
10—25
480
0,96
Погреш-
Предел
Наименование
намерения.
мерения.
Назначение
мм
Рулетки измеритель- 1; 2; 5; ные
металлические 10; 20; (ГОСТ 7502—80*) 30;
50Метры ленточные
1сред-
1—5 Измерение
больших длин с невысокой
точностью0,25—0,5 Измерение них
длинЛинейки измеритель- 0,15; 0,3; ные
металлические 0,5 ; 1 (ГОСТ 427—75*)0,25
Измерение и раз-метка небольших
длинТаблица 6. Техническая
характеГип
ключаРазмер зева, мм
Крутящий момент максимальный,
Н-мГ аечный
трещеточный СТД-961/7 (ТУ 36-1609-74)10—19
—
Гаечиый трещеточный КГТ-1
17—32
50
С регулируемым крутящим
моментом:КРМ-60 (ТУ 36-836-74)
27,
30,32,36600
КРМ-120 (ТУ 36-836-74)
27,30, 32,
361200
Предел
Наименование
измерения,
Назначение
град
Угольники плоские и 90
(посто-бортовые
явный)(ГОСТ
3749—77*)Линейки поверочные 45, 55, 60
угловые(ГОСТ 8026—75*)
Угломеры
с нониусом 0—180 (на-(ГОСТ 5378—66*)
ружный)40—180
(внутренний)Разметка углов —
угольники по третьему классу точности.
Измерение углов — угольники по первому и
второму классам точностиПроверка
отклонения угла между рабочими
поверхностямиИзмерение наружных
угловТо же, внутренних
угловристика специальных
ключейИзготовитель
Наибольшие
размеры, мм
180x28x65 0,25
Предприятие
Минмонтаж-спецстроя
ССОР340x40x40 0,61
Пермский завод
монтажныхизделий и средств
автоматизацииОпытный завод
монтажных приспособлений, Ногинск1018x102x66 11
1931X102X66
17Наименование
Диаметр,
мм
Длина,
мм
Шлямбур ШЛ (ОТУ 22-1566-69)
23
350—500
28
350—500
35
350—500
Зубнла
(ГОСТ 7211—72*):слесарное
—
160—200
монтажное
—
250
Молоток
слесарный (ГОСТ 2310—77)41
120
Кувалда кузнечная тупоносая
(ГОСТ 11401—75*)Лом монтажный (ГОСТ
1405—83)24
1300
Таблица 8.
Техническая
характеристикаПараметры
Тип
ключейС открытым зевом
двусторонние ГОСТ 2839—80 *ЕС открытым
зевом односторонние ГОСТ
2841—80ЕКомбинированные ГОСТ
16983—80ЕКольцевые двусторонние
коленчатые ГОСТ 2906—80ЕТорцовые со
сменными головкамиШирина зева
Размер головки Длина ключаШирина
зева Длина ключаШирина зева Размер
головки Длина ключаШирина зева
Размер головки Высота колена Длина
ключаШирина зева Размер
головкн8X10
12×14
16 и 20
25 и 30
120
140
17
19
160
170
14
17
28 и 20
35
и 25150
160
8X10
12X14
14 и 18
21 и 24
24
28
220
220
12
14
32
34
Масса, кг
Изготовитель
0,6—0,8
Завод
электромонтажных изделий № 100,8—1,0
Минмонтажспецстроя СССР
1,2—1,4
0,75
То же
0,57
0,8
Горьковский завод
электромонтажных инструментов Минмонтажспецстроя
СССР4—8
4,2
ключей гаечных
ручных
Размеры, мм
17X19
22X24
27X30
32X36
36X40
40X50
50X55
35 и 42
46 и
5055 и 62
65 и
7274 и 82
94 и
102102 и 112
175
220
260
310
350
420
460
22
24
27
30
32
36
41
185
215
240
260
270
300
340
19
22
24
27
30
36
41
42 и 28
46 и
3350 и 35
55 и
3962 и 43
75 и
5285 и 58
180
200
220
260
280
300
360
17X19
22×24
27X30
32X36
36X40
46X50
50X55
26 и 28
33 и 36
40 и 44
46 и
5250 и 62
66 и
7675 и 83
32
36
38
42
46
48
50
280
320
360
450
480
500
530
17
19
22
24
27
30
32
36
38
40
42
45
48
50
В старых системах единиц
Величина
Наименование
Обозначение
Сила (усилие); нагрузка
килограмм-сила тонна-сила
К ГС,
тс
Механическое напряжение
килограмм-сила на квадратный
миллиметркгс/мм2
килограмм-сила на квадратный
сантиметркгс/см2
Давление
килограмм-сила на квадратный сантиметр
Миллиметр водяного столбакгс/см2 мм вод. ст.
миллиметр ртутного
столбамм рт. ст.
Момент силы
килограмм-сила-метр
кгс-м
Работа,
энергиякилограмм-сила-метр
кгс-м
Ударная
вязкостькилограмм-сила-метр на квадратный
сантиметркгс-
м/см2Мощность
лошадиная
силал. с.
Момент инерции
сантиметр в четвертой степени
см4
Момент сопротивления
кубический сантиметр
см3
Частота вращения
обороты в минуту
об/мин
Производитель- кубический метр в
минуту м3/мин ность
(подача)Паскаль
ПаПаскаль
ПаВ международной системе
единиц (СИ)
Соотношение единиц
Наименование j Обозначение
| Ньютон Н
Ньютон • метр Н ¦
мДжоуль Дж
Джоуль
на квадратный метр
Дж/м2Ватт
Втпервой
степениметр кубический в
м3/ссекунду 1 кгс~9,8Н~
ЮН;1 тс~9,8-103Н~9,8~ ~10кН
1
кгс/мм2~ 9,8′ 106Па ~ ~ 9,8МПа ~
ЮМПаI кгс/см2 ~ 9,8 -104Па ~
~0,098МПа~0,1МПа1 кгс-м ~9,8-Ю4Па ~
~0,098МПа~0,1МПа I мм вод. ст. ~ 9,8Па ~ ~ ЮПаI
мм рт. ст.~133.3Па1 кгс-м~9,8Нм~ ЮНм 1
кгс-м~9,8Дж~ 10ДжI кгс-мм/см2 ~
9,8кДж/м2 1 л. с. ~ 735,5 Вт I см4=
10~8-м4I см3=
10_в-м*I об/мин= = 0.016С ЬО
1
об/с = С-1I
I м3/мин= —
м3/сБаришполов В. Ф.
Строительство наружных трубопроводов.
— М.: Высш. шк., 1980.— 199 с.Зайцев К И.,
Шмелева И. А. Справочник по
сварочно-монтажным работам при
строительстве трубопроводов. — М.: Недра,
1982, —223 с.Инструкция по
разработке проектов производства
механомонтажных работ: ВСН 319-77 /
Минмонтажспецстрой СССР.— М., 1978, —38
с.Инструкция по монтажу
технологических трубопроводов из
пластмассовых труб: ВСН
440-83/МинмонтажспецстройСССР, —М.,
1984.— 69 с.Исаев В. А.. Сасин В. И.,
Чистяков Н. II. Устройство и монтаж
санитарно-технических систем зданий. — М.:
Высш. шк., 1984, —296 с.Каневский М.
Д., Чернов Б. С., Купер М. Р.
Станки и механизмы для производства
санитарно-технических и вентиляционных
работ. — М.: Высш. шк., 1979. — 263
с.Мельников О. Н., Ежов В. Т., Блоштейн
А. А. Справочник монтажника сетей
теплогазоснабжения. — Л.:
Стройиздат,1980, —208
с.Монтаж технологического
оборудования / Под ред. Марше-ва В. 3. — М.:
Стройиздат, 1983. — 584 с.Новиченко Ю. А.,
Персион А. А., Шестопал А. И.
Справочник по изготовлению и монтажу
технологических трубопроводов из
полимерных материалов. — К.: Буд1вельник, 1979.
— 148 с. Персион А. А., Седых Ю. И., Маркман
Ю. И. Справочник по монтажу
специальных сооружений.— К.:
Буд1вельник, 1981.— 272
с.Ромейко В. С., Шестопал А. Н..
Персион А. А. Пластмассовые
трубопроводы. — М.: Высш. шк., 1984. — 200
с.Строительные краны:
Справочник. / Под ред.
Станевско-го В. П.— К.: Буд1вельник,
1984. — 240 с.Тавастшерна Р. И.
Изготовление и монтаж технологических
трубопроводов. — М.: Стройиздат, 1980. — 299 с.
Технологические трубопроводы в
промышленном строительстве/Под ред.
Николаевского Е. Я. — М.: Стройиздат, 1979.— 800
с.А. А. Персион К. А.
Гарус,лауреаты Государственной
премии
УССРМонтаж
трубо
проводов
[Справочник ^
¦рабочего
Киев
«Буд1вельник»
УДК
624.643.002.72Монтаж трубопроводов.
Справочник рабочего / А. А. Персион, К. А.
Гарус.— К-: Бущвельник, 1987.— 208
с.Приводятся справочные данные по
изготовлению и монтажу трубопроводов
различного назначения (технологических,
систем водоснабжения, канализации н др.).
Даются краткое описание и технические
характеристики оборудования и специальных
устройств, применяемых при изготовлении
секций, узлов стальных трубопроводов,
сварных и формованных деталей
пластмассовых трубопроводов, очистке,
грунтовке, антикоррозионной изоляции труб
и монтаже трубопроводных систем.
Нормативные материалы приведены по
состоянию на 1 января 1987 г.Для
рабочих и бригадиров, занимающихся
монтажом трубопроводов.Табл. 73. Ил.
46. Библиогр.: 204 с.Рецензенты:
инженеры А. М. Мегедь, Б. Е. Айзин
Редакция литературы по специальным и
монтажным работам в
строительствеЗав. редакцией С.
Н. СотниченкоГС 3
204000000—011_
(?) Издательство
«Буд1ве.льник»,М203(04)—87
‘ 1987Методические
указания по определению выбросов
загрязняющих веществ в атмосферу из
резервуаров Стр. 1 из 43ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ПО ОХРАНЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ
СРЕДЫМЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО
ОПРЕДЕЛЕНИЮ ВЫБРОСОВ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ
В АТМОСФЕРУ ИЗ РЕЗЕРВУАРОВС ДОПОЛНЕНИЯМИ НИИ
АТМОСФЕРА1999
СВЕДЕНИЯ О
ДОКУМЕНТЕКазанским управлением
«Оргнефтехимзаводы», г.
КазаньРАЗРАБОТАН
ВНЕСЕН
СОГЛАСОВАН
УТВЕРЖДЕН
ВКЛЮЧЕН
ВВЕДЕН
Начальник Ф.Ф.
МухаметшинМП «БЕЛИНЭКОМП», г.
НовополоцкДиректор Б.Ш.
ИофикАОЗТ «ЛюБЭКОП», г.
МоскваГенеральный директор Ю.А.
МазельУправлением
государственного экологического контроля
и экологической безопасности окружающей
среды Научно-исследовательским институтом
по охране атмосферного воздуха приказом Г
оскомэкологии России №_от_в «Перечень
Методических документов по расчету
выделений (выбросов) загрязняющих веществ в
атмосферу».в действие с 01.01.1998 г. сроком
на 2 года для практического применения при
учете и оценке выбросов загрязняющих
веществ в атмосферу из резервуаров для
хранения нефтепродуктов на предприятиях
различных отраслей промышленности и
сельского хозяйства Российской
Федерации.СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1.
Ссылки на нормативные
документы2. Основные
обозначения3. Термины и
определения4. Общие
положения5. Выбросы
загрязняющих веществ в атмосферу из
резервуаров перерабатывающих,
нефтедобывающих предприятий и
магистральных нефтепроводов5.1.
Исходные данные для расчета
выбросов5.1.1. Данные
предприятия5.1.2.
Инструментальные
измерения5.1.3. Расчет
давления насыщенных паров индивидуальных
жидкостей5.1.4. Расчет
давления газов над их водными
растворами5.1.5.
Определение молекулярной массы
паров жидкостей5.1.6.
Определение опытных значений
коэффициентов К5.1.7.
Определение опытных значений
коэффициентов К^5.1.8.
Определение значений
коэффициентов Кв5.1.9.
Определение опытных значений
коэффициентов Коб5.2.
Выбросы паров нефтей и
бензинов5.3. Выбросы паров
индивидуальных веществ5.4.
Выбросы паров многокомпонентных
жидких смесей известного состава5.5.
Выбросы газов из водных
растворов5.6. Выбросы паров
нефтепродуктов (кроме
бензинов)6. Выбросы
паров нефтепродуктов в атмосферу из
резервуаров нефтебаз, ТЭЦ, котельных,
складов ГСМ6.1. Исходные
данные для расчета выбросов6.2.
Выбросы паров
нефтепродуктов7. Выбросы
паров нефтепродуктов в атмосферу из
резервуаров автозаправочных
станций7.1. Исходные
данные для расчета выбросов7.2.
Выбросы паров
нефтепродуктов8. Примеры
расчета выбросов загрязняющих веществ в
атмосферу8.1. НПЗ.
Бензин-катализат. Валовые выбросы8.2.
НПЗ. Бензин автомобильный.
Валовые выбросы. ССВ — понтон и отсутствие
ССВ8.3. НПЗ. Бензин
автомобильный. Идентификация
выбросов8.4. НПЗ. Керосин
технический8.5.
Растворитель № 646. Выбросы
компонентов8.6.
Нефтебаза. Бензин автомобильный.
Валовые выбросы8.7. АЗС.
Бензин автомобильный. Валовые
выбросы8.8. ТЭЦ. Мазут
топочный (резервуар с нижним боковым
подогревом).8.9. ТЭЦ. Мазут
топочный (резервуар без
обогрева).Используемая
литератураПриложение 1. Предельно
допустимые концентрации (ПДК) и
ориентировочныебезопасные уровни
воздействия (ОБУВ) загрязняющих веществ в
атмосферном воздухе населенных
местПриложение 2. Физико-химические
свойства некоторых газов и жидкостей
Приложение 3. Константы уравнения Антуана
некоторых веществ Приложение 4.
Значения постоянной Кг для водных
растворов некоторых газов (втаблице
даны значения Кг • 10-9 в
мм. рт. ст.)Приложение 5. Значения
молекулярной массы паров (m) нефтей и
бензинов Приложение 6. Атомные
массы некоторых элементовПриложение 7.
Значения опытных коэффициентов
КПриложение 8. Значения
опытных коэффициентов КрПриложение
9. Значения коэффициентов
КвПриложение 10. Значения
опытных коэффициентов
КобПриложение 11. Компонентный
состав растворителей, лаков, красок и т.д.
(C% массовый)Приложение 12.
Значения концентраций паров
нефтепродуктов в резервуаре С^,
удельных выбросов У~2, У3 и опытных
коэффициентов КнпПриложение
13. Количество выделяющихся паров бензинов
автомобильных при хранении в одном
резервуаре G , т/годПриложение 14.
Концентрация загрязняющих веществ (% масс.)
в парах различных
нефтепродуктово
Приложение 15.
Концентрации паров нефтепродуктов (С,
г/м3) в выбросах паровоздушной
смеси при заполнении резервуаров и баков
автомашин Приложение 16. Давление
насыщенных паров углеводородов, Па9.
Дополнение к «Методическим указаниям по
определению выбросов загрязняющих
веществ в атмосферу из
резервуаров»Введение
1
Применение критериев качества
атмосферного воздуха2.
Данные о содержании вредных
веществ в парах нефтепродуктов разного
вида3. Расчет максимальных
и валовых выбросов паров нефтепродуктов в
атмосферу4. Примеры
расчета выбросов загрязняющих веществ в
атмосферу (дополнения и
уточнения)5.
Редакционные уточненияВВЕДЕНИЕ
1.1. Настоящий
документ:Разработан с целью создания
единой методологической основы по
определению выбросов загрязняющих веществ
в атмосферу из резервуаров на действующих,
проектируемых и реконструируемых
предприятиях;Устанавливает порядок
определения выбросов загрязняющих веществ
из резервуаров для хранения нефтепродуктов
расчетным методом, в том числе ина
основе удельных показателей
выделения;Распространяется на
источники выбросов загрязняющих веществ
нефте- и газоперерабатывающих предприятий,
предприятий по обеспечению
нефтепродуктами (нефтебазы, склады
горюче-смазочных материалов, магистральные
нефтепродуктопроводы, автозаправочные
станции), тепловых электростанций (ТЭЦ),
котельных и других отраслей
промышленности;Применяется в качестве
основного методического документа
предприятиями и территориальными
комитетами по охране природы,
специализированными организациями,
проводящими работы по нормированию
выбросов и контролю за соблюдением
установленных нормативов
ПДВ.Полученные по настоящему
документу результаты используются при
учете и нормировании выбросов загрязняющих
веществ от источников предприятий,
технологические процессы которых связаны с
хранением нефтепродуктов в резервуарах
различных типов, а также в экспертных
оценках для определения экологических
характеристик подобного оборудования.1. ССЫЛКИ НА НОРМАТИВНЫЕ
ДОКУМЕНТЫМетодические указания
разработаны в соответствии со следующими
нормативными документами:1. ГОСТ
17.2.1.04-77. Охрана природы. Атмосфера.
Источники и метеорологические факторы
загрязнения, промышленные выбросы. М.,
Изд-во стандартов, 1978.2. ГОСТ
17.2.3.02-78. Охрана природы. Атмосфера.
Правила установления допустимых выбросов
вредных веществ промышленными
предприятиями. М., Изд-во стандартов,
1980.3. ГОСТ 17.2.4.02-81. Охрана
природы. Атмосфера. Общие требования к
методам определения загрязняющих веществ.
М., Изд-во стандартов, 1982.4. ГОСТ
8.563-96. Методика выполнения измерений. М.,
Изд-во стандартов, 1996.2.
ОСНОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯМ — максимальные
выбросы загрязняющих веществ в атмосферу,
г/с;G — годовые выбросы загрязняющих
веществ в атмосферу, т/год;—
максимальный объем паровоздушной смеси,
вытесняемой из резервуаров во время его
закачки, принимаемый равным
производительности насоса,
м3/час;-з
Q^ — количество
нефтепродуктов, закачиваемое в резервуары
АЗС в течение осенне-зимнего периода года,
м3/период;о
QM — то же, в
течение весенне-летнего периода,
м3/период;В — количество жидкости,
закачиваемое в резервуары в течение года,
т/год;Воз — то же, в течение
осенне-зимнего периода,
т/период;Ввл — то же, в течение
весенне-летнего периода, т/период;*нк —
температура начала кипения жидкости,
°С;I TTiiVy TTlTI L О /г‘ч
tj7
>^зк — максимальная и минимальная
температура жидкости в резервуаре,
С;3
рт, — плотность
жидкости, т/м ;I ж
Xj, %2 — время
эксплуатации резервуара соответственно,
сут/год и час/сут;Р38 — давление
насыщенных паров нефтей и бензинов при
температуре 38 °С и соотношении газ-жидкость
4 : 1, мм. рт.
ст.;С20 — концентрация насыщенных
паров нефтепродуктов (кроме бензина) при
температуре 20 °С и соотношении
газ-жидкость 4 : 1, г/м ;Pt —
давление насыщенных паров индивидуальных
веществ при температуре жидкости,
мм.рт.ст.;pi — парциальное давление
пара индивидуального вещества над
многокомпонентным раствором, в равновесии
с которым он (пар) находится, Па или мм. рт.
ст.А, В, С — константы в уравнении Антуана
для расчета равновесного давления
насыщенных паров жидкости;Кг —
константа Генри для расчета давления газов
над водными растворами, мм. рт. ст.;К
Кр, Кв, Коб, Кнп —
коэффициенты;Xi — массовая доля
вещества;m — молекулярная масса паров
жидкости;о
Vp — объем резервуара,
м3;Np — количество резервуаров,
шт.;С — концентрация i-ro загрязняющего
вещества, % масс;С — концентрация паров
нефтепродукта в резервуаре, г/м ;У2, У3 —
средние удельные выбросы из резервуара
соответственно в осенне-зимний
весенне-летний периоды года, г/т;G-^ —
выбросы паров нефтепродуктов при хранении
бензина автомобильного в одном резервуаре,
т/год;Vcfl — объем слитого
нефтепродукта в резервуар АЗС,
м3;о
Ср — концентрация паров
нефтепродуктов при закачке в резервуар АЗС,
г/м3;Сб — то же в баки автомашин, г/м
;G^j. — выбросы паров нефтепродуктов при
закачке в резервуары АЗС и в баки автомашин,
т/год;GHp — неорганизованные
выбросы паров нефтепродуктов при проливах
на АЗС, т/год.3. ТЕРМИНЫ И
ОПРЕДЕЛЕНИЯТермины
Определения
Загрязнение атмосферы
Изменение состава атмосферы в
результате наличия в ней примеси.Загрязняющее воздух вещество
Примесь в атмосфере, оказывающая
неблагоприятное действие на окружающую
среду и здоровье людей.Выброс вещества
Вещество,
поступающее в атмосферу из источника
примеси.Концентрация
примеси в атмосфереКоличество вещества, содержащееся в
единице массы или объема воздуха,
приведенного к нормальным условиямПредельно-допустимая
концентрация примеси в атмосфереМаксимальная концентрация примеси в
атмосфере, отнесенная к определенному
времени осреднения, которая при
периодическом воздействии или на
протяжении всей жизни человека не
оказывает на него вредного действия, и на
окружающую среду в целом.Ориентировочно безопасный уровень
воздействия загрязняющего атмосферу
вещества (ОБУВ)Временный
гигиенический норматив для загрязняющего
атмосферу вещества, устанавливаемый
расчетным методом для целей проектирования
промышленных объектов.4. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
4.1.
Разработка настоящего документа
проведена исходя из определения термина
«унификация» — приведение имеющихся путей
расчета выбросов от однотипных резервуаров
на действующих, проектируемых и
реконструируемых предприятиях в пределах
массива существующих методик к наибольшему
возможному единообразию.4.2. В документе
приведены справочно-информационные и
экспериментальные данные о
физико-химических свойствах, концентрациях
и величинахудельных выбросов из
резервуаров для хранения наиболее
распространенных индивидуальных веществ и
многокомпонентных технических смесей,
применяемых в нефтехимической,
нефтеперерабатывающей и других отраслях
промышленности, а также расчетные формулы
для определения максимальных (г/с) и валовых
(т/г) выбросов соответствующих загрязняющих
веществ.4.3. По данной методике
могут выполняться расчеты выделений
(выбросов) загрязняющих веществ:— для
нефти и низкокипящих нефтепродуктов
(бензин или бензиновые фракции) — суммы
предельных углеводородов С1 — С10
и непредельных С2 — С5 (в
пересчете на С5) и ароматических
углеводородов (бензол, толуол, этилбензол,
ксилолы);— для высококипящих
нефтепродуктов (керосин, дизельное топливо,
масла, присадки и т.п.) — суммы углеводородов
С^ — С^.4.4. Расчеты ПДВ (ВСВ) в
атмосферу от резервуаров с нефтями и
бензинами выполняются с учетом разделения
их на группы веществ:—
углеводороды предельные
алифатические ряда С! — С^ (в пересчете на
пентан*));* Примечание: до
утверждения ОБУВ для Сх — С5 и
С6 — С10—
углеводороды непредельные
С2 — С5 (в пересчете на
амилен);— бензол, толуол,
этилбензол, ксилолы;—
сероводород.Остальные
технические смеси (дизельное топливо,
печное и др., мазут) не имеют ПДК (ОБУВ).
Поэтому, выбросы от этих продуктов временно
принимаются как «углеводороды предельные
С^ — С19». Значения ПДК и ОБУВ ряда веществ и
технических смесей представлены в
Приложении 1.4.5.
Индивидуальный состав
нефтепродуктов определяется по данным
завода-изготовителя (техническому
паспорту) или инструментальным
методом.4.6. Только для случаев
недостаточности информации для расчета по
данной методике, а также, когда источник
загрязнения не охватывается разделами
настоящего документа, рекомендуется
руководствоваться отраслевыми методиками,
включенными в «Перечень…» [1].5. ВЫБРОСЫ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ
В АТМОСФЕРУ ИЗ РЕЗЕРВУАРОВ
ПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ,
НЕФТЕДОБЫВАЮЩИХПРЕДПРИЯТИЙ И
МАГИСТРАЛЬНЫХ НЕФТЕПРОВОДОВ5.1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ
РАСЧЕТА ВЫБРОСОВ5.1.1.
ДАННЫЕ ПРЕДПРИЯТИЯПо данным
предприятия принимаются:—
максимальный объем паровоздушной
смеси, вытесняемой из резервуара (группы
одноцелевых резервуаров) во время его
закачки (V^01 , м3/час),равный
производительности насоса;—
количество жидкости,
закачиваемое в резервуары в течение года (В,
т/год) или иного периода года;—
температура начала кипения
(1:нк, °C) нефтей и
бензинов;3
—
плотность (рж, т/м ) нефтей и
нефтепродуктов;— время
эксплуатации резервуара или групп
одноцелевых резервуаров (т^, сут/год, Т2,
час/сут);— давления насыщенных паров
нефтей и бензинов (Р38, мм. рт. ст.)
определяются при температуре 38 °С и
соотношении газ-жидкость 4 :
1.Примечание. Для нефтеперерабатывающих
заводов и других крупных предприятий
давление насыщенных паров целесообразно
определять газохроматографическим
методом. Физико-химические свойства
некоторых газов и жидкостей представлены в
приложении 2.5.1.2.
ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ ИЗМЕРЕНИЯТемпературу
жидкости измеряют при максимальных (, °С) и
минимальных (t^fL, °С) ее значениях в
период закачки в
резервуар.Идентификацию паров нефтей и
бензинов (Q, % масс.) по группам
углеводородов и индивидуальным веществам
(предельные, непредельные,
бензол,толуол, этилбензол, ксилолы и
сероводород) необходимо проводить для всех
вышеуказанных предприятий. Углеводородный
состав определяют газохроматографическим
методом, а сероводород — фотометрическим [2 —
4].-з
Концентрации насыщенных паров
различных нефтепродуктов (кроме бензина)
при 20 °С и соотношении газ-жидкость 4 : 1 (С20,
г/м3)
определяютсягазохроматографическими
методами [3 — 4] специализированными
подразделениями или организациями,
имеющими аттестат аккредитации и, при
необходимости, соответствующие
лицензии.5.1.3. РАСЧЕТ
ДАВЛЕНИЯ НАСЫЩЕННЫХ ПАРОВ
ИНДИВИДУАЛЬНЫХ
ЖИДКОСТЕЙДавления насыщенных паров
индивидуальных жидкостей при фактической
температуре (Р^ мм. рт. ст.) определяются по
уравнениям Антуана:
(5.1.1)
или
где:
А, В, С — константы, зависящие от природы
вещества, для предприятий нефтепереработки
принимаются по приложению 3, а для
предприятий иного профиля — по справочным
данным, например, «Справочник химика» т. 1. Л.
«Химия», 1967.Кроме того, давление
насыщенных паров жидкостей можно принимать
и по номограммам Pt = Д^), например,
[10] (Павлов К.Ф. и др. «Примеры изадачи
по курсу процессов и аппаратов химической
технологии», М., «Химия», 1964), и по
ведомственным справочникам.Примечание:
Парциальное равновесное давление пара
индивидуального вещества (в паро-воздушной
смеси) над многокомпонентным раствором
(нефтепродуктом) может быть определено по
закону Рауля [9]:где: х; — мольная
доля i-го вещества в растворе; Рt —
определяется по уравнениям 5.1.1 —
5.1.2.5.1.4. РАСЧЕТ
ДАВЛЕНИЯ ГАЗОВ НАД ИХ ВОДНЫМИ
РАСТВОРАМИДавления газов над их
водными растворами при фактической
температуре (Pt, мм. рт. ст.) рассчитываются по
формуле:(5.1.3)
где: Кр —
константа Генри, мм. рт. ст., принимается по
справочным данным или (для некоторых газов)
по приложению 4; Xi — массовая доля i-го газа,
кг/кг воды;18 — молекулярная масса
воды;Методические указания по
определению выбросов загрязняющих веществ
в атмосферу из резервуаров Стр. 8
из 43m^ — молекулярная масса i-ro газа (см. п.
5.1.5).5.1.5.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ МОЛЕКУЛЯРНОЙ МАССЫ ПАРОВ
ЖИДКОСТЕЙМолекулярная масса паров
нефтей и нефтепродуктов принимается в
зависимости от температуры начала их
кипения по приложению 5.Молекулярная
масса однокомпонентных веществ
нефтепереработки принимается по данным
приложения 2, а для других продуктов — по
справочным данным или, расчетам, исходя из
структурной формулы вещества.Атомные
массы некоторых элементов представлены в
приложении 6.5.1.6.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПЫТНЫХ ЗНАЧЕНИЙ
КОЭФФИЦИЕНТОВ КК — опытный коэффициент
для пересчета значений концентраций
насыщенных паров в резервуарах при
температуре 38 °С к фактической
температуре.¦Р38′ Рзз
(5-1.4)3
где: pt —
плотность паров жидкости при фактической
температуре, кг/м ;3
Р38 — то же,
при температуре 38 °С, кг/м .Значения
коэффициента Ktmax и
Ktmin принимаются в зависимости
от максимальной (max) и минимальной (min)
температуры жидкости при закачке ее в
резервуар по приложению 7.5.1.7. ОПРЕДЕЛЕНИЕ
ОПЫТНЫХ ЗНАЧЕНИЙ КОЭФФИЦИЕНТОВ
КРКр — опытный коэффициент,
характеризующий эксплуатационные
особенности резервуара.-3
где: Сф —
фактическая концентрация паров жидкости,
г/м3;Сн — концентрация насыщенных
паров жидкости, г/м .Сф и Сн
определяются при одной и той же
температуре.Все эксплуатируемые на
предприятии резервуары определяются по
следующим признакам:—
наименование жидкости;—
индивидуальный резервуар или
группа одноцелевых резервуаров;—
объем;— наземный или
заглубленный;— вертикальное
или горизонтальное расположение;—
режим эксплуатации (мерник или
буферная емкость);—
оснащенность техническими
средствами сокращения выбросов (ССВ):—
понтон, плавающая крыша (ПК),
газовая обвязка резервуаров (ГОР);—
количество групп одноцелевых
резервуаров.Примечание 1. Режим
эксплуатации «буферная емкость»
характеризуется совпадением объемов
закачки и откачки жидкости из одного и того
же резервуара.Значения Кр принимаются
по данным приложения 8, кроме ГОР.При
этом в приложении 8:Кр
подразделяются, в зависимости от разности
температур закачиваемой жидкости и
температуры атмосферного воздуха в
наиболее холодный период года, на три
группы:Г руппа А. Нефть из
магистрального трубопровода и другие
нефтепродукты при температуре
закачиваемой жидкости, близкой к
температуре воздуха.Группа Б. Нефть
после электрообессоливающей установки
(ЭЛОУ), бензины товарные, бензины широкой
фракции (прямогонные, катализаты, рафинаты,
крекинг-бензины и т.д.) и другие продукты при
температуре закачиваемой жидкости, не
превышающей 30 °С по сравнению с
температурой воздуха.Группа В. Узкие
бензиновые фракции, ароматические
углеводороды, керосин, топлива, масла и
другие жидкости при температуре,
превышающей 30 °С по сравнению с
температурой воздуха.Значения
коэффициента Кргор для газовой
обвязки группы одноцелевых резервуаров
определяются в зависимости от
одновременности закачки и откачки жидкости
из резервуаров:
(5.1.6)
где:
(0зак — QOTR) — абсолютная средняя
разность объемов закачиваемой и
откачиваемой из резервуаров
жидкости.Примечание 2. Для группы
одноцелевых резервуаров с имеющимися
техническими средствами сокращения
выбросов (ССВ) и при их отсутствии (ОТС)
определяются средние значения
коэффициента Крср по
формуле:
5.1.8.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗНАЧЕНИЙ КОЭФФИЦИЕНТОВ
Кв(5.1.7)
Коэффициент Кв
рассчитывается на основе формулы Черникина
(ф-ла 1, [13] в зависимости от значения
давления насыщенных паров над жидкостью.
При Pt ? 540 мм. рт. ст. Кв = 1, а при больших
значениях принимается по данным приложения
9.5.1.9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПЫТНЫХ ЗНАЧЕНИЙ
КОЭФФИЦИЕНТОВ КОБЗначение
коэффициента Коб принимается в
зависимости от годовой оборачиваемости
резервуаров (n):В
(5.1.8)
•з
где:
Vp — объем одноцелевого резервуара,
м3.5.2. ВЫБРОСЫ ПАРОВ НЕФТЕЙ И
БЕНЗИНОВВаловые выбросы паров
(газов) нефтей и бензинов рассчитываются по
формулам: максимальные выбросы (М, г/с)М = P38‘m’K^ -К?“ — К, ¦ VT ¦ 0Л63¦
10-А
(5.2.1)
годовые выбросы (G, т/год)
V m ¦ (КГ ‘ +
КГ)’ Кр ‘ ‘
В‘ °>294G =
Ю7‘Рж
(5.2.2)
где: Р38 — давление насыщенных
паров нефтей и бензинов при температуре 38
°С; m — молекулярная масса паров
жидкости;Ktmn, Ktmax
— опытные коэффициенты, принимаются по
Приложению 7.Крср,
Кpmах — опытные коэффициенты,
принимаются по Приложению
8.VHmax — максимальный объем
паровоздушной смеси, вытесняемой из
резервуара во время его закачки, м
/час;Кв — опытный коэффициент,
принимается по Приложению 9;Коб —
коэффициент оборачиваемости, принимается
по Приложению 10;рт, — плотность
жидкости, т/м ; жВ — количество жидкости,
закачиваемое в резервуары в течении года,
т/год.Примечание 1. Для предприятий,
имеющих более 10 групп одноцелевых
резервуаров, допускается принимать
значения коэффициента Крср и
при максимальных выбросах. Примечание 2. В
случае, если бензины автомобильные
закачиваются в группу одноцелевых
резервуаров в летний период, как бензин
«летний», а в зимний период года, как бензин
«зимний», то:_ 0,294 ¦ |fe8 КГ ¦¦ К“- тГ +
|fce ¦ КГ¦ тр[ К? ¦ К,( ¦ ВG
=(5.2.3)
Выбросы паров нефтей и бензинов
по группам углеводородов (предельных и
непредельных), бензола, толуола,
этилбензола, ксилола и сероводорода
рассчитываются формулам:максимальные
выбросы (М^ г/с) i-го загрязняющего
вещества:м{ = м • с •
10—2
(5.2.4)
годовые выбросы (Gi,
т/год):(5.2.5)
Методические
указания по определению выбросов
загрязняющих веществ в атмосферу из
резервуаров Стр. 11 из 43где
Ci — концентрация i-ro загрязняющего
вещества, % мас.5.3. ВЫБРОСЫ ПАРОВ
ИНДИВИДУАЛЬНЫХ ВЕЩЕСТВВыбросы паров
жидкости рассчитываются по формулам:
максимальные выбросы (М, г/с)годовые выбросы (G, т/год)
где
Р^П Ptmax — давление насыщенных
паров жидкости при минимальной и
максимальной температуре жидкости
соответственно, мм. рт. ст.; m — молекулярная
масса паров жидкости;Крср,
К^- — опытные коэффициенты, принимаются по
Приложению 8;Кв — опытный
коэффициент, принимается по Приложению
9;•з
VHmax —
максимальный объем паровоздушной смеси,
вытесняемой из резервуаров во время его
закачки, м /час;3
рт, —
плотность жидкости, т/м ;
ж!ж™п, ^max —
минимальная и максимальная температура
жидкости в резервуаре соответственно,
°С;Коб — коэффициент
оборачиваемости, принимается по Приложению
10;В — количество жидкости, закачиваемое
в резервуар в течение года, т/год.5.4. ВЫБРОСЫ ПАРОВ
МНОГОКОМПОНЕНТНЫХ ЖИДКИХ СМЕСЕЙ
ИЗВЕСТНОГО СОСТАВАВыбросы i-ro
компонента паров жидкости рассчитываются
по формуле—
максимальные выбросы (Mj, г/с)— годовые выбросы (G,
т/год)где Ptjmin, Р^гаах —
давление насыщенных паров i-ro компонента
при минимальной и максимальной температуре
жидкости соответственно, мм. рт. ст.;Xj —
массовая доля вещества;Методические
указания по определению выбросов
загрязняющих веществ в атмосферу из
резервуаров
Стр.Крср, Kpmax
— опытные коэффициенты, принимаются по
Приложению 8;Кв — опытный
коэффициент, принимается по Приложению
9;Коб — коэффициент
оборачиваемости, принимается по Приложению
10;t^n, tжmах —
минимальная и максимальная температура
жидкости в резервуаре соответственно,
°С;•з
VHmax —
максимальный объем паровоздушной смеси,
вытесняемой из резервуаров во время его
закачки, м /час;В — количество жидкости,
закачиваемое в резервуар в течение года,
т/год.Данные по компонентному составу
растворителей, лаков, красок и т.д.
представлены в Приложении 11.5.5. ВЫБРОСЫ ГАЗОВ ИЗ ВОДНЫХ
РАСТВОРОВВыбросы i-ro компонента газа из
водных растворов рассчитываются по
формулам:—
максимальные выбросы (М|,
г/с)(5.5.1)
(5.5.2)
— годовые выбросы
(Gt, т/год)где: К^П К^^ — константа
Генри при минимальной и максимальной
температурах соответственно, мм. рт.
ст.;Xi — массовая доля
вещества;Крср, К^ — опытные
коэффициенты, принимаются по Приложению
8.VHmax — максимальный объем
паровоздушной смеси, вытесняемой из
резервуара во время его закачки, м /час;
t^n, 1жгаах — минимальная и
максимальная температура жидкости в
резервуаре соответственно, °С;Xj, %2 —
время эксплуатации резервуара
соответственно сут/год и час/сут.5.6. ВЫБРОСЫ ПАРОВ
НЕФТЕПРОДУКТОВ (КРОМЕ БЕНЗИНОВ)Выбросы
паров нефтепродуктов рассчитываются по
формуле:—
максимальные выбросы (М, г/с)М =
С20 • ^max • Кр™х •
VHmax : 3600(5.6.1)
— годовые выбросы (G,
т/год)(5.6.2)
где С20 — концентрация
насыщенных паров нефтепродуктов при
температуре 20 °С, г/м ;K™n, Ktmax
— опытные коэффициенты, при минимальной и
максимальной температурах жидкости
соответственно, принимаются по Приложению
7;Кр — опытный коэффициент, принимается
по Приложению 8;Коб — опытный
коэффициент, принимается по Приложению
10;В — количество жидкости, закачиваемое
в резервуар в течение года,
т/год.VHmax — максимальный
объем паровоздушной смеси, вытесняемой из
резервуара во время его закачки, м /час;о
, — плотность жидкости, т/м ; жПримечание
1. Для предприятий, имеющих более 10 групп
одноцелевых резервуаров (керосинов,
дизтоплив и т.д.) допускается принимать
значения коэффициента Крср и при
максимальных выбросах.Примечание 2. В
случае, если дизельное топливо
закачивается в группу одноцелевых
резервуаров в летний период, как ДТ
«летнее», а в зимний период года, как ДТ
«зимнее», то:где С.^, С20з —
концентрация насыщенных паров летнего и
зимнего вида дизельного топлива
соответственно, г/м3.6. ВЫБРОСЫ ПАРОВ НЕФТЕПРОДУКТОВ
В АТМОСФЕРУ ИЗ РЕЗЕРВУАРОВ НЕФТЕБАЗ, ТЭЦ,
КОТЕЛЬНЫХ, СКЛАДОВ ГСМ6.1.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТА
ВЫБРОСОВКоличество закачиваемой в
резервуар жидкости принимается по данным
предприятия в осенне-зимний (Воз, т)
период года и весенне-летний (Ввл,
т)период. Кроме того, определяется объем
паровоздушной смеси, вытесняемой из
резервуара во время его закачки (VH, м
/час), принимаемый
равнымпроизводительности
насоса.Значения опытных коэффициентов
Кр принимается по данным Приложения
8.Примечание. Выбросы от резервуаров с
нижним и боковым подогревом одновременно
рассчитывать согласно раздела 5.6 настоящих
методических указаний.6.2.
ВЫБРОСЫ ПАРОВ НЕФТЕПРОДУКТОВВаловые
выбросы паров нефтепродуктов
рассчитываются по формулам*^:— максимальные
выбросы (М, г/с)М = С • Kpmax •
VHmax : 3600 (6.2.1)— годовые выбросы (G,
т/год)G = (У2 • Вез + У3 •
Ввл) • V”” • 10-6 + Охр • ^р •
Np,
(6*2*2)где: С^ —
концентрация паров нефтепродукта в
резервуаре, г/м , принимается по Приложению
12;У2, У3 — средние удельные выбросы из
резервуара соответственно в осенне-зимний
и весенне-летний периоды года, г/т,
принимаются по Приложению12;
Gxp
— выбросы паров нефтепродуктов при хранении
бензина автомобильного в одном резервуаре,
т/год, принимается по Приложению 13;К
— опытный коэффициент, принимается по
Приложению 12.При этом:
Кнп
С20 1 : С20 ба
(623)где: С20 1 —
концентрация насыщенных паров
нефтепродуктов при 20 °С, г/м ;С20 ба — то
же, паров бензина автомобильного, г/м
.Концентрации углеводородов
(предельных, непредельных), бензола,
толуола, этилбензола и ксилолов (Q, % масс.) в
парах товарных бензинов приведены в
Приложении 14.* При этом выбросы
индивидуальных компонентов по группам
рассчитываются по формулам (5.2.4 и
5.2.5).7. ВЫБРОСЫ ПАРОВ НЕФТЕПРОДУКТОВ
В АТМОСФЕРУ ИЗ РЕЗЕРВУАРОВ АВТОЗАПРАВОЧНЫХ
СТАНЦИЙ7.1 ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТА
ВЫБРОСОВ Для расчета максимальных выбросов
принимается объем слитого нефтепродукта
(Усл, м ) из автоцистерны в
резервуар.33
Количество
закачиваемого в резервуар нефтепродукта
принимается по данным АЗС в осенне-зимний
(Q^, м ) и весенне-летний (QM, м ) периоды
года. Примечание. Одновременная закачка
нефтепродукта в резервуары и баки
автомобилей не осуществляется.7.2
ВЫБРОСЫ ПАРОВ НЕФТЕПРОДУКТОВВаловые
выбросы паров нефтепродуктов
рассчитываются по формулам*):—
максимальные выбросы (М, г/с)автобензины
и дизельное топливоМ =
(Сргаах • V^) : 1200
(7.2.1)М = (Cpmax • V^) : 3600
(7.2.2)где: 1200 и 3600 — среднее время
слива, с;Г одовые выбросы (G, т/год)
рассчитываются суммарно при закачке в
резервуар, баки автомашин (G^) и при проливах
нефтепродуктов на поверхность^пр)*’:
*
Выбросы индивидуальных компонентов по
группам рассчитываются по формулам (5.2.4
и 5.2.5).G = ^зак + G^
(723)G™ = [(Ср + С6) •
Qo3 + (Ср + С6) • QBJI] •
10-6 (7.2.4)3
где:
Ср, Сб — концентрации паров
нефтепродуктов в выбросах паровоздушной
смеси при заполнении резервуаров и баков
автомашин, г/м3, принимаются по
приложению 15.*)•
Годовые выбросы
(G, т/год) при проливах составляют ): для
автобензиновОпр = 125 ¦ «оз + QM) ¦
10-6 Опр = 50 ¦ ^ + QBJI) ¦ 10-6 Опр =
12,5 ¦ (Q03 + Qgi) ¦ 10-6(7.2.5)
(7.2.6)
(7.2.7)
для дизтоплив
для масел
где: 125, 50, 12,5 — удельные выбросы,
г/м3*).’ — В качестве удельных
выбросов при «проливах» приведены данные
разработчиков о суммарных потерях на АЗС
(отнесенных к м3 соответствующего
нефтепродукта) через неплотности
перекачивающей и запорной арматуры, при
стекании со стенок шлангов, резервуаров для
хранения, баков автомашин и
т.п.3
Значения концентраций паров
углеводородов (С, г/м ) в выбросах
паровоздушной смеси при заполнении
резервуара и баков автомашин приведены в
Приложении 15.Значения концентраций
паров бензинов (предельных, непредельных),
бензола, толуола, этилбензола и
ксилола**) приведены в Приложении
14.*’1‘) — Здесь и далее под
термином «ксилол» подразумевается смесь
орто-, мета- и пара-изомеров (синоним
«ксилолы»).8. ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА ВЫБРОСОВ
ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ В АТМОСФЕРУ8.1.
НПЗ. БЕНЗИН-КАТАЛИЗАТ. ВАЛОВЫЕ
ВЫБРОСЫИсходные данные
Наименование
продуктаР28, мм.
рт. ст.t °С
нк
t* °C
V
max, м3/часВ,
т/годРж т/м3
max
min
Бензин-катализат
420
42
32
10
56
300000
0,74
Продолжение исходных
данныхКонструкция резервуара
Режим эксплуатации
ССВ
V, м3
Np, шт.
Количество групп
Наземный вертикальный
мерник
отсутств.
1000
3
22
Табличные данные
Валовый
выбросm
K^max
Kj.min
Kpcp
Кв
М, г/с
G, т/год
63,7
0,78
0,42
0,62
1,0
11,8100
324,6692
n =
300000 : (0,74 ¦ 1000 ¦ 3) = 135, а Коб = 1,35 (По
Приложению 10). Расчеты выбросов:G =
0,294 • 420 ¦ 63,7 • (0,78 ¦ 1,0 ++ 0,42) • 0,62 • 1,35 ¦
300000 • 10-7 : 0,73 = 324,6692 т/год
(5.2.2)При необходимости
идентификации в выбросах индивидуальных
углеводородов по их содержанию в паровой
фазе приоритетными являются данные
непосредственных инструментальных
определений массового состава выброса с
последующим расчетом Mi и Gi по формулам
5.2.4 и 5.2.5, соответственно.Кроме
того для расчета могут быть использованы
ориентировочные составы паров
нефтепродуктов из Приложения 14, а также
соотношения давлений насыщенных паров
углеводородов при заданной температуре t =
(tmax + tmin)/2 — для Gi,
т/год;tmax — для Mi, г/сек и
коэффициенты пересчета К^ из Приложения
16.Идентификация состава выбросов (М
= 11,8100 г/с; G = 321,6692 т/год)Опр еделяемый
*)
параметр ’
Углеводороды
Предельные С1-10
SC1_10
Ароматические
X
С5
С6
С7
С8
С9
С
^10
бензол
толуол
ксилол
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Ci,. % мас. (Прил. 14,
стабильный катализат)92,84
2,52
2,76
1,88
100,0
mt
(Прил. 16)72,15
86,18
100,20
114,23
128,25
142,29
Pi30, Па
(Прил. 16)81770
25200
7763
2454
857
244,7
118288,7
*
ii
0,6914
0,2130
0,0656
0,0207
0,0072
0,0021
1,0000
*
mi ¦ yi
49,88
18,36
6,57
2,36
0,92
0,30
78,39
C*i, % мас.
63,64
23,42
8,38
3,01
1,17
0,38
100,00
Ci, % мас.
59,09
21,74
7,78
2,79
1,09
0,35
92,84
О
6,97
2,57
0,92
0,33
0,13
0,04
10,96
0,30
0,33
0,22
11,81
Ki/5, (из Прил. 16)
1,000
1,667
3,125
5,882
10,000
16,667
Ki/5 • Mi г/с (в пересчете на
C5)6,97
4,28
2,88
1,94
1,3
0,67
18,04
Pi20, Па (Прил. 16)
56410
17600
4712
1391
461,0
119,7
80693,7
*
У i
0,6991
0,2181
0,0584
0,0172
0,0057
0,0015
1,0000
*
mi ¦ У i
50,44
18,80
5,85
1,96
0,73
0,21
77,99
C*i, % мас.
64,67
24,11
7,50
2,51
0,94
0,27
100,00
Ci, % мас.
60,05
22,38
6,96
2,33
0,87
0,25
92,84
2,52
2,76
1,88
100,0
Gi, т/год в пересчете на
С5
193,1623
71,9895
22,3882
7,4949
2,7985
0,8042
298,6376
8,1061
8,8781
6,0474
321,6692
Ki/5 • Gi, т/год
193,16
120,01
69,96
44,09
27,99
13,40
468,61
* Примечание.
Относительная равновесная мольная доля: у*!
= Р/^рт1’У1
Q ‘ ZCi-io
8.2. НПЗ. БЕНЗИН АВТОМОБИЛЬНЫЙ.
ВАЛОВЫЕ ВЫБРОСЫ. ССВ — ПОНТОН И ОТСУТСТВИЕ
ССВИсходные данные
Продукт
Р38, мм. рт. ст.
t , °С нк
t , °С
ж’
V max, м3/час
В, т/год
рЖ, т/м3
летний
зимний
летн.
зимн.
max
min
Бензин
автом.425
525
40
35
30
+5
250
1460000
0,73
Продолжение
исходных данныхКонструкция резервуара
Режим эксплуат.
ССВ
^ м3
Np, шт.
Количество групп
Наземный
мерник
понтон
10000
2
22
вертикальный
отсутств.
5000
2
Табличные данные
Расчеты
m
К
maxК min
V1
К ср
Выбросы
летн.
зимн.
t
t
понтон
отсут.
p
М,
г/сG, т/год
63,1
61,5
0,74
0,35
0,11
0,60
0,27
21,8344
865,3175
Средние значения
р (10000- 2) + (5000 ¦
2)(5.1.7)
(5.1.8)
n = 1460000 : [0,73
• (10000 • 2 + 5000 • 2)] = 67, а Коб =
1,75Расчеты выбросов:
М =
0,163 • 425 • 63,1 • 0,74 • 0,27 • 1,0 • 250 • 10-4 =
21,8344 г/с*)
(5.2.3)
Методические
указания по определению выбросов
загрязняющих веществ в атмосферу из
резервуаров Стр. 18 из
43Примечание. Порядок расчета выбросов
индивидуальных углеводородов аналогичен
примеру 8.1.8.3. НПЗ. БЕНЗИН АВТОМОБИЛЬНЫЙ.
ИДЕНТИФИКАЦИЯ ВЫБРОСОВИсходные
данныеПродукт
Р38, мм.
рт. стt , °С нк
t , °С
ж’
V4max, м3/час
В, т/год
рЖ,
т/м3летн.
зимн.
летн.
зимн.
max
min
м3/час
Бензин автом.
425
525
40
35
30
+5
250
1460000
0,73
Продолжение исходных данных
Конструкция
резервуараРежим эксплуат.
ССВ
^ м3
Np, шт.
Количество групп
Наземный вертикальный
мерник
отсутств.
5000
4
22
Табличные данные
Валовые
выбросыm
К max
К min
V
К
в
М, г/с
G, т/год
летн.
зимн.
63,1
61,5
0,74
0,35
0,60
1,0
48,5209
1483,4014
n = 1460000 : (0,73 • 5000 • 4) = 100, а Ко6 =
1,35Расчеты валовых выбросов:
M = 0,163 •
425 • 63,1 • 0,74 • 0,60 • 1,0 • 250 • 10-4 = 48,5209,
г/с^ _ 0,294 ¦ [(425¦ 63,1 ¦ 0,7411,0) + (525 ¦
61,5¦ 0,35)]’ 0,60¦ 1,35¦ 1460000107 ¦ 0,73 =
1483,4014 т/годКонцентрации веществ в
выбросах, % массУглевод. пред. алиф. С1 —
С
^10
Углевод. непред. С2 —
С5Бензол
Толуол
Этилбензол
Ксилолы
Сероводород
94,323
2,52
1,82
1,16
0,045
0,132
отс.
Выбросы
Идентификация
состава выбросовУглевод, пред. алиф. C1 -C
10
Углевод непред. С2 —
С5Бензол
Толуол
Этилбензол
Ксилолы
Сероводород
/с
«Б
45,8000
1,2200
0,8830
0,5630
0,0218
0,0640
отс
Gj, т/год
1400,0000
37,4000
27,0000
17,2000
0,6680
1,9600
отс.
Примечание: При
необходимости идентификации в выбросах
индивидуальных углеводородов предельных С
— и непредельных С2 — С5 по известному их
содержанию в паровой фазе используются
коэффициенты пересчета из Приложения
16:| _Идентификация состава
выбросов углеводородов__NormaCS® (NRMS10-02983)
www.normacs.ru
24.02.2009 9:57:51Выбросы
Предельные С — С10
Непредельные С2 — С5
С4
С5
С6
С7
С8
С9
С
^10
С4
С5
С % маc
28,064
32,848
20,773
9,030
2,889
0,599
0,125
0,22
2,30
Mi г/с
13,6
15,9
10,1
4,4
1,4
0,3
0,1
0,11
1,11
Gi т/г
416,3
487,3
308,1
134,0
42,8
8,9
1,9
3,3
34,1
6,8
15,9
16,8
13,8
8,2
3,0
1,7
0,04
1,11
МС,-С,./С, =XKi/c,
Mi = бб,2Г/сМс,-с,.*, =SKi^ М; = 1,15 г/с
G^,^=ZK^Gi=1856—4
GCl—Cl[/Cl=2Ki^’Gi =
35—48.4. НПЗ.
КЕРОСИН ТЕХНИЧЕСКИЙ Исходные данныеНаименование
продуктаС20’
г/м3t , °С
ж’
Учтах,
м3/часВ, т/год
Рж, т/м3
max
min
Керосин техн.
11,2
55
25
70
500000
0,85
Продолжение исходных данных
Конструкция
резервуараРежим
эксплуатац.CCB
^
м3Np, шт.
Количество групп
Наземный вертикальн.
мерник
отсутств.
3000
4
22
Табличные данные
Выбросы
К max
К
minV
М, г/с
G, т/год
2,88
1,20
0,63
0,3950
16,9000
n = 500000 : (0,85 •
3000 • 4) = 49, а Коб = 2,0 М = 11,2 • 2,88 • 0,63 • 70
: 3600 = 0,3950 г/с8.5. РАСТВОРИТЕЛЬ № 646.
ВЫБРОСЫ КОМПОНЕНТОВИсходные
данныеНаименование продукта
t
, °Сж’
V max,
м3/часВ, т/год
Конструкция резервуара
max
min
Раствор. № 646
30
20
0,5
1300
горизонтальный
Продолжение исходных
данныхТабличные данные
Режим эксплуатации
CCB
V
¦о
Np, шт.
К max
Kpcp
Мерник
отс.
5
4
1,0
0,7
Продолжение табличных
данныхКомпонент
Константы
Антуанаm
P
Ci, % масс
А
В
С
Ацетон
7,2506
1281,7
237
58,1
0,792
7
Бутиловый спирт
8,7051
2058,4
246
74,1
0,805
10
Бутилацетат
7,006
1340,7
199
116
0,882
10
Толуол
6,95334
1343,94
219,38
92,1
0,867
50
Этиловый спирт
9,274
2239
273
46,1
0,789
15
Этилцеллозольв
8,416
2135
253
90
0,931
8
Расчеты
Компонент
Р
г30
Р
г20
Xi : mi
iX
iP
М, г/с
G, т/год
мм. рт. ст.
Ацетон
282
183
0,00120
0,088
0,0112
0,1081
Бутиловый спирт
17,7
9,26
0,00135
0,124
0,0010
0,0090
Бутилацетат
14,2
7,66
0,000860
0,113
0,00080
0,0073
Толуол
36,7
21,8
0,00543
0,577
0,0104
0,0971
Этиловый спирт
76,7
42,9
0,00325
0,190
0,0065
0,0596
Этилцеллозольв
7,44
3,94
0,00089
0,086
0,00034
0,0030
Примечание. Х; = С; :
100^(Xj : mj) = 0,00120 + 0,00135 + 0,00086 + 0,00543 + 0,00325 + 0,00089
= 0,0130 ^(Xj : pj) = 0,088 + 0,124 + 0,113 + 0,577 + 0,190 + 0,086 =
1,178n = 1300 : 0,849 : 5 : 4 = 77, a Ko6 = 1,5
0,445 ¦ 282 ¦ 0,07 ¦ 1,0 ¦ 1,0 ¦ 0,5
— = 0,0112 г/с ит.д.
M
ЩнТОНЪ
100′ 0,0130′(273+ 30)
0,160 ¦ (282 ¦ 1,0 + 183) ¦ 0,07 ¦ 0,70 ¦ 1,5 ¦
1300 ¦ 1,178= 0,1081 т/год
ит.д.G
ацетона.
10* -0,0130- (546 + 30 +
20)8.6. НЕФТЕБАЗА. БЕНЗИН АВТОМОБИЛЬНЫЙ.
ВАЛОВЫЕ ВЫБРОСЫИсходные данные
Наименование
продуктаQ4,
м3/часВоз,
mВ , m
вл’
Конструкция резервуара
Режим эксплуатац.
Бензин автомоб.
400
16000
24000
наземный
вертикальн.мерник
__Продолжение исходных
данных__I I
I ССВ
|NormaCS® (NRMS10-02983) www.normacs.ru 24.02.2009
9:57:51^
м3Np, шт.
К max
5000
8
отсут.
0,80
М = 972 • 0,80 • 400 : 3600 = 86,4
г/с G = (780 • 16000 + 1100 • 24000) • 0,8 • 10-6 + 5,8 •
1,0 • 8 = 77,504 т/год8.7. АЗС. БЕНЗИН
АВТОМОБИЛЬНЫЙ. ВАЛОВЫЕ ВЫБРОСЫИсходные
данныеНаименование продукта
V^ м3
Ооз,
м3Q , м3
^вл’
Конструкция резервуара
Автобензин
4,0
3150
3150
заглубленный
Табличные
данныеВыбросы
М = 480 • 4,0 : 1200 = 1,60
г/сCmax
C оз
р
C вл
р
С* оз
СбС* вл
СбМ, г/с*)
G,
т/год^480
210
255
420
515
1,60
5,1975
G = [(210 + 420) • 3150 + (255 + 515) • 3150 + 125
• (3150 + 3150)] • 10-6 = 5,1975 т/год *
Примечание. Порядок расчета выбросов
индивидуальных углеводородов аналогичен
примеру 8.1.8.8. ТЭЦ. МАЗУТ ТОПОЧНЫЙ
(резервуар с нижним боковым
подогревом).Исходные данные Согласно
примечания к п. 6.1. расчет ведется по п.
5.6.Наименование продукта
г/м3
Конструкция
резервуараРежим
эксплуатацииМазут
топочный М-1005,4
наземный вертикальный с нижним и боковым
подогревоммерник
Продолжение исходных данных
CCB
^
м3N , шт.
p
Кол-во групп
t ,
ж’
max
°с
min
V max, м3/ч
В, т/год
Рж, т/м3
отсут.
1000
3
1
60
60
85
10000
1,015
Табличные данные
ВыбросыК max
К min
Крср
К max
Коб
M, г/с*)
G, т/год *)
3,2
3,2
0,65
0,93
2,5
0,3794
0,2766
N = 10000 : (1,015 •
1000 • 3) = 9,85 М = 5,4 • 3,2 • 0,93 • 85 : 3600 = 0,3794 г/с G =
(5,4 • 3,2 + 3,2 • 0,65 • 2,5 • 10000) : (2 • 106 •
1,015) = 0,2766 т/годПримечание. При расчетах
ПДВ и ВСВ — учитывать класс опасности 4, ПДК
lL,^ = i Мг/м3.8.9. ТЭЦ.
МАЗУТ ТОПОЧНЫЙ (резервуар без
обогрева).Исходные данные
Наименование продукта
Конструкция резервуара
В , т
оз’
В , т
вл’
V4max,
м3/часРежим
эксплуатацииМазут
топочный М-100наземный
вертикальный без обогрева5000
5000
85
мерник
Продолжение
исходных данныхССВ
VP, м3
Np, шт.
Отсут.
1000
3
Табличные данные
Выбросы
3
3/м
—
/т
«и
3У
,
т
К
maxGxp
Кнп
М, г/с*)
G, т/год*)
5,4
4,0
4,0
0,83
1,49
4,3 • 10-3
0,1058
0,0524
М
= 5,4 • 0,83 • 85 : 3600 = 0,1058 г/с G = (4,0 • 5000 + 4,0 • 5000)
• 0,83 • 10-6 + 1,49 • 4,3 • 10-3 • 3 = 0,0524
т/год Примечание. При расчетах ПДВ и ВСВ —
учитывать класс опасности 4, ПДКС = |
мг/м3ИСПОЛЬЗУЕМАЯ
ЛИТЕРАТУРА1. Перечень
методических документов по расчету
выделений (выбросов) загрязняющих веществ в
атмосферный воздух. С.-Пб., 1998.2.
Методика определения
концентрации сероводорода фотометрическим
методом по реакции образования
«метиленового голубого». Сборник методик
по определению концентраций загрязняющих
веществ в промышленных выбросах. Л., 1987.3.
Методика газохроматографического
измерения массовой концентрации
предельных углеводородов С^ — С5, а
также Сб и выше (суммарно) впромышленных
выбросах. Казанское ПНУ
«Оргнефтехимзаводы», ЗАО «Любэкоп», МП
«Белинэкомп», 1997.4. Методика
газохроматографического измерения
массовой концентрации предельных
углеводородов С1 —
С10 (суммарно),
непредельных углеводородовС2
» С5 (суммарно) и ароматических
углеводородов (бензола, толуола,
этилбензола, ксилолов,
стирола) при
их совместном присутствии
в промышленныхвыбросах.
Казанское ПНУ «Оргнефтехимзаводы», ЗАО
«Любэкоп», МП «Белинэкомп», 1997.5.
Перечень и коды веществ, загрязняющих
атмосферный воздух. — СП.: НИИ Охраны
атмосферного воздуха. Министерство охраны
окружающей Среды и природных ресурсов РФ,
Фирма «Интеграл». 1997.6. Дополнение № 9-38-96
к списку «Ориентировочные безопасные
уровни воздействия (ОБУВ) загрязняющих
веществ в атмосферном воздухе населенных
мест». Утвержден Главным Государственным
санитарным врачом Республики Беларусь от 23
февраля 1996 г.7. Справочник
химика. Т. 1. Л.: «Химия», 1967. С. 1070.8.
Краткий справочник по химии.
Киев.: «Наукова думка», 1974. С. 992.9.
Тищенко Н.Ф. Охрана атмосферного
воздуха. М.: «Химия», 1991. С. 368.10.
Павлов К.Ф. и др. Примеры и задачи
по курсу процессов и аппаратов химической
технологии. М., Л.,: «Химия», 1964. С. 664.11.
Константинов Н.Н. Борьба с
потерями от испарения нефти и
нефтепродуктов. М.: Гостоптехиздат, 1961. с.
250.12. Сборник методик по расчету
выбросов в атмосферу загрязняющих веществ
различными производствами. Л.,
Гидрометеоиздат. 1986. С. 184.13.
Инструкция по инвентаризации
источников выбросов вредных веществ в
атмосферу предприятиями Министерства
нефтяной и газовой промышленности СССР (РД
39-01-47098), Уфа,
1989.ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение
1Предельно допустимые концентрации
(ПДК) и ориентировочные безопасные уровни
воздействия (ОБУВ) загрязняющих веществ в
атмосферномвоздухе населенных
местВещество
Класс опасности
ПДК м.р. мг/м3
ПДК с.с. мг/м3
ОБУВ
мг/м31
2
3
4
5
Углеводороды
предельные алифатического рядаМетан
50
Бутан
4
200
Пентан
4
100
25
Г ексан
4
60
Углеводороды непредельные
Этилен
3
3
3
Пропилен
3
3
3
Бутилен
4
3
3
Амилен (смесь изомеров)
4
1,5
1,5
Углеводороды
ароматическиеБензол
2
1,5
0,1
Толуол
3
0,6
0,6
Этилбензол
3
0,02
0,02
Ксилолы
3
0,2
0,2
Изопропилбензол
4
0,014
0,014
Прочие
веществаСпирт
метиловый3
1
0,5
Спирт этиловый
4
5
5
Спирт изобутиловый
4
0,1
0,1
Серная кислота
2
0,3
0,1
Уксусная кислота
3
0,2
0,06
Ацетон
4
0,35
0,35
Метилэтилкетон
0,1
Фурфурол
3
0,05
0,05
Фенол
2
0,01
0,03
Г
идроперекись изопропилбензола2
0,007
0,007
Этиленгликоль
1
Аммиак
4
0,2
0,04
Сернистый ангидрид
3
0,5
0,05
Сероводород
2
0,008
Формальдегид
2
0,035
0,003
Хлор
2
0,1
0,03
Хлористый водород (соляная кислота)
2
0,2
0,2
Углеводороды предельные алифатического
ряда С1 — С104
25
Керосин
1,2
Масло минеральное
нефтяное0,05
Углеводороды
предельные С12 — С194
1
Уайт-спирит
1
Сольвент
нафта0,2
Скипидар
4
1
1
Примечание 1. Значения ПДК (ОБУВ)
приведены из [4].Примечание 2. Значения
ОВУВ углеводородов предельных
алифатического ряда С1 — С10
приведены из [5] и распространяются только
на территорию Республики
Беларусь.Приложение
2Физико-химические свойства некоторых
газов и жидкостейВещество
Формула
Температура нач. кип. tHH, °C
Плотность жидкости рж,
т/м3Молекул. масса m
1
2
3
4
5
Бутан
С4Н10
-0,5
—
58,12
Пентан
C5H12
36,1
0,626
72,15
Г ексан
С6Н14
68,7
0,660
86,18
Г
ептанC7H16
98,4
0,684
100,21
Изооктан
C8H18
93,3
0,692
114,24
Цетан
С16Н34
287,5
0,774
226,45
Этилен
С2Н4
-103,7
—
28,05
Пропилен
С3Н6
-47,8
—
42,08
Бутилен
С4Н8
-6,3
—
56,11
Амилен
С5Н10
30,2
0,641
70,14
Бензол
С6Н6
80,1
0,879
78,11
Толуол
С7Н8
110,6
0,867
92,14
о-Ксилол
0
8
C8
144,4
0,881
106,17
м-Ксилол
С8Н10
139,1
0,864
106,17
п-Ксилол
0
8
C8
138,35
0,861
106,17
Этилбензол
С8Н10
136,2
0,867
106,17
Изопропилбензол
С9Н12
152,5
0,862
120,20
Спирт метиловый
СН4О
64,7
0,792
32,04
Спирт этиловый
С2Н6О
78,37
0,789
46,07
Спирт изобутиловый
C4H10O
108
0,805
74,12
Уксусная кислота
С2Н4О2
118,1
1,049
60,05
Ацетон
С3Н6О
56,24
0,792
58,08
Метилэтилкетон
С4Н8О
79,6
0,805
72,10
Фурфурол
С5Н4О2
161,7
1,159
96,09
Фенол
С6Н6О
182
—
94,11
Этиленгликоль
С2Н6О2
197,2
1,114
62,07
Диэтиленгликоль
С4Н10О3
244,33
1,118
106,12
Аммиак
NH3
-33,35
—
17,03
Сернистый
ангидридSO2
-10,1
—
64,06
Сероводород
H2S
-60,8
—
34,08
Формальдегид
СН2О
-21
—
30,03
Хлор
С12
-33,6
—
70,91
Хлористый водород
НС1
-85,1
—
36,46
Примечание. Физико-химические
свойства приняты по данным [7,
8]Приложение 3
Константы уравнения
Антуана некоторых веществВещество
Уравнение
Интервал температур, °С
Константы
от
до
А
В
С
1
2
3
4
5
6
7
Углеводороды предельные
алифатического рядаБутан
2
0
—
45
6,83029
945,9
240,0
2
45
152
7,39949
1299
289,1
Пентан
2
-30
120
6,87372
1075,82
233,36
Г ексан
2
0
—
110
6,87776
1171,53
224,37
Г ептан
2
0
—
130
6,90027
1266,87
216,76
Изооктан*
2
-15
131
6,8117
1259,2
221
Цетан
2
70
175
7,33309
2036,4
172,5
Углеводороды непредельные
Этилен
2
-70
9,5
7,2058
768,26
282,43
Пропилен
2
-477
0,0
6,64808
712,19
236,80
2
0,0
91,4
7,57958
1220,33
309,80
Бутилен
2
—
^1
40
6,84290
926,10
240,00
Амилен
2
0
—
100
6,78568
1014,29
229,78
цис-Пентен-2
2
0
—
82
6,87540
1069,47
230,79
транс-Пентен-2
2
-60
81
6,90575
1083,99
232,97
2-Метилбутен-1
2
0
—
75
6,87314
1053,78
232,79
2-Метилбутен-2
2
0
—
85
6,91562
1095,09
232,84
2-Метилбутен-3
2
0
—
60
6,82618
1013,47
236,82
Углеводороды ароматические
Бензол
2
-20
5,5
6,48898
902,28
178,10
2
5,5
160
6,91210
1214,64
221,20
Толуол
1
-92
15
8,330
2047,3
—
2
20
200
6,95334
1343,94
219,38
о-Ксилол
2
25
50
7,35638
1671,8
231,0
2
50
200
6,99891
1474,68
213,69
2
25
45
7,36810
1658,23
232,3
м-Ксилол
2
45
195
7,00908
1462,27
215,11
п-Ксилол
2
25
45
7,32611
1635,74
231,4
2
45
190
6,99052
1453,43
215,31
Этилбензол
2
20
45
7,32525
1628,0
230,7
2
45
190
6,95719
1424,26
213,21
Изопропилбензол
2
25
60
7,25827
1637,97
223,5
2
60
200
6,93666
1460,79
207,78
Прочие вещества
Спирт метиловый
1
7
153
8,349
1835
—
Спирт этиловый*
2
—
—
9,274
2239
273
Спирт изобутиловый*
2
-9
116
8,7051
2058,4
246
Уксусная кислота
1
-35
10
8,502
2177,4
—
2
16,4
118
7,55716
1642,54
233,39
Ацетон*
2
15
93
7,2506
1281,7
237
Метилэтилкетон
1
-15
85
7,754
1725,0
—
Фурфурол
2
—
—
4,427
1052
273
Фенол
2
0
40
11,5638
3586,36
273
2
41
93
7,86819
2011,4
222
Этиленгликоль
1
25
90
8,863
2694,7
—
Диэтиленгликоль
1
80
165
8,1527
2727,3
—
Примечание. Константы уравнения
Антуана (без звездочек) приняты по [7], а со
звездочками — по [9]Приложение
4Значения постоянной Кг для
водных растворов некоторых газов (в таблице
даны значения Кг • 10″9 в мм.
рт. ст.)t ,
°Сж’
Газ
Метан
Этан
Этилен
Ацетилен
Хлор
Сероводород
Диоксид серы
Хлористый
водородАммиак
0
17000
9550
4190
550,0
204,0
203,0
12,50
1,850
1,560
5
19700
11800
4960
640,0
250,0
239,0
15,20
1,910
1,680
10
22600
14400
5840
730,0
297,0
278,0
18,40
1,970
1,800
15
25600
17200
6800
820,0
346,0
321,0
22,00
2,030
1,930
20
28500
20000
7740
920,0
402,0
367,0
26,60
2,090
2,080
25
31400
23000
8670
1010
454,0
414,0
31,00
2,150
2,230
30
34100
26000
9620
1110
502,0
463,0
36,40
2,200
2,410
40
39500
32200
—
—
600,0
566,0
49,50
2,270
—
60
47600
42900
—
—
731,0
782,0
83,90
2,240
—
80
51800
50200
—
—
730,0
1030
128,0
—
—
100
53300
52600
—
—
—
1120
—
—
—
Примечание. Значения постоянной
Кг приняты по [10].Приложение
5Значения молекулярной массы паров (m)
нефтей и бензиновt
нк
m
t
нк
m
t
нк
m
t
нк
m
t
нк
m
t
нк
m
Пары нефтей и ловушечных
продуктов10
51,0
20
57,0
30
63,0
40
69,0
50
75,0
60
81
11
51,6
21
57,6
31
63,6
41
69,6
51
75,6
65
84
12
52,2
22
58,2
32
64,2
42
70,2
52
76,2
70
87
13
52,8
23
58,8
33
64,8
43
70,8
53
76,8
75
90
14
53,4
24
59,4
34
65,4
44
71,4
54
77,4
80
93
15
54,0
25
60,0
35
66,0
45
72,0
55
78,0
85
96
16
54,6
26
60,6
36
66,6
46
72,6
56
78,6
90
99
17
55,2
27
61,2
37
67,2
47
73,2
57
79,2
95
102
18
55,8
28
61,8
38
67,8
48
73,8
58
79,8
100
105
19
56,4
29
62,4
39
68,4
49
74,4
59
80,4
110
111
Пары бензинов и бензиновых
фракций30
60,0
36
61,8
42
63,7
48
65,7
54
67,8
60
70
31
60,3
37
62,1
43
64,1
49
66,1
55
68,1
62
71
32
60,6
38
62,5
44
64,4
50
66,4
56
68,5
85
80
33
60,9
39
62,8
45
64,7
51
66,7
57
68,8
105
88
34
61,2
40
63,1
46
65,1
52
67,1
58
69,2
120
95
35
61,5
41
63,4
47
65,4
53
67,4
59
69,5
140
105
Примечание. Значения
молекулярной массы паров приняты по
формулам [11].Приложение 6
Атомные
массы некоторых элементовНазвание
Символ
Атомная масса
Название
Символ
Атомная масса
Азот
N
14,008
Сера
S
32,066
Водород
Н
1,008
Углерод
С
12,011
Кислород
О
16,0
Хлор
С1
35,457
Приложение
7Значения опытных коэффициентов
t , °С
ж’
Kt
t , °С
ж’
Kt
t , °С
ж’
Kt
t ,
°Сж’
Kt
t , °С
ж’
Kt
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Нефти и бензины
-30
0,09
-14
0,173
+2
0,31
18
0,54
34
0,82
-29
0,093
-13
0,18
+3
0,33
19
0,56
35
0,83
-28
0,096
-12
0,185
+4
0,34
20
0,57
36
0,85
-27
0,10
-11
0,193
+5
0,35
21
0,58
37
0,87
-26
0,105
-10
0,2
+6
0,36
22
0,60
38
0,88
-25
0,11
-9
0,21
+7
0,375
23
0,62
39
0,90
-24
0,115
-8
0,215
+8
0,39
24
0,64
40
0,91
-23
0,12
-7
0,225
+9
0,40
25
0,66
41
0,93
-22
0,125
-6
0,235
10
0,42
26
0,68
42
0,94
-21
0,13
-5
0,24
11
0,43
27
0,69
43
0,96
-20
0,135
-4
0,25
12
0,445
28
0,71
44
0,98
-19
0,14
-3
0,26
13
0,46
29
0,73
45
1,00
-18
0,145
-2
0,27
14
0,47
30
0,74
46
1,02
-17
0,153
-1
0,28
15
0,49
31
0,76
47
1,04
-16
0,16
0
0,29
16
0,50
32
0,78
48
1,06
-15
0,165
+1
0,3
17
0,52
33
0,80
49
1,08
50
1,10
Нефтепродукты (кроме бензина)
-30
0,135
-3
0,435
24
1,15
51
2,58
78
4,90
-29
0,14
-2
0,45
25
1,20
52
2,60
79
5,00
-28
0,15
-1
0,47
26
1,23
53
2,70
80
5,08
-27
0,153
0
0,49
27
1,25
54
2,78
81
5,10
-26
0,165
+1
0,52
28
1,30
55
2,88
82
5,15
-25
0,17
+2
0,53
29
1,35
56
2,90
83
5,51
-24
0,175
+3
0,55
30
1,40
57
3,00
84
5,58
-23
0,183
+4
0,57
31
1,43
58
3,08
85
5,60
-22
0,19
+5
0,59
32
1,48
59
3,15
86
5,80
-21
0,20
+6
0,62
33
1,50
60
3,20
87
5,90
-20
0,21
+7
0,64
34
1,55
61
3,30
88
6,0
-19
0,22
+8
0,66
35
1,60
62
3,40
89
6,1
-18
0,23
+9
0,69
36
1,65
63
3,50
90
6,2
-17
0,24
10
0,72
37
1,70
64
3,55
91
6,3
-16
0,255
11
0,74
38
1,75
65
3,60
92
6,4
-15
0,26
12
0,77
39
1,80
66
3,70
93
6,6
-14
0,27
13
0,80
40
1,88
67
3,80
94
6,7
-13
0,28
14
0,82
41
1,93
68
3,90
95
6,8
-12
0,29
15
0,85
42
1,97
69
4,00
96
7,0
-11
0,30
16
0,87
43
2,02
70
4,10
97
7,1
-10
0,32
17
0,90
44
2,09
71
4,20
98
7,2
-9
0,335
18
0,94
45
2,15
72
4,30
99
7,3
-8
0,35
19
0,97
46
2,20
73
4,40
100
7,4
-7
0,365
20
1,00
47
2,25
74
4,50
-6
0,39
21
1,03
48
2,35
75
4,60
-5
0,40
22
1,08
49
2,40
76
4,70
-4
0,42
23
1,10
50
2,50
77
4,80
Приложение 8
Значения опытных
коэффициентов КрКатегория
Конструкция резервуаров
К
max или К срОбъем резервуара, Vp, м3
р р
100 и менее
200 — 400
700 — 1000
2000 и более
1
2
3
4
5
6
7
Режим эксплуатации —
«мерник». ССВ — отсутствуютНаземный вертикальный
К max
0,90
0,87
0,83
0,80
А
К ср
р0,63
0,61
0,58
0,56
Заглубленный
К max
0,80
0,77
0,73
0,70
0,56
0,54
0,51
0,50
Крср
Наземный
горизонтальныйК max
1,00
0,97
0,93
0,90
К ср р
0,70
0,68
0,65
0,63
Б
Наземный
вертикальныйК max
0,95
0,92
0,88
0,85
Крср
0,67
0,64
0,62
0,60
Заглубленный
К max
0,85
0,82
0,78
0,75
Крср
0,60
0,57
0,55
0,53
Наземный
горизонтальныйК max
1,00
0,98
0,96
0,95
Крср
0,70
0,69
0,67
0,67
В
Наземный вертикальный
К max
1,00
0,97
0,93
0,90
Крср
0,70
0,68
0,650
0,63
Заглубленный
К max
0,90
0,87
0,83
0,80
К ср р
0,63
0,61
0,58
0,56
Наземный
горизонтальныйК max
1,00
1,00
1,00
1,00
Крср
0,70
0,70
0,70
0,70
Режим эксплуатации —
«мерник». ССВ — понтонА, Б, В
Наземный
вертикальныйК max
0,20
0,19
0,17
0,16
К ср р
0,14
0,13
0,12
0,11
Режим эксплуатации — «мерник». ССВ —
плавающая крышаА,
Б, ВНаземный
вертикальныйК max
0,13
0,13
0,12
0,11
Крср
0,094
0,087
0,080
0,074
Режим эксплуатации —
«буферная емкость»А,
Б, ВВсе типы конструкций
Кр
0,10
0,10
0,10
0,10
Приложение 9
Значения
коэффициентов КвР(, мм. рт. ст.
К
в
Р(, мм. рт.
ст.К
в
Р(, мм. рт. ст.
К
в
540 и менее
1,00
620
1,33
700
1,81
550
1,03
630
1,38
710
1,89
560
1,07
640
1,44
720
1,97
570
1,11
650
1,49
730
2,05
580
1,15
660
1,55
740
2,14
590
1,19
670
1,61
750
2,23
600
1,24
680
1,68
759
2,32
610
1,28
690
1,74
Приложение 10
Значения опытных
коэффициентов Ко6n
100 и более
80
60
40
30
20 и менее
Коб
1,35
1,50
1,75
2,00
2,25
2,50
Приложение 11
Компонентный
состав растворителей, лаков, красок и т.д. (Cj,
% массовый)Компонент
Растворители
N646
14 647
N648
N649
РМЛ-218
РМЛ
РМЛ 315
РИД
РКВ-1
Ацетон
7
—
—
—
—
—
—
3
—
Бутиловый спирт
10
7,7
20
20
19
10
15
10
50
Бутилацетат
10
29,8
50
—
9
—
18
18
—
Ксилол
—
—
—
50
23,5
—
25
—
50
Толуол
50
41,3
20
—
32,5
10
25
50
—
Этиловый спирт
15
—
10
—
16
64
—
10
—
Этилцеллозольв
8
—
—
30
3
16
17
—
—
Этилацетат
—
21,2
—
—
16
—
—
9
—
Летучая часть
100
100
100
100
100
100
100
100
Продолжение приложения 11
Компонент
Растворители
РКБ-2
М
Р-4
Р-219
АМР-3
РЛ-277
РЛ-278
РЛ-251
Ацетон
—
—
12
23
—
—
—
—
Метилизобутилкетон
—
—
—
—
—
—
—
40
Бутиловый
спирт95
5
—
—
22
—
20
—
Бутилацетат
—
30
12
—
25
—
—
—
Ксилол
5
—
—
—
—
—
30
—
Толуол
—
—
62
33
30
—
25
—
Этиловый спирт
—
60
—
—
23
—
15
—
Этилцеллозольв
—
—
—
—
—
—
10
—
Этилацетат
—
5
—
—
—
—
—
—
Циклогексанон
—
—
—
33
—
50
—
60
Этилгликольацетат
—
—
—
—
—
50
—
—
Летучая часть
100
100
100
100
100
100
100
100
Продолжение приложения
11Компонент
Лаки
НЦ-221
НЦ-222
НЦ-223
НЦ-224
НЦ-218
НЦ-243
НЦ-52
Ацетон
3,4
—
—
—
—
—
—
Бутиловый спирт
16,6
7,4
10,05
8
6,3
11,1
33
Бутилацетат
12,5
7,2
12,06
10,2
6,3
7,4
—
Этилацетат
8,3
12,4
3,35
10,5
11,2
5,18
—
Этиловый спирт
8,3
12,2
—
34,05
11,2
7,4
1
Ксилол
—
—
16,75
10,3
16,45
—
—
Методические указания по опред Толуол
елению выбросо
33,2
в загрязняющих в
36,3
зеществ в атмосфер 16,75
у из резервуаров
16,45
37
Стр. 31 из 43
Этилцеллозольв
—
2,5
8,04
—
2,1
5,92
—
Окситерпеновый растворитель
—
—
—
1,95
—
—
—
Сольвент-нафта
—
—
—
—
—
—
4
Формальдегид
—
—
—
—
—
—
0,76
Летучая
часть83,3
78
68
75
70
74
38,76
Сухой остаток
16,9
22
32
25
30
26
61,24
Продолжение
приложения 11Kомпонент
Грунтовки
Разравнивающая
жидкость РМЕРаспределительная жидкость НЦ-313
Нитрополитура НЦ-314
Полировочная вода № 18
НЦ-0140
BHK
1
2
3
4
5
6
7
Ацетон
—
2,3
—
—
—
—
Бутиловый спирт
12
5,3
4
2
—
5
Бутилацетат
16
3,5
15
6,4
8,1
1
Этилацетат
12
9,4
20
5,2
—
2
Этиловый спирт
8
9,4
54
76,7
55,64
69
Ксилол
—
17,8
—
—
—
—
Толуол
16
20,6
—
3,6
8,7
—
Этилцеллозольв
12
17,7
—
3
13,6
—
Циклогексанон
4
—
—
—
—
—
Окситерпеновый растворитель
—
—
1
—
—
—
Бензин
«галоша»—
—
—
—
—
20
Летучая часть
80
70
94
96,9
86
97
Сухой остаток
20
30
6
3,1
14
3
Продолжение
приложения 11^ммнет
Полиэфирные, поли- и нитроуретановые
краскиПЭ-246
ПЭ-265
ПЭ-232
ПЭ-220
ПЭ-250М
УР-277М
ПЭ-251В
УР-245М
Ацетон
1 — 2
1 — 2
29
31
38
—
—
—
Бутилацетат
5
5
—
—
—
—
—
26
Стирол
1 — 2
1 — 2
—
—
—
—
3 — 5
—
Ксилол
—
—
1
1,5
1
5
1
16
Толуол
—
—
5
2,5
4
—
1
—
Метилизобутилкетон
—
—
—
—
—
—
8 — 11
—
Циклогексанон
—
—
—
—
—
34
8 — 11
14
Эгилгликольацетат
—
—
—
—
—
26
—
15
Летучая часть
8
8
35
35
43
65
21 — 29
71
Сухой остаток
92
92
65
65
57
35
79 — 71
29
Продолжение
приложения 11^ммнет
Эмали
ПЭ-276
НЦ-25
НЦ-132П
НЦ-1125
НЦ-257
НЦ-258
KB-518
ПФ-115
ПФ-133
МС-17
Бутилацетат
6
6,6
6,4
6
6,2
6,5
7
—
—
—
Этилцеллозольв
—
5,28
6,4
4,8
4,96
—
—
—
—
—
Ацетон
2
— 44,62
6,4
4,2
4,34
—
19,6
—
—
—
Бутанол
—
9,9
12
6
9,3
10,4
—
—
—
—
Этанол
—
9,9
16
9
6,2
5,85
—
—
—
—
Толуол
—
29,7
32,8
30
31
13
—
—
—
—
Этилацетат
—
—
—
—
—
0,75
—
—
—
—
Стирол
2 — 1
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Ксилол
—
—
—
—
—
16,25
—
22,5
25
60
Сольвент
—
—
—
—
—
—
43,4
—
—
—
Уайтспирит
—
—
—
—
—
—
—
22,5
—
—
Циклогексанон
—
—
—
—
—
3,25
—
—
—
—
Летучая часть
9 — 10
66
80
60
62
65
70
45
50
60
Сухой остаток
91 — 90
34
20
40
38
35
30
55
50
40
Продолжение
приложения 11Компонент
Шпатлевки,
грунтовкиПФ-002
НЦ-008
ХВ-005
ГФ-032 ГС, ГФ-0163
ГФ-
031
ГФ-032
ФЛ-03К
ФЛ-03Ж
ХС-010
АК-070
Клей ХВК-2А
Ацетон
—
4,5
8,5
—
—
—
—
17,4
—
17,5
Бутилацетат
—
9
4
—
—
—
—
8
43,5
8,8
Толуол
—
9
20,5
—
—
—
—
41,6
17,4
35
Этанол
—
—
—
—
—
—
—
—
8,7
—
Бутанол
—
1,5
—
—
—
—
—
—
17,4
—
Ксилол
—
—
—
—
51
61
15
—
—
—
Сольвент
25
—
—
25
—
—
—
—
—
—
Этилацетат
—
6
—
—
—
—
—
—
8,7
—
Уайтспирит
—
—
—
—
—
—
15
—
—
—
Летучая
часть25
30
33
32
51
61
30
67
87
70
Сухой остаток
75
70
67
68
49
39
70
33
13
Приложение 12
Значения
концентраций паров нефтепродуктов в
резервуаре С^ удельных выбросов У2, У3 и
опытных коэффициентов КнпНефтепродукт
КЛИМАТИЧЕСКАЯ ЗОНА
Кнп при t 20 °С
1
2
3
С1
У2
У3
С1
У2
У3
С1
У2
У3
3
г/
г/т
г/т
3
г/
г/т
г/т
3
г/
г/т
г/т
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Бензин автомоб.
777,6
639,60
880,0
972,0
780,0
1100,0
1176,12
967,2
1331,0
1,1
Бензин
авиацион.576,0
393,60
656,0
720,0
480,0
820,0
871,20
595,2
992,20
0,67
БР
288,0
205,00
344,0
344,0
360,0
250,0
430,0
435,60
310,0
0,35
Т-2
244,8
164,00
272,0
306,0
200,0
340,0
370,26
248,0
411,40
0,29
Нефрас
576,0
377,20
824,0
720,0
460,0
780,0
871,20
570,40
943,80
0,66
Уайт-спирит
28,8
18,04
29,6
36,0
22,0
37,0
43,56
27,28
44,77
0,033
Изооктан
221,76
98,4
232,0
277,20
120,0
290,0
335,41
148,80
350,90
0,35
Г ептан
178,56
78,72
184,0
223,20
96,0
230,0
270,07
119,04
278,80
0,028
Бензол
293,76
114,8
248,0
367,20
140,0
310,0
444,31
173,60
375,10
0,45
Толуол
100,8
34,44
80,0
126,0
42,0
100,0
152,46
52,08
121,00
0,17
Этилбензол
37,44
10,66
28,0
46,80
13,0
35,0
56,63
16,12
42,35
0,067
Ксилол
31,68
9,02
24,0
39,6
11,0
30,0
47,92
13,64
36,30
0,059
Изопропилбензол
21,31
9,84
16,0
29,64
12,0
20,0
32,23
14,88
24,20
0,040
РТ (кроме Т-2)
5,18
2,79
4,8
6,48
3,4
6,0
7,84
4,22
7,26
—3
О
,4
5,
Сольвент нефтяной
8,06
3,94
6,96
10,08
4,8
8,7
12,20
5,95
10,53
—3
о
,2
8,
Керосин технич.
9,79
4,84
8,8
12,24
5,9
11,0
14,81
7,32
13,31
—3
о
10
Лигроин приборн.
7,2
2,36
5,86
9,0
4,1
7,3
10,89
5,08
8,83
—3
о
,3
7,
Керосин
осветит.6,91
3,61
6,32
8,64
4,4
7,9
10,45
5,46
9,56
—3
о
7,
Дизельное топ.
2,59
1,56
2,08
3,14
1,9
2,6
3,92
2,36
3,15
—3
о
,9
2,
Печное
топливо4,90
2,13
3,84
6,12
2,6
4,8
7,41
3,22
5,81
—3
о
,0
5,
Моторное топливо
1,15
0,82
0,82
1,44
1,0
1,0
1,74
1,24
1,24
1,1 ¦ 10-3
Мазуты
4,32
3,28
3,28
5,4
4,0
4,0
6,53
4,96
4,96
—3
о
,3
4,
Масла
0,26
0,16
0,16
0,324
0,2
0,2
0,39
0,25
0,25
0,27 ¦ 10-3
Примечание. Значения У2
(осенне-зимний период года) принимаются
равными — У3 (весенне-летний период)
для моторного топлива, мазутов и
масел.Приложение 13
Количество
выделяющихся паров бензинов автомобильных
при хранении в одном резервуаре G ,
т/годхр
VP, м3
Вид
резервуараНаземный
Заглубленный
Г
оризонтальныйсредства сокращения выбросов
отсутст.
понтон
пл. крыша
ГОР
1-я климатическая зона
100 и менее
0,18
0,040
0,027
0,062
0,053
0,18
200
0,31
0,066
0,044
0,108
0,092
0,31
300
0,45
0,097
0,063
0,156
0,134
0,45
400
0,56
0,120
0,079
0,196
0,170
0,56
700
0,89
0,190
0,120
0,312
0,270
—
1000
1,21
0,250
0,170
0,420
0,360
—
2000
2,16
0,420
0,280
0,750
0,650
—
3000
3,03
0,590
0,400
1,060
0,910
—
5000
4,70
0,920
0,620
1,640
1,410
—
10000
8,180
1,600
1,080
2,860
2,450
—
15000 и более
11,99
2,360
1,590
4,200
3,600
—
2-я климатическая
зона100 и менее
0,22
0,049
0,033
0,077
0,066
0,22
200
0,38
0,081
0,054
0,133
0,114
0,38
300
0,55
0,120
0,078
0,193
0,165
0,55
400
0,69
0,150
0,098
0,242
0,210
0,69
700
1,10
0,230
0,150
0,385
0,330
—
1000
1,49
0,310
0,210
0,520
0,450
—
2000
2,67
0,520
0,350
0,930
0,800
—
3000
3,74
0,730
0,490
1,310
1,120
—
5000
5,80
1,140
0,770
2,030
1,740
—
10000
10,10
1,980
1,330
3,530
3,030
—
15000 и более
14,80
2,910
1,960
5,180
4,440
—
3-я климатическая зона
100 и менее
0,27
0,060
0,041
0,095
0,081
0,27
200
0,47
0,100
0,066
0,164
0,142
0,47
300
0,68
0,157
0,096
0,237
0,203
0,68
400
0,85
0,180
0,121
0,298
0,260
0,85
700
1,35
0,280
0,180
0,474
0,410
—
1000
1,83
0,380
0,260
0,640
0,550
—
2000
3,28
0,640
0,430
1,140
0,980
—
3000
4,60
0,900
0,600
1,610
1,380
—
5000
7,13
1,400
0,950
1,640
2,140
—
10000
12,42
2,440
1,640
2,500
3,730
—
15000 и более
18,20
3,580
2,410
4,340
5,460
—
Приложение 14
Kонцентрация
загрязняющих веществ (% масс.) в парах
различных нефтепродуктов [12].Наименование
нефтепродукта
Kонцентрация компонентов С;, %
массуглеводороды
бензол
толуол
этилбензол
ксилолы
сероводород
предельные Cj — С10
непредельные
Сырая
нефть99,16
—
0,35
0,22
—
0,11
0,06
Прямогонные бензиновые фракции:
62 — 86
99,05
—
0,55
0,40
—
—
—
62 — 105
93,90
—
5,89
0,21
—
—
—
85 — 105
98,64
—
0,24
1,12
—
—
—
85 — 120
97,61
—
0,05
2,34
—
—
—
85 — 180
99,25
—
0,15
0,35
—
0,25
—
105 — 140
95,04
—
—
3,81
—
1,15
—
120 — 140
95,90
—
—
2,09
—
2,01
—
140 — 180
99,57
—
—
—
—
0,43
—
НК-180
99,45
—
0,27
0,18
—
0,10
—
Стабильный
катализат92,84
—
2,52
2,76
—
1,88
—
Уайт-спирит
93,74
—
2,15
3,20
—
0,91
—
Бензин-рафинад
98,88
—
0,44
0,42
—
0,26
—
А-76^
93,85
2,50
2,00
1,45
0,05
0,15
—
Аи-93177)
92,68
2,50
2,30
2,17
0,06
0,29
—
Крекинг-бензин
74,03
25,0
0,58
0,27
—
0,12
—
Ловушечный продукт
—
Сумма ар
оматиче ских0,13
Керосин
99,84
—
0,10
0,06
Дизельное топливо
99,57
—
0,15
0,28
Мазут
99,31
—
0,21
0,48
Методические указания по
определению выбросов загрязняющих веществ
в атмосферу из резервуаров Стр. 35
из 43Приложение
153
Концентрации паров
нефтепродуктов (С, г/м ) в выбросах
паровоздушной смеси при заполнении
резервуаров и баков автомашинНефтепродукт
Вид выброса
Конструкция резервуара
Бак а/м, Сб, г/м3
наземный Ср, г/м3
заглублен. Ср, г/м3
1-я климатическая зона
Бензин
автомобильныймакс
464,0
384,0
—
оз
205,0
172,2
344,0
вл
248,0
255,0
412,0
Дизельное топливо
макс
1,49
1,24
—
оз
0,79
0,66
1,31
вл
1,06
0,88
1,76
Масла
макс
0,16
0,13
—
оз
0,10
0,08
0,16
вл
0,10
0,08
0,16
2-я климатическая
зонаБензин
автомобильныймакс
580,0
480,0
—
оз
250,0
210,2
420,0
вл
310,0
255,0
515,0
Дизельное топливо
макс
1,86
1,55
—
оз
0,96
0,80
1,6
вл
1,32
1,10
2,2
Масла
макс
0,20
0,16
—
оз
0,12
0,10
0,20
вл
0,12
0,10
0,20
3-я климатическая
зонаБензин
автомобильныймакс
701,8
580,0
—
оз
310,0
260,4
520,0
вл
375,1
308,5
623,1
Дизельное топливо
макс
2,25
1,88
—
оз
1,19
0,99
1,98
вл
1,60
1,33
2,66
Масла
макс
0,24
0,19
—
оз
0,15
0,12
0,25
вл
0,15
0,12
0,24
* макс — максимальный выброс; оз
— выброс в осенне-зимний период; вл — выброс в
весенне-летний период.Приложение
16Давление насыщенных паров
углеводородов, ПаУглеводороды
Температура, °С
н-бутан
н-пентан
н-гексан
н-гептан
н-октан
н-нонан
н-декан
бутен-2
пентен-2
-30
44800
5098
956
174
31,5
7,5
—
22600
4860
-20
45500
9021
1587
386
78,9
17,9
—
36900
9690
-10
70000
15260
3480
789
179,6
49,8
8,6
57800
14700
0
—
24400
6110
1512
380,4
114,0
22,9
87100
23800
10
—
37750
10450
2737
748,8
234,5
54,4
—
37000
20
—
56410
17600
4712
1391,0
461,0
119,7
—
55400
25
—
68160
20350
6079
1859
633,0
174,5
—
67300
30
—
81770
25200
7763
2454
857,0
244,7
—
80750
mi
58,12
72,15
86,18
100,20
114,23
128,25
142,29
56,08
70,13
К^5 для С % об.
0,4028
1,0000
1,9908
4,3399
9,3131
17,7755
32,8690
0,3998
1,0000
К^5 для С %
мае0,500
1,000
1,667
3,125
5,882
10,000
16,667
0,500
1,000
НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ
ОХРАНЫ АТМОСФЕРНОГО ВОЗДУХА (НИИ
АТМОСФЕРА)СОГЛАСОВАНО:
УТВЕРЖДАЮ:Зам. начальника
Управления Директор НИИ
АтмосфераГосударственного
экологического контроля и канд.
физ.-мат. наукбезопасности окружающей
среды Госкомэкологии России_С.В. Маркин
_В.Б. Миляев«27» января 1999 г.
«19» января 1999 г.9. ДОПОЛНЕНИЕ К
«МЕТОДИЧЕСКИМ УКАЗАНИЯМ ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ
ВЫБРОСОВ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ В АТМОСФЕРУ
ИЗРЕЗЕРВУАРОВ»
Введение
Данное
«Дополнение к «Методическим указаниям по
определению выбросов загрязняющих веществ
в атмосферу из резервуаров» (Новополоцк, 1999
г.) разработано специалистами НИИ Атмосфера
и учитывает отзывы, замечания и предложения
природопользователей и контролирующих
органов по охране окружающей среды,
основанные на результатах практической
апробации «Методических указаний по
определению выбросов загрязняющих веществ
в атмосферу из резервуаров» (МУ).В
настоящем документе даны рекомендации по
использованию утвержденных Минздравом РФ
величин ОБУВ для смесей углеводородов
предельных, расширен перечень
нефтепродуктов, уточнены количественные и
качественные показатели индивидуальных
компонентов углеводородов, а также
приведены дополнительные примеры расчета
выбросов загрязняющих веществ в атмосферу
для различных видов нефтепродуктов.С
момента опубликования данного
методического письма считать утратившими
силу:— методическое письмо НИИ
Атмосфера № 257/33-07 от 27.10.95 г.;—
письмо НИИ Атмосфера № 312/33-07 от
9.10.97 г. (в части, касающейся емкостей АЗС и
хранилищ нефтепродуктов);—
письмо № 4 «О критериях качества
атмосферного воздуха» (сб. «Атмосфера», № 1,
1996 г.);— временно
рекомендованный пересчет смеси предельных
углеводородов С1 — Сю на С5 (см. п. 4.4 общих
положений МУ);— раздел 2.6.1
«Методики по определению выбросов вредных
веществ в атмосферу на предприятиях
Госкомнефтепродукта РСФСР». Астрахань,
1988;— разделы 2.1.1 и 2.1.2
«Методических указаний по расчету валовых
выбросов вредных веществ в атмосферу для
предприятий нефтепереработки и
нефтехимии». РД-17-86. Казань, 1987;—
раздел 2.1 «Методики расчета
вредных выбросов в атмосферу от
нефтехимического оборудования». РМ
62-91-90. Воронеж, 1990;—
Экспериментально-расчетная
методика определения потерь нефти от
испарения из резервуара. Уфа, 1990.По
вопросам применения МУ и данного
«Дополнения …» рекомендуем обращаться в
НИИ Атмосфера (тел. 247-86-58, Турбин А.С.).1
Применение критериев качества
атмосферного воздухаВ связи с
утверждением Минздравом РФ величин
ориентировочно-безопасных уровней
воздействия (ОБУВ) для смесей углеводородов
предельных С1 —33
С5 = 50 мг/м3 и C6 —
Сю = 30 мг/м (ГН 2.1.6.713-98, утвержденные
постановлением Главного государственного
санитарного врача РФ № 26 от 3 августа1998
г.), рекомендуем при нормировании выбросов
загрязняющих веществ в атмосферу из
резервуаров для хранения нефтепродуктов, а
также от нефтехимического и нефтегазового
оборудования использовать следующие
критерии качества атмосферного
воздуха:Предельные
углеводородыНизкокипящие:
33
Смесь предельных углеводородов по фракции
С1 — С5 — ОБУВ = 50 мг/м . Смесь предельных
углеводородов по фракции С6 — Сю — ОБУВ = 30
мг/м .•з
Высококипяшие: Смесь
предельных углеводородов по фракции С12 — С19
— ПДК = 1 мг/м3.Непредельные
углеводородыПо амиленам (смесь
изомеров)*) — ПДК = 1,5
мг/м3.Ароматические
углеводороды3
По бензолу — ПДК =
1,5 мг/м3.3
По толуолу — ПДК =
0,6 мг/м3.3
По ксилолам — ПДК
= 0,2 мг/м3.По этилбензолу* — ПДК = 0,02
мг/м3.По стиролу *) — ПДК = 0,04
мг/м3.Сернистые соединения
*)
3По сероводороду — ПДК = 0,008 мг/м
.По мегилмеркаптану* — ПДК = 9 • 10-6
мг/м3.* Если имеются в составе
выделений (выбросов) загрязняющих веществ в
атмосферу.До введения в действие МУ при
нормировании выбросов низкокипящих
нефтепродуктов (н.п.) применялся менее
точный (по суммарному
углероду)3
критерий качества
воздуха для бензина нефтяного с малым
содержанием серы — ПДК = 5 мг/м
.Предложенный в МУ пересчет выбросов на
группы компонентов и отдельные вещества
пропорционально их содержанию в
соответствующих н. п. с учетом известных для
них санитарно-гигиенических нормативов
позволяет дать более строгую,
дифференцированную оценку ожидаемого
экологического воздействия. Кроме того,
исключается дублирование в расчетах
выбросов (в частности, ароматических
углеводородов), которое возможно из-за
перекрывания температурных пределов
перегонки отдельных нефтяных фракций.С
помощью рекомендуемого Приложения 14
(уточненного) к МУ* и формулы 1.1 (раздел 1.4
ОНД-86) можно ориентировочно оценить
преимущества предлагаемого
подхода.Допустим, сравниваются
выбросы:а) бензина нефтяного
прямогонного среднего состава, %
мас.*):С1 — С5 = 54,80; С6 — Сю = 41,91; бензол
= 1,97; толуол = 0,79; ксилол = 0,53;б)
крекинг-бензина состава, %
мас.*):Методические указания по
определению выбросов загрязняющих веществ
в атмосферу из резервуаров Стр. 38
из 43С1 — С5 = 32,00; С6 — Сю = 42,03; амилены = 25,00;
бензол = 0,58; толуол = 0,27; ксилол = 0,12;в)
бензинов Аи-92 — Аи-95, среднего состава, %
мас.*):С1 — С5 = 67,67; С6 — Сю = 25,01;
амилены = 2,5; бензол = 2,3; толуол = 2,17; ксилол =
0,29; этилбензол = 0,06.* Примечание: см. п. 2
данного документа.Предположим, что
концентрация паров н.п. во всех выбросах
одинакова и составляет 5 мг/м3. Тогда
безразмерная относительная
концентрация:_ Сн.П.
ПДКq
о
при
нормировании (по суммарному углероду с ПДК =
5 мг/м3) для всех рассматриваемых
случаев одинакова и равна единице. По
рекомендованному в МУ подходу (значения
ОБУВ и ПДК соответствующих компонентов
приведены выше) для
случая:5
100
5
100
5
100
0,39
50
30
а)
1,01
50
30
1,5
1,5б)
0,67
Ч
50
в)
67,67 25,1 2,5
2,3 2,17 0,29
0,06—’— + —L. + _i_ + _i_ + — + _j— +
_j—32,0 42,03
25,0 0,58 0,27
0,12—1- + —— + —1- + —— + —— +
——54,8 41,91
1,97 0,79
0,53—1- + —’— + —— + —— +
_I—30 1,5
1,5 0,6 0,2
0,021,5
0,6 0,20,6
0,2Таким образом, такой
подход действительно позволяет
дифференцированно учитывать качественные
и количественные отличия составов
выбросов.2. Данные о
содержании вредных веществ в парах
нефтепродуктов разного
видаПриведенное в МУ Приложение 14
содержит ограниченный перечень
нефтепродуктов и по отдельным
нефтепродуктам недостаточно взаимоувязаны
данные о концентрациях различных
углеводородов. Поэтому, с учетом имеющейся
дополнительной информации, данное
Приложение откорректировано и вместо
Приложения 14 МУ следует использовать
Приложение 14 (уточненное), приведенное в
данном документе.3. Расчет
максимальных и валовых выбросов паров
нефтепродуктов в атмосферуПри
расчетах:а) максимальных выбросов
паров нефтепродуктов — М, г/с, по формуле
6.2.1 на с. 20 (заполнение резервуаров —
«большое дыхание»),
учитывается3
максимальная из
возможных для данной климатической зоны
разовых концентраций насыщенных паров
этого н.п. — С1, г/м (принимается по Приложению
12).б) годовых (валовых)
выбросов паров н.п. — G, т/год, в первом
слагаемом формулы 6.2.2 (на с. 20) —
учитываются средние удельные выбросы за
соответствующий период года — У2 и У3,
включающие в себя «большое дыхание» и
«малое дыхание» (принимается по Приложению
12 на с. 44 МУ). Вовтором слагаемом —
имеется коэффициент (формула 6.2.3 на с. 21
МУ):_ концентрация паров
нефтепродуктов при 20 °СН
П‘ концентрация паров
бензинаавтомобильного при 20 0
’физически означающий снижение (в
общем случае изменение) выброса паров
данного н.п. по отношению к выбранному в
качестве стандарта и наиболее изученному
автомобильному бензину.3
Для
упрощения расчетов валовых выбросов паров
какого-либо н.п. при его хранении в
резервуаре объемом Vp, м (определенного вида,
длясоответствующей климатической зоны)
в МУ предложено «стандартный»
(статистически достоверный) показатель
выбросов паров бензина (хранимого в том же
резервуаре) — Gxp, т/год (по Приложению 13)
умножать на коэффициент определяемого
нефтепродукта Кн п (из Приложения
12).-3
Например, при хранении в
одном резервуаре (N = 1) печного топлива с
Кнп = 5 • 10 валовый выброс паров
печного топлива, определяемый
вторымслагаемым формулы 6.2.2, по
сравнению с бензином автомобильным
снизится в 200 раз. При расчетах ПДВ и ВСВ
выбросы паров печного топлива следует33
отнести к углеводородам предельным С^ — С19 с
ПДК = 1 мг/м и сероводороду с ПДК = 0,008 мг/м ,
если известно их содержание в паровой
фазе.Приложение 14
(уточненное)Концентрация загрязняющих
веществ (% по массе) в парах различных
нефтепродуктовНаименование
нефтепродукта
Углеводороды
Сероводород
предельные
Непредельные (по амиленам)
ароматические
всего
в том
числевсего
в том числе
С1 — с5
С —
С^6 ^10
бензол
толуол
ксилол
этилбензол
Сырая
нефть99,26
72,46
26,8
—
0,68
0,35
0,22
0,11
—
0,06
Прямогонные бензиновые
фракции:62 — 105
93,90
53,19
40,71
—
6,10
5,89
0,21
—
—
—
85 — 105
98,64
55,79
42,85
—
1,36
0,24
1,12
—
—
—
85 — 120
97,61
55,21
42,40
—
2,39
0,05
2,34
—
—
—
105 — 140
95,04
53,75
41,29
—
4,96
—
3,81
1,15
—
—
120 —
14095,90
54,33
41,57
—
4,10
—
2,09
2,01
—
—
140 — 180
99,57
56,41
43,16
—
0,43
—
—
0,43
—
—
Нк-180
99,45
56,34
43,11
—
0,55
0,27
0,18
0,10
—
—
Стабильный
катализат92,84
52,59
40,25
—
7,16
2,52
2,76
1,88
—
—
Бензин-рафинад
98,88
56,02
42,86
—
1,12
0,44
0,42
0,26
—
—
Крекинг-бензин
74,03
32,00
42,03
25,00
0,97
0,58
0,27
0,12
—
—
Уайт-спирит
93,74
11,88
81,86
—
6,26
2,15
3,20
0,91
—
—
Бензин А-76
93,85
75,47
18,38
2,50
3,65
2,00
1,45
0,15
0,05
—
Бензин (Аи-92 — Аи-95)
92,68
67,67
25,01
2,50
4,82
2,30
2,17
0,29
0,06
—
Ловушечный продукт
98,31*
—
—
—
1,56**
—
—
—
—
0,13
Дизельное топливо
99,57*
—
—
—
0,15**
—
—
—
—
0,28
Мазут
99,31
—
—
—
0,21**
—
—
—
—
0,48
Примечание: * — расчет выполняется
по C12 — Cw;** — не учитываются в связи
с отсутствием ПДК (при необходимости можно
условно отнести к углеводородам (С^ —
С^).4. Примеры расчета выбросов
загрязняющих веществ в атмосферу
(дополнения и уточнения)8.1. НПЗ.
Бензин-катализат, валовые
выбросыИсходные данные и расчет
валовых выбросов согласно МУ (стр. 23, кроме
последнего абзаца).Последний абзац на
стр. 23 и стр. 24 заменить на:Кроме того,
для расчета могут быть использованы
ориентировочные составы паров
нефтепродуктов из Приложения 14
(уточненного).Идентификация состава
выбросов (М = 11,8100 г/с; G = 324,6692 т/год)Определяемый
параметрУглеводороды
сероводород
предельные
Непредельные (по амиленам)
ароматические
С1 — С5
C — C
^6 ^10
бензол
толуол
этилбензол
ксилол
C мас %
стабильный катализ.1)52,59
40,25
—
2,52
2,76
—
1,88
—
))
с
6,21
4,75
—
0,30
0,33
—
0,22
—
G;3), т/г
170,7435
130,6793
—
8,1817
8,9609
—
6,1038
—
Примечания:
М —М Ci G —
G‘C= — Приложение М
(уточненное);2) 1 100
3) 1
1008.2. НПЗ. Бензин
автомобильный, валовые выбросы. ССВ-понтон
и отсутствие ССВИсходные данные и
расчет выбросов согласно МУ (стр. 25)
дополнить: Идентификация состава выбросов
(М = 21,8344 г/с; G = 865,3175 т/год)Определяемый
параметр
Углеводороды
Сероводород
предельные
непредельные (по амиленам)
ароматические
С1 — С5
C — C
^6 ^10
бензол
толуол
этилбензол
ксилол
C мас %
Бензин Аи-92, Аи-951)
67,67
25,01
2,50
2,3
2,17
0,29
0,06
—
М;2), г/с
14,7753
5,4608
0,5459
0,5022
0,4738
0,0633
0,0131
—
G;3), т/г
588,5604
216,4159
21,3629
19,9023
18,7771
2,5094
0,5192
—
Примечания:
м _M
Ci G _ G-Cj — Приложение М
(уточненное);2) 1 100
3) 1
1008.3. НПЗ. Бензин
автомобильный. Идентификация
выбросовИсходные данные и расчет
выбросов согласно МУ. Стр. 27 заменить на:
Идентификация состава выбросов (М = 48,5209 г/с;
G = 1483,4014 т/год)Определяемый
Углеводороды
предельные
непредельные (по амиленам)
ароматические
Сероводород
параметр
С1 — С5
C — C
^6 ^10
бензол
толуол
этилбензол
ксилол
Ci мас % Бензин А-761)
75,47
18,38
2,50
2,0
1,45
0,15
0,05
—
М12), г/с
36,6187
8,9181
1,2130
0,9704
0,7036
0,0728
0,0243
—
Gi3), т/г
1119,523
272,6491
37,0850
29,6680
21,5093
2,2251
0,7417
—
Примечания:
М —М Ci G —
G С:— Приложение М
(уточненное);2) 1 100
3) 1
1008.4. НПЗ. Керосин
технический*-** Примечание. При расчетах
ПДВ и ВСВ учитывать ОБУВ = 1,2 мг/м3 (код
2732 — керосин).Исходные данные и расчет
выбросов согласно МУ (стр. 28) дополнить
примечанием:Пример 8.6 МУ (на стр. 30)
дополнить:8.6а. Нефтебаза. Масло
минеральное нефтяное. Валовые выбросы.
Исходные данныеНаименование продукта
VHmax, м3/час
В, т
Конструкция
резервуараРежим
эксплуатацииV, м3
N , шт.
р’
CCB
Масло МС-20
150
40000
Наземный
вертикальный с нижним и боковым
подогревомМерник
5000
8
отсут.
Продолжение исходных
данных.С
О
С
tmi
С
О
X
га
K^min
K^max
3
3/м
«Б
С2
Крср
К
ЗЯХр, т/м3
Ксб
25
30
1,20
1,40
0,324
0,56
0,80
0,935
2,50
М = 0,324 • 1,40 • 0,80 • 150/3600 = 0,01512
г/сек*(5.6.1)
40000__1.0695
п
=0,935 ¦ 5000 ¦ 8 (5.6.1)
Коб. = 2,50
(Прил. 10)0,324 *(1,40 + 1,20)
*0,56 * 2,5 *40000 п .G =
—= 0,02523т/год 44
2*10
*0,935(5.6.2)
*)
Примечание. При расчетах ПДВ и ВСВ
учитывать ОБУВ = 0,05 мг/м3 (код 2735 — масло
минеральное нефтяное).8.7. НПЗ. Бензин
автомобильный. Валовые выбросыИсходные
данные и расчет выбросов согласно МУ (стр. 30)
дополнить: Идентификация состава
выбросов.(М = 1,60 г/с; G = 5,1975 т/год)
Углеводороды
предельные
ароматические
Определяемый параметр
0
1
С1
C — C
^6 ^10
непредельные (по
амиленам)бензол
толуол
этилбензол
ксилол
сероводород
C; мас % Бензин Аи-92,
Аи-951)67,67
25,01
2,5
2,3
2,17
0,29
0,06
—
М;2), г/с
1,08
0,40
0,04
0,04
0,03
0,005
0,001
—
G;3), т/г
3,5172
1,2999
0,1299
0,1195
0,1128
0,0151
0,0031
—
Примечания:
м _M
Ci G _ G-Cj— Приложение М
(уточненное);2) 1 ЮО 3)
1 1008.7а. АЗС.
Дизельное топливо. Валовые выбросыИсходные
данныеТабличные
данныеНаименование
продуктаУ , м3
сл’
Q , м3
^-оз’
Q , м3 вл
Конструкция резервуара
^
г/м3C^, г/м3
C” г/м3
C^,
г/м3C/л г/м3
Дизельное топливо
6,0
4000
4500
заглубленный
1,55
0,80
1,10
1,60
2,20
М =
(Cpmax • Усл)/1200 = (1,55 • 6,0)/1200 =
0,00775 г/с G = [(Ср°з +
Сбоз) • Ооз +
(Срвл + Срвл) •
Qвл] • 10-6 + 50(QTO + Qвл)
• 10-6 = [(0,80 + 1,6)4000 + (1,10 + 2,20)4500] • 10-6
+ 50(4000 + 4500) • 10-6 = 0,44945
т/гИдентификация состава выбросов. (М =
0,00775 г/с; G = 0,44945 т/год)Определяемый параметр
Углеводороды
Предельные С12 — С19
Непредельные
Ароматические
Сероводород
С; мас %
Дизельное топливо (Прил. 14, уточненное)
99,57
—
0,15
0,28
“‘-W.r/c
0,00773
—
—*)
0,00002
G‘ = l0F.T/r
0,44819
—
—*)
0,00126
* Примечание.
Условно отнесены к — С^.8.8. ТЭЦ.
Мазут топочный (резервуар с нижним и
боковым подогревом) )Исходные
данные и расчет выбросов согласно МУ (стр. 31)
дополнить примечанием:* Примечание. При
расчетах ПДВ и ВСВ учитывать класс
опасности — 4, ПДКмр = 1 мг/м3 (код
2754 — углеводороды предельные C12 —
C19) и ПДКмр = 0,008 мг/м3 (код 333
-сероводород).5. Редакционные
уточнения5.1. П. 4.3 МУ (стр. 10) заменить
на:«п. 4.3. По данной методике могут
выполняться расчеты выделений (выбросов)
загрязняющих веществ:— для нефти и
низкокипящих нефтепродуктов (бензин или
бензиновые фракции) — суммы предельных
углеводородов C1 — C5, С6 — Сдо и непредельных C2
NormaCS® (NRMS10-02983) www.normacs.ru 24.02.2009
9:57:51— C5 (по амиленам) и
ароматических углеводородов (бензол,
толуол, этилбензол, ксилолы);—
для высококипящих нефтепродуктов
— с учетом их ПДК или ОБУВ (керосин, масло
минеральное нефтяное и т.п.), не имеющих ПДК
или ОБУВ (дизельное топливо, печное топливо,
мазут и др.) — суммы углеводородов С2 —
С9».В. И. ТУРК 1, А. В. МИНАЕВ, В. Я-
КАРЕЛИННАСОСЫ И НАСОСНЫЕ
СТАНЦИИv Допущено Министерством
высшего и среднего специального
образования СССР в качестве учебника для
студентов вузов, обучающихся по
специальностям «Водоснабжение и
канализация» а «Очистка природных и
сточных
вод»МОСКВА
СТРОЙИЗДАТ
1976
Рецензенты:
кафедра водоснабжения и канализации
Ленинградского инженерно-строительного
института (зав. кафедрой д-р техн. наук. проф.
Н. Ф. Федоров); канд. техн. наук К. А.
Щеглов.Турк В. И., Минаев А. В., Карелин В.
Я. Насосы и насосные станции. Учебник для
вузов. М., Стройиздат, 1976. 304 с.В учебнике
приведено описание насосов -различных
тл-пов, их устройство и принцип действия.
Даны рекомендации по выбору насосов и
определению их рабочих параметров.
Освещены вопросы компоновки оборудования
водопроводных и канализационных насосных
станций, основные принципы их
проектирования, строительства и
эксплуатации. Приведены данные по
автоматизации насосных станций.Учебник
предназначен для студентов строительных
вузов, обучающихся по специальностям
«Водоснабжение и канализация» и «Очистка
природных и сточных вод».Табл. 13, рис. 186,
список лит.: 35 назв.т
30210—294 224_76 ©
Стройиздат,
1976047(01)—76
ВЛАДИМИР
ИВАНОВИЧ ТУРКАЛЕКСАНДР ВАСИЛЬЕВИЧ
МИНАЕВ ВЛАДИМИР ЯКОВЛЕВИЧ
КАРЕЛИННАСОСЫ И НАСОСНЫЕ
СТАНЦИИРедакция литературы по
инженерному оборудованию Зав. редакцией
И. П. Скворцова Редактор Г.
А. Лебедева Мл. редактор А. А.
МинаеваВнешнее оформление
художника Ю. И. Смурыгина
Технические редакторы И. В.
Панова, В. М. Родионова Корректоры
В. А. Быкова, Н. О.
РодионоваСдано в набор 2.IX 1975
г.Подписало к печати 1/XII
.1975’г.Т—19846 Формат 70X108‘/ie Д. л.)
Бумага тип. № 2 26,6 уел. печ. л (уч.-изд. 26,83 л.)
Тираж 30 000, Изд. Л® A.I—38615 Зак. № 621 Цена 1р.
26″Стройиздат ,
?, ->103006, Москва,
Каляевская ул., д. 23а’.- VПодольская
типография Союзполипз%$Щ?рл^^*.,. яри
Государственном комитете по печати и по
делам издательств, полиграфии л
книжной торговли г. Подольск, ул.
Кирова, 25Выдвигая задачу
значительного подъема материального и
куль-‘ турного уровня жизни народа, партия и
правительство Советского Союза
разработали обширную программу расширения
‘существующих и создания новых
промышленных центров, дальнейшего развития
энергетической базы страны, интенсификации
сельскохозяйственного производства,
увеличения масштабов жилищного
строительства. При осуществлении этой
программы возрастает потребность в воде,
что вызывает необходимость сооружения
большого числа современных
высокопроизводительных систем
промышленного, сельскохозяйственного и
коммунального
водоснабжения.Одновременно с
возрастающим спросом на воду увеличивается
и загрязнение рек, озер и водохранилищ
сбросами производственных и бытовых
сточных вод. Защита окружающей среды,
возведенная постановлениями партии и
правительства в ранг важнейших
государственных задач, требует
совершенствования методов очистки
загрязненных вод и строительства крупных
систем канализации.Важнейшим элементом
систем водоснабжения и канализации
являются насосные станции, представляющие
собой сложный комплекс сооружений и
оборудования, технические показатели и
параметры которого во многом определяют
надежность, долговечность и экономическую
эффективность подачи или отведения
воды.Настоящая книга является
учебником по курсу «Насосы и насосные
станции», входящему в число профилирующих
дисциплин специальностей «Водоснабжение и
канализация» и «Очистка природных и
сточных вод» строительных вузов и
факультетов.Изучение этого, курса
требует от студентов хорошей подготовки по
ряду общетехнических и специальных
дисциплин, к числу которых в первую очередь
относятся гидравлика, гидротехнические
сооружения, детали машин и электротехника.
Глубокое знание этого предмета играет
большую роль при формировании инженера
широкого профиля, способного на
современном уровне решать сложные задачи,
связанные с проектированием,
строительством и эксплуатацией систем
водоснабжения и канализации.Первый
раздел учебника посвящен принципу
действия, особенностям рабочего процесса и
техническим параметрам насосов различных
типов. Рассмотрены характеристики насосов
на стационарных и переходных режимах
эксплуатации и совместная работа насосов и
сети. Большое внимание уделено
конструкциям насосов, используемых в
водопроводно-канализационных системах, а
также при производстве строительных
работ.Второй раздел учебника посвящен
проектированию и эксплуатации
водопроводных и канализационных насосных
станций. Наряду с рассмотрением основного
энергетического и вспомогательного
оборудования дана методика определения
расчетных параметров, изложены
принципиальные положения проектирования,
приведены схемы электриче-ских
соединений и рассмотрены основы
автоматизации насосных станций. Особое
внимание уделено экономическим проблемам,
связанным с проектированием и
эксплуатацией насосных станций. Основы
теории проектирования насосных станций
были изложены в ранее вышедших трудах
советских специалистов: Н. Н. Абрамова, Н. И.
Малишевского,В. И. Турка, М. М.
Флоринского, которые явились
основоположниками отечественной
литературы по данному вопросу. Огромная
практическая роль в развитии и
усовершенствовании методов проектирования
и строительства насосных станций
принадлежит специализированным проектным
и научно-исследовательским институтам:
Союзводоканалпроекту,Гипрокоммунводоканалу,
Теплоэлектропроекту, Гидропроекту,
Гипро-водхозу и др.Предисловие, главы 1,
2, 7, 8, 10, 12 и § 84, 85 и 87 главы 14 написаны доц.
канд. техн. наук В. Я. Карелиным; главы 3—6, 9,
11, 13, § 83 и 86 главы 14 и глава 15 написаны доц.
канд. техн. наук А. В. Минаевым. Авторами
частично использованы материалы
аналогичного учебника, написанного доц.
канд. техн. наук В. И. Турком и изданного в 1961
г.Ч
Раздел первый. насосы глава 1 назначение, принцип действия и области применения насосов различных типов § 1. основные параметры и классификация насосов
»Библиотека »
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ
(МГС)
INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION
(ISC)
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ
СТАНДАРТ
Система газоснабжения
ДОБЫЧА ГАЗА. ПРОМЫСЛОВЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ
Механическая безопасность. Испытания на прочность и проверка на герметичность
Издание официальное
Москва
Стандартинформ
2017
Предисловие
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2015 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью «Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий — Газпром ВНИИГАЗ» (ООО «Газпром ВНИИГАЗ»)
2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 523 «Техника и технологии добычи и переработки нефти и газа»
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 марта 2017 г. № 97-П)
За принятие проголосовали:
Краткое наименование страны по МК(ИСО 3166) 004—97
Код страны по МК (ИСО 3166) 004—97
Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Беларусь
BY
Госстандарт Республики Беларусь
Киргизия
KG
Кыргызстандарт
Россия
RU
Росстандарт
Таджикистан
TJ
Таджикстандарт
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 31 марта 2017г. № 224-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 34068-2017 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 октября 2017 г.
5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)
© Стандартинформ, 2017
В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии
Давление испытания в верхней точке, МПа
Продолжительность, ч
Тип испытания и характеристика его этапов
Способ испытаний
гидравличе-
пневматиче-
гидравличе-
пневматиче-
ский
ский
ский
ский
Характеристика участков (категория участка определяется в зависимости от характеристики участка и категории продукта1))
Испытание в два этапа
1-й этап:
после укладки и засыпки или крепления на опорах
2-й этап:
одновременно с испытанием трубопровода:
— для трубопроводов категории С3); -трубопроводов категории Н3)
1.5 Рраб для категории В
1.25 Рраб для категории С
1.25 Рраб
1,1 р.
раб
1,25 Р,
раб
1,25 Р,
1,1 Р,
раб
раб
6
12
Переходы трубопроводов через водные преграды:
— участки по пойме рек по ГВВ 10 %-ной обеспеченности водных преград шириной зеркала воды в межень 25 м и более в русловой части;
— несудоходные шириной зеркала воды в межень не более 25 м в русловой части с поймами по ГВВ 10 %-ной обеспеченности;
-деривационные оросительные каналы;
— переходы трубопроводов через горные потоки (реки) при подземной прокладке с поймами по ГВВ 10 %-ной обеспеченности;
— переходы через болота типа III.
Переходы трубопроводов через железные дороги промышленного железнодорожного транспорта (внешние, внутренние железнодорожные пути) с прилегающими по обе стороны дороги участками длиной 50 м каждый (от осей крайних путей) и примыкающими к переходам участками категории С2)
^ На территории Российской Федерации категории классифицируются в соответствии с ГОСТ Р 55990-2014.
2) На территории Российской Федерации в пределах расстояний, указанных в 7.2 ГОСТ Р 55990-2014.
3) На территории Российской Федерации согласно 7.1.5 ГОСТ Р 55990-2014.
Давление испытания в верхней точке, МПа
Продолжительность, ч
Тип испытания и характеристика его этапов
Способ испытаний
гидравличе
ский
пневматиче
ский
гидравличе
ский
пневматиче
ский
Характеристика участков (категория участка определяется в зависимости от характеристики участка и категории продукта1))
Испытание в два этапа
1-й этап:
после укладки и засыпки или крепления на опорах
2-й этап:
одновременно с испытанием трубопровода:
— для трубопроводов категории С3) -трубопроводов категории Н3)
1.5 Рраб для категории В
1.25 Рраб для категории С
1.25 Рраб
1,1 Р.
раб
1,25 Р,
раб
1.25 Рраб
1,1 Р.
раб
12
Переходы трубопроводов через автомобильные дороги с прилегающими по обе стороны дороги участками, длиной 25 м каждый от подошвы насыпи или бровки выемки земляного полотна дороги, и примыкающими к переходам участками категории С2), для следующих автомобильных дорог:
— автомобильные дороги общего пользования и подъездные дороги к промышленным предприятиям IV, V категорий;
внутренние автомобильные дороги промышленных предприятий и организаций всех категорий;
— внутрихозяйственные автомобильные дороги в сельскохозяйственных предприятиях и организациях 1-с категории.
Участки газопроводов, примыкающие к площадкам скважин на расстоянии 150 м от ограждения (1-й этап испытаний гидравлическим способом). Газопроводы на длине 250 м от гребенок подводных переходов, подключения трубопроводов друг к другу и участки от охранных кранов до площадок УКПГ, УППГ, ДКС, КС ПХГ (1-й этап испытаний гидравлическим способом).
Трубопроводы, прокладываемые по поливным и орошаемым землям хлопковых и рисовых плантаций
^ На территории Российской Федерации категории классифицируются в соответствии с ГОСТ Р 55990-2014.
2) На территории Российской Федерации в пределах расстояний, указанных в 7.2 ГОСТ Р 55990-2014.
3) На территории Российской Федерации согласно 7.1.5 ГОСТ Р 55990-2014.
ГОСТ 34068-2017
Тип испытания и характеристика его этапов
Давление испытания в верхней точке, МПа
Продолжительность, ч
Характеристика участков (категория участка определяется в зависимости от характеристики участка и категории продукта1))
Способ испытаний
гидравличе
ский
пневматиче
ский
гидравличе
ский
пневматиче
ский
Испытание в два этапа
1- й этап:
после укладки и засыпки или крепления на опорах
2- й этап:
одновременно с испытанием трубопровода:
— для трубопроводов категории С4) -трубопроводов категории Н4)
1.5Рраб для категории В
1.25 Рраб для категории
С
1.25 Рраб
1.1 Рраб
1.25 Рраб
1.25 Рраб 1.1 Рраб
6
12
12
12
12
12
Участки трубопроводов, транспортирующие продукты в жидкой фазе и токсичные продукты, расположенные выше населенных пунктов и промышленных предприятий на расстоянии от них не более:
— 300 м — для труб DN 700 и менее;
— 500 м — для труб более DN 700 до DN 1000 вкпюч.;
— 1000 м — для труб более DN 1000.
Пересечения (в обе стороны)2) с ВЛ напряжением 330 кВ и более.
Нефтегазопроводы, конденсатопроводы, приближающиеся к рекам с зеркалом воды в межень 25 м и более, каналам, озерам и другим водоемам, имеющим рыбохозяйственное значение на расстояниях согласно требованиям нормативных документов, принятых в странах, на которые распространяется настоящий стандарт3).
Узлы пуска и приема ВТУ (включая ТПА), а также примыкающие к ним участки трубопроводов длиной 250 м.
Пересечения с нефтепроводами, нефтепродукто-проводами, газопроводами и канализационными коллекторами на длине 20 м по обе стороны от пересечения (1-й этап испытаний гидравлическим способом)
Испытание в один этап одновременно с испытанием трубопровода
— для трубопроводов категории С4);
— трубопроводов категории Н4)
1.25 Рраб
1.1 Ро аб
1.25 Рраб 1.1 Роаб
12
12
12
12
категории С, не подлежащие испытанию в два этапа; участки категории Н
!) На территории Российской Федерации категории классифицируются в соответствии с ГОСТ Р 55990-2014.
2) На территории Российской Федерации в пределах расстояний, указанных в позиции 14 таблицы 6 ГОСТ Р 55990-2014.
3) На территории Российской Федерации — в соответствии с санитарными нормами и правилами, утвержденными Главным государственным санитарным врачом Российской Федерации СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03.
4) На территории Российской Федерации согласно 7.1.5 ГОСТ Р 55990-2014.
Примечания
1 Рраб — рабочее давление, устанавливаемое проектом.
2 На всех этапах испытаний в любой точке испытуемого участка трубопровода испытательное давление на прочность не должно превышать наименьшего из гарантированных заводами заводских испытательных давлений на трубы, арматуру, фитинги, узлы и оборудование, установленные на испытуемом участке.
3 Временные трубопроводы для подключения опрессовочных агрегатов и компрессоров следует предварительно подвергнуть гидравлическому испытанию на давление, составляющее 125 % от испытательного давления испытуемых трубопроводов.
4 Для надземных участков трубопровода при воздействии испытательногодавления следует проверить условия прочности для продольных и эквивалентных напряжений1).
5 Переходы через водные преграды шириной не более 10 м и глубиной не более 1,5 м допускается испытывать в один этап одновременно с трубопроводом.
6 Участки категории С, испытуемые в один этап одновременно с трубопроводом, могут по усмотрению проектной организации (в зависимости от конкретных условий) подвергаться испытаниям в два этапа, что следует отразить в проекте.
7 При укладке подводных трубопроводов способом последовательного наращивания с трубоукладочной баржи или с береговой монтажной площадки первый этап испытаний при испытаниях в три этапа не проводят, а 2-й этап испытаний проводят на давление 1-го этапа испытаний.
8 Участок трубопровода категории С, включающий отдельные участки, подлежащие испытаниям в два этапа, допускается испытывать в один этап на давление, соответствующее давлению испытаний 10-го этапа двухэтапных испытаний. Такой способ испытаний в один этап отражают в проекте.
9 Продолжительность испытаний трубопроводов на прочность может быть увеличена (не более 24 ч) по усмотрению проектной организации (в зависимости от конкретных условий), что должно быть отражено в проекте.
10 При обнаружении повреждения в процессе испытания на прочность участка ПТ, находящегося на пересечении с ВЛ, следует прекратить испытание и снять напряжение с ВЛ.
^ На территории Российской Федерации согласно требованиям 12.3.8 ГОСТ Р 55990-2014.
ГОСТ 34068-2017
Для надземных трубопроводов при отрицательных температурах атмосферного воздуха должны быть приняты дополнительные меры к предотвращению замерзания воды (жидкостей с пониженной температурой замерзания) в процессе выполнения очистки, испытания и осушки трубопроводов.
6.10 Проверку на герметичность отдельного участка или ПТ в целом проводят после испытания на прочность при снижении испытательного давления до проектного рабочего Рраб и выдержки трубопровода в течение времени, необходимого для его осмотра, но не менее 12 ч.
6.11 Трубопровод, испытуемый на прочность гидравлическим способом, при необходимости следует разделить на участки, протяженность которых ограничивают с учетом разности высотных отметок по трассе и испытательных давлений, установленных проектом.
6.12 Участки ПТ считаются выдержавшими испытание на прочность и проверку на герметичность, если за время их испытания на прочность они не разрушились, а при проверке на герметичность не были обнаружены утечки и давление не изменялось или изменялось только с учетом температурных колебаний испытательной среды. При испытании на прочность ПТ необходимо учитывать положения 6.14.
6.13 В случае разрыва ПТ во время испытаний на прочность или обнаружения утечек в процессе проверки на герметичность необходимо отремонтировать ПТ в месте разрыва или утечки, а затем испытать на прочность и проверить на герметичность.
6.14 В процессе испытаний на прочность ПТ допускается повышение давления вследствие температурных колебаний окружающей среды с учетом ограничения, приведенного в примечании 2 таблицы 1, либо снижение давления не более чем на 1 % от величины испытательного давления.
6.15 В том случае, если диапазон колебаний давления в ПТ в процессе проведения испытаний превышает диапазон, указанный в 6.14, следует оперативно осуществлять подкачку либо стравливание испытательной среды для поддержания испытательного давления.
6.16 Участки ПТ, предназначенные для транспортирования осушенного природного газа или продуктов, содержащих сероводород (с парциальным давлением свыше 300 Па) после испытаний и удаления воды, подлежат осушке полости.
6.17 При испытании смежных участков ПТ должны быть предусмотрены технологические схемы, обеспечивающие последовательное испытание участков с многократным использованием испытательной среды.
6.18 При необходимости испытания новых ПТ, прокладываемых в одном коридоре с действующими трубопроводами без их остановки, следует выполнить проект с применением подземной прокладки, повышением категорийности нового трубопровода и с учетом норм отвода земель. В специальной рабочей инструкции должны быть оговорены процедуры испытаний, а также меры по снижению опасности испытания (гидравлическое испытание, схема испытаний трубопровода, назначение опасных зон и др.).
6.19 Схема испытаний в обязательном порядке должна включать опасные зоны, пересечения с дорогами и другими объектами, охранные посты, посты измерения давления и др.
6.20 С целью облегчения обнаружения трудновыявляемых утечек воздуха при пневматических испытаниях на герметичность допускается применение одоранта.
7 Очистка, калибровка, пропуск внутритрубных устройств
7.1 Способы, параметры и схемы проведения очистки полости и испытания ПТ устанавливаются рабочей документацией с учетом категории и конструктивных особенностей каждого участка. Значение минимального радиуса изгиба трубы, необходимого для прохождения ВТУ, приведено в нормах проектирования ПТ.
7.2 Трубы для ПТ следует поставлять с заводов-изготовителей с установленными на них инвентарными заглушками. Конструкция заглушек должна позволять проводить все такелажные операции, не снимая их с торца трубы (тип заглушки должен обеспечивать защиту полости труб от попадания влаги и загрязнений).
7.3 Строительно-монтажные организации в обязательном порядке должны сохранять заглушки на торцах труб при приемке, хранении на приобъектных складах, вывозке и раскладке труб по трассе. Снятие заглушек разрешается только непосредственно перед монтажом трубопровода.
7.4 Смонтированные участки ПТ во время перерывов в работе герметично заглушают до ликвидации технологических разрывов ПТ независимо от того, лежат они на берме траншеи или уложены в траншею.
7.5 С целью предупреждения загрязнений полости ПТ в процессе строительства необходимо принимать меры, исключающие попадание внутрь ПТ воды, снега, грунта и посторонних предметов.
12
ГОСТ 34068-2017
7.6 Очищенную воду необходимо использовать для гидравлических испытаний, а также промывки участков ПТ.
7.6.1 Забор воды производят из рек и пресноводных водоемов.
7.6.2 В исключительных случаях (при отсутствии рядом источников пресной воды) можно применять морскую воду, содержащую химические реагенты, предназначенные для уничтожения водных бактерий, и поглотитель кислорода. Концентрация веществ должна определяться составом морской воды.
7.6.3 Водозаборное устройство должно быть ограждено рыбозащитной сеткой с размером ячеек 2 мм во избежание попадания мальков в приемное устройство насоса.
7.6.4 Всасывание воды должно производиться на расстоянии не менее 0,5 м от поверхности дна во избежание попадания в полость ПТ песка, торфа и посторонних предметов.
7.6.5 Для очистки воды от механических загрязнений используют фильтры с ячейками размером не более 100 мкм.
7.7 Очистку полости ПТ выполняют промывкой, продувкой или протягиванием очистных устройств.
7.8 На трубопроводах, монтируемых без внутренних центраторов, очистку полости следует производить протягиванием очистных устройств в процессе сборки и сварки трубопровода в нитку.
7.9 После монтажа участков ПТ очистку полости трубопроводов диаметром 219 мм и более проводят промывкой или продувкой сжатым воздухом с пропуском очистных или разделительных поршней. Типовые технологические схемы заполнения ПТ водой, промывки, гидравлических испытаний, удаления воды, пропуска очистных, разделительных и пенополиуретановых поршней по участкам ПТ приведены на рисунке Б.1 приложения Б.
7.9.1 При длине очищаемого ПТ менее 1 км его промывку (продувку) допускается выполнять без пропуска поршней.
Промывку (продувку) ПТ диаметром менее 219 мм допускается проводить без применения очистных или разделительных поршней. На трубопроводах любого диаметра при наличии гнутых отводов радиусом менее пяти диаметров или неравнопроходной трубопроводной арматуры промывку (продувку) выполняют без применения очистных или разделительных поршней.
7.9.2 Типовые технологические схемы заполнения ПТ водой, гидравлических испытаний, удаления воды без пропуска очистных и разделительных поршней приведены на рисунке Б.2 приложения Б.
7.10 Промывку участков ПТ при предварительных испытаниях и испытаниях на заключительном этапе проводят с применением очистных и разделительных поршней под давлением воды, используемой при гидравлическом испытании. Впереди очистного или разделительного поршня для смачивания и размыва загрязнений заливают воду в объеме от 10 % до 15 % объема очищаемого трубопровода.
7.10.1 Заполнение участка ПТ водой (промывка) с пропуском разделительных поршней обеспечивает удаление воздуха, что исключает необходимость установки на нем воздухоспускных кранов. В случае невозможности использования разделительных поршней (наличие неравнопроходной трубопроводной арматуры, различных диаметров труб на участке, отсутствие необходимых поршней и др.) при заполнении трубопровода водой допускается устанавливать в верхних точках участков трубопроводов воздухоспускные краны.
7.10.2 При промывке участков ПТ без пропуска очистных и разделительных поршней скорость потока воды должна составлять не менее 5 км/ч. При продувке участков ПТ без пропуска очистных и разделительных поршней скорость потока воздуха должна составлять не менее 70 км/ч.
7.10.3 Промывку участков ПТ проводят до достижения следующих показателей чистоты полости при очистке промывкой:
— с применением поршней определяют массу и объем выносимых перед каждым поршнем загрязнений, при этом должно наблюдаться снижение как объема загрязнений, так и размеров выносимых частиц, а пропуск поршней следует проводить до тех пор, пока количество выносимых каждым поршнем загрязнений не составит менее 0,005 м3;
— без применения поршней выходящая из трубопровода струя воды не должна оставлять видимых загрязнений на фильтре с размером ячеек 50 мкм.
7.11 Продувку участков ПТ выполняют сжатым воздухом, подаваемым высокопроизводительными компрессорными установками или из ресивера (с пропуском очистных и разделительных поршней для трубопроводов диаметром 219 мм и более). Типовые технологические схемы пневматических испытаний участков ПТ и их продувки с использованием поршней приведены на рисунке Б.З приложения Б. Продувку участка ПТ проводят под давлением, обеспечивающим необходимый перепад давления на поршне для его движения.
7.12 При промывке, продувке, вытеснении загрязнений в потоке жидкости и удалении воды следует обеспечить прочность и устойчивость трубопровода и продувочного (промывочного) патрубка под
13
воздействием статических и динамических воздействий. Для этого необходимо закрепить конец патрубка незасыпанного конечного участка очищаемого трубопровода. Типовая технологическая схема крепления патрубка при промывке и удалении воды из трубопровода после гидравлического испытания приведена на рисунке Б.4 приложения Б.
7.13 Продувочный (промывочный) патрубок надземного участка ПТ следует размещать на расстоянии не более трех диаметров ПТ от опоры.
7.14 Перед заключительным этапом испытаний участков ПТ диаметром 219 мм и более пропускают поршни с калибровочным диском диаметром 95 % от минимального внутреннего диаметра самого узкого элемента в пределах обследуемого участка (тройник, отвод с радиусом изгиба, равным пяти диаметрам) с учетом толщины его стенки и овальности.
7.14.1 Калибровочный диск необходимо выполнять из алюминия или деформируемого алюминиевого сплава по ГОСТ 4784 со следующей номинальной толщиной:
— для трубопроводов до DN 300 включ. — 6 мм;
— трубопроводов более DN 300 — от 6 до 10 мм.
7.14.2 Для поршней, используемых на ПТ из труб без внутреннего гладкостного покрытия, допускается изготавливать калибровочные диски из незакаленной стали толщиной не более 4 мм.
7.14.3 Калибровочный диск может иметь не менее шести радиальных прорезей, расположенных на диске с одинаковым шагом. Радиальные прорези должны проходить от внешнего диаметра калибровочного диска до фланца крепления на корпусе поршня.
7.14.4 Очистные поршни и поршни с калибровочными дисками оборудуют устройствами обнаружения и отслеживания.
7.15 На заключительном этапе гидравлического испытания ПТ после пропуска поршня с калибровочным диском пропускают в потоке воды снаряд-дефектоскоп контроля геометрии труб для определения местоположения дефектов типа вмятин, гофров, овальностей. В случае обнаружения дефектов геометрии труб, размеры которых не позволяют пропустить снаряд-дефектоскоп, дефекты устраняют. Затем пропускают по участку ПТ в потоке воды снаряд-дефектоскоп для выявления металлургических (пленов, закатов, трещин и т. д.), строительно-монтажных (вмятин, задир и т. д.) дефектов и дефектов сварных соединений. Недопустимые дефекты, выявленные по результатам внутритрубной дефектоскопии, должны быть устранены.
Типовая технологическая схема очистки полости, калибровки и ВТД участков ПТ при гидравлических испытаниях приведена на рисунке Б.5 приложения Б.
Результаты очистки полости и калибровки участков ПТ отражают в акте по форме в соответствии с А.2 приложения А.
7.16 Удаление воды из ПТ проводят путем пропуска не менее трех поршней-разделителей с полиуретановыми уплотнительными манжетами под давлением сжатого воздуха. Скорость движения поршней-разделителей должна быть в пределах от 3 до 10 км/ч (результаты удаления воды из участков ПТ считают удовлетворительными, если впереди контрольного поршня-разделителя нет воды и поршень-разделитель вышел неразрушенным, в противном случае пропуски контрольных поршней-разделителей повторяют).
7.17 После удаления воды на заключительном этапе гидравлического испытания по участкам ПТ, подлежащим осушке, пропускают пенополиуретановые поршни под давлением сжатого осушенного воздуха.
7.18 Перед заключительным этапом пневматического испытания участка ПТ после пропуска очистного поршня с калибровочным диском пропускают под давлением сжатого воздуха снаряд-дефектоскоп контроля геометрии труб для определения местоположения дефектов, таких как вмятины, гофры, овальности. В случае обнаружения дефектов геометрии труб, размеры которых не позволяют пропустить снаряд-дефектоскоп для выявления металлургических (пленов, закатов, трещин), строительно-монтажных (задир) дефектов и дефектов сварных соединений, дефекты устраняют, после чего пропускают указанный снаряд-дефектоскоп.
В случае обнаружения недопустимых дефектов по результатам внутритрубной дефектоскопии дефекты устраняют.
Типовая технологическая схема очистки полости, калибровки и ВТД участков ПТ при пневматических испытаниях приведена на рисунке Б.6 приложения Б.
7.19 Для ПТ, подлежащих осушке, после пневматических испытаний выполняют пропуск пенополиуретановых поршней перед их осушкой.
14
ГОСТ 34068-2017
7.19.1 В случае выполнения заключительных этапов пневматических испытаний участков ПТ осушенным воздухом пропуск пенополиуретановых поршней выполняют после внутритрубной дефектоскопии или после устранения выявленных дефектов под давлением сжатого осушенного воздуха.
7.19.2 В случае выполнения заключительных этапов пневматических испытаний участка ПТ не-осушенным воздухом пропуск пенополиуретановых поршней выполняют под давлением сжатого осушенного воздуха после испытаний перед осушкой ПТ.
7.20 В качестве очистных устройств при протягивании следует использовать поршни, оборудованные металлическими щетками или скребками. При наличии труб с внутренним гладкостным покрытием применяют очистные поршни, оборудованные полипропиленовыми щетками.
8 Предварительные испытания узлов трубопроводной арматуры
8.1 С целью предотвращения возникновения утечек из узла ТПА в процессе выполнения предварительного и заключительного этапа испытаний ПТ следует проводить предварительные испытания узлов ТПА.
8.2 В ходе проведения предварительных испытаний допускается объединять узлы ТПА, находящиеся в непосредственной близости друг от друга, в группы для проведения предварительных испытаний до испытаний в составе ПТ.
8.3 Если испытуемый ПТ содержит значительное число узлов ТПА, находящихся в непосредственной близости друг от друга, допускается проводить их испытания в составе ПТ в соответствии с требованиями таблицы 1. Такое решение должно быть отражено в проекте.
8.4 Предварительные испытания узлов ТПА выполняют гидравлическим (водой, жидкостью с пониженной температурой замерзания) или пневматическим (воздухом) способом.
8.5 Предварительные испытания узлов ТПА диаметром не более DN 500 допускается проводить как на месте проектной установки, так и за ее пределами, вблизи источника воды, с последующим транспортированием узла ТПА к месту монтажа.
8.6 Предварительные испытания узлов ТПА диаметром от DN 500 до DN 1400 выполняют непосредственно на месте проектного расположения узла ТПА. Предварительные испытания узлов ТПА проводят до их засыпки.
8.7 До проведения предварительных испытаний узлов ТПА к их концам приваривают временные патрубки из труб с силовыми эллиптическими заглушками.
8.8 Предварительные гидравлические испытания узлов ТПА проводят при давлении 1,1 от ^раб в течение 2 ч, проверку на герметичность — после снижения давления до Рраб в течение времени, необходимого для осмотра узла ТПА.
К нижней образующей конца пониженного патрубка монтируют сливной патрубок с краном, а к верхней образующей конца повышенного патрубка — воздухоспускной патрубок и манометр. Предварительные гидравлические испытания проводят при полностью открытой ТПА. Воду в испытуемый узел подают либо непосредственно из водоема, либо из передвижной емкости с помощью опрессовочного насоса или наполнительно-опрессовочного агрегата.
Принципиальная схема предварительных гидравлических испытаний узлов ТПА приведена на рисунке Б.7 приложения Б.
8.9 Предварительные пневматические испытания узлов ТПА, устанавливаемых на ПТ с Рраб от 1,18 до 2,7 МПа, проводят при давлении 1,1 от Рраб, а проверку на герметичность — при Рраб.
Предварительные пневматические испытания узлов ТПА с ^раб свыше 2,7 МПа проводят при давлении 3 МПа с выдержкой в течение 2 ч, проверку на герметичность — при давлении 2 МПа в течение времени, необходимого для осмотра узла ТПА.
На конце одного из приваренных к узлу ТПА патрубков монтируют манометр, другой манометр устанавливают на шлейфе возле компрессора вне охранной зоны.
Принципиальная схема предварительных пневматических испытаний узлов ТПА приведена на рисунке Б.8 приложения Б.
8.10 Узел ТПА считают выдержавшим предварительное испытание, если при осмотре узла не обнаружены утечки. Контроль утечек необходимо выполнять по установленным манометрам с учетом требований 6.14.
Результаты предварительных испытаний узлов ТПА отражают в акте по форме в соответствии с А.З приложения А.
15
9 Порядок проведения работ по очистке полости, испытаниям на прочность и проверке на герметичность
9.1 Первый этап испытаний трехэтапных испытаний подводных переходов ПТ с прилегающими участками (после сварки переходов на стапеле или на площадке, но до изоляции) и переходов через железные и автомобильные дороги, включающих прилегающие участки (после укладки на проектные отметки), выполняют гидравлическим способом в соответствии с требованиями, указанными в таблице 1.
Испытания переходов выполняют в следующей последовательности:
-заполняют переход водой с одновременной промывкой в соответствии с разделом 7;
— поднимают давление в переходе до испытательного;
— выдерживают участок ПТ под испытательным давлением;
— понижают давление до рабочего;
— проводят проверку на герметичность;
— удаляют воду.
При отрицательных температурах атмосферного воздуха гидравлическое испытание переходов проводят с учетом 6.7 и 6.8.
9.2 Второй этап трехэтапных испытаний участков ПТ допускается выполнять как гидравлическим, так и пневматическим способом.
Гидравлические испытания подводных переходов проводят после их укладки, но до засыпки, а пневматические — после укладки и засыпки.
Переходы через железные и автомобильные дороги с прилегающими участками испытывают гидравлически или пневматически одновременно с примыкающими участками после засыпки.
Участки ПТ, подлежащие осушке, проложенные в ММГ, на 2-м этапе испытаний испытывают пневматическим способом осушенным воздухом (при пневматическом способе испытаний на заключительном этапе).
9.2.1 Гидравлические испытания переходов ПТ выполняют в следующей последовательности:
-заполняют переход ПТ водой;
— поднимают давление в нем до испытательного;
— выдерживают под испытательным давлением;
— понижают давление до рабочего;
— проводят проверку на герметичность;
— удаляют воду.
При отрицательных температурах атмосферного воздуха гидравлическое испытание переходов проводят с учетом 6.7 и 6.8.
На участках ПТ, проложенных в ММГ, непосредственно после удаления воды по ним пропускают пенополиуретановые поршни. На участках ПТ, проложенных в талых и сезонно-мерзлых грунтах, если на заключительном этапе испытания переходов ПТ будет применен пневматический способ, то непосредственно после удаления воды по ним пропускают пенополиуретановые поршни.
9.2.2 Пневматические испытания переходов ПТ выполняют в следующей последовательности:
— пропускают по переходу пенополиуретановые поршни (в случае применения для испытаний осушенного воздуха или на участках с ММГ);
— поднимают давление в переходе до 2 МПа (подъем давления для ПТ с Рраб < 2 МПа —до Рраб);
— проводят его осмотр;
— поднимают давление до испытательного;
— выдерживают под испытательным давлением;
— понижают давление до рабочего;
— выполняют проверку на герметичность.
9.2.3 По окончании 2-го этапа испытаний переходов ПТ на них устанавливают герметичные временные заглушки.
9.3 Первый этап испытаний двухэтапных испытаний ПТ допускается выполнять как гидравлическим, так и пневматическим способом (ПТ с рабочим давлением выше 11,8 МПа и надземные ПТ испытывают только гидравлическим способом).
Испытания проводят после укладки и засыпки подземных участков или монтажа на опорах надземных участков ПТ.
9.3.1 Гидравлические испытания участков ПТ, прокладываемых в талых и сезонно-мерзлых грунтах, выполняют в следующей последовательности:
16
ГОСТ 34068-2017
— испытуемый участок ПТ заполняют водой;
— поднимают давление до испытательного;
— выдерживают участок ПТ под испытательным давлением;
— понижают давление на участке ПТ до рабочего;
— проводят проверку на герметичность;
— удаляют воду.
При отрицательных температурах воздуха и (или) грунта участки ПТ испытывают с учетом 6.7 и 6.8.
Для участков ПТ, подлежащих осушке, в том случае если на заключительном этапе испытаний будет применен пневматический способ осушенным воздухом, то после 1-го этапа испытаний участка ПТ по нему пропускают пенополиуретановые поршни в соответствии с 7.19.
9.3.2 Гидравлические испытания надземных участков ПТ, прокладываемых в ММГ, выполняют после их крепления на опорах в следующей последовательности:
— заполняют участок водой с одновременной его промывкой;
— поднимают давление в нем до испытательного;
— выдерживают участок ПТ под испытательным давлением;
— понижают давление до рабочего;
— проводят проверку на герметичность;
— удаляют воду;
— пропускают пенополиуретановые поршни (для ПТ, подлежащих осушке).
9.3.3 Перед пневматическими испытаниями участка ПТ его продувают в соответствии с 7.11 и пропускают по нему пенополиуретановые поршни в соответствии с 7.19.1 и 7.19.2.
9.3.4 Пневматические испытания участков ПТ, прокладываемых в талых и сезонно-мерзлых грунтах, выполняют в следующей последовательности:
— поднимают давление на испытуемом участке ПТ до 2 МПа (подъем давления для МГ с ^раб < 2 МПа до Рраб);
— проводят его осмотр;
— поднимают давление до испытательного;
— выдерживают ПТ под испытательным давлением;
— понижают давление до рабочего и проверяют на герметичность;
— стравливают воздух с участка.
9.3.5 Для ПТ, подлежащих осушке, в случае пневматических испытаний неосушенным воздухом по участку ПТ после завершения испытаний пропускают пенополиуретановые поршни.
9.3.6 По окончании 1 -го этапа двухэтапных испытаний ПТ на испытанные участки ПТ устанавливают герметичные временные заглушки.
9.4 Результаты предварительных испытаний (1-го, 2-го этапов) ПТ на прочность и проверки на герметичность отражают в акте по форме в соответствии с А.4 приложения А.
9.5 Заключительный этап испытаний законченного строительством участка ПТ допускается выполнять как гидравлическим, так и пневматическим (с учетом 6.6) способом (для участков ПТ, проложенных в ММГ и подлежавших осушке, — только пневматическим способом осушенным воздухом при давлении испытания не выше 11,8 МПа и гидравлическим способом с использованием жидкостей с пониженной температурой замерзания при давлении испытания свыше 11,8 МПа) после сварки участков ПТ всех категорий в единую нитку, их укладки, засыпки, обвалования или крепления на опорах, установки арматуры, манометров и катодных выводов, очистки полости участка ПТ, промывки в соответствии с
7.10 и продувки в соответствии с 7.11, калибровки в соответствии с 7.14 и ВТД в соответствии с 7.15 и 7.18, пропуска пенополиуретановых поршней в соответствии с 7.19.
9.5.1 Заключительный этап испытания участка ПТ гидравлическим способом выполняют в следующей последовательности:
— заполняют участок ПТ водой и промывают его (в случае устранения обнаруженных дефектов);
— поднимают давление до испытательного;
— выдерживают под испытательным давлением;
— понижают давление до Рраб;
— проводят проверку на герметичность;
— удаляют воду;
— пропускают пенополиуретановые поршни под давлением сжатого осушенного воздуха (для ПТ, подлежащих осушке).
Гидравлические испытания в условиях отрицательных температур воздуха и (или) грунта следует выполнять с учетом 6.7 и 6.8.
17
ГОСТ 34068-2017
Содержание
1 Область применения……………………………………………………………………………………………………………………1
2 Нормативные ссылки……………………………………………………………………………………………………………………2
3 Термины и определения……………………………………………………………………………………………………………….2
4 Сокращения………………………………………………………………………………………………………………………………..4
5 Общие положения……………………………………………………………………………………………………………………….5
6 Способы, методы, типы, этапы и параметры испытаний на прочность и проверки
на герметичность промысловых трубопроводов…………………………………………………………………………..6
7 Очистка, калибровка, пропуск внутритрубных устройств……………………………………………………………..12
8 Предварительные испытания узлов трубопроводной арматуры……………………………………………………15
9 Порядок проведения работ по очистке полости, испытаниям на прочность и проверке
на герметичность………………………………………………………………………………………………………………………16
10 Требования безопасности при очистке полости и испытаниях…………………………………………………….18
Приложение А (обязательное) Формы представления результатов очистки полости,
испытаний на прочность, проверки на герметичность промысловых
трубопроводов………………………………………………………………………………………………………21
Приложение Б (рекомендуемое) Типовые технологические схемы выполнения работ……………………..28
Библиография………………………………………………………………………………………………………………………………37
Результаты гидравлических (пневматических) испытаний ПТ на прочность, проверки на герметичность и удаления воды из ПТ отражают в акте по форме в соответствии с А.5 приложения А.
В случае разрыва ПТ в процессе гидравлического испытания выявляют причину разрыва, поврежденный участок ремонтируют, заполняют и промывают водой и испытывают повторно.
9.5.2 Заключительный этап испытания участка ПТ пневматическим способом выполняют в следующей последовательности:
— поднимают давление на участке ПТ до 2 МПа (подъем давления для ПТ с Рраб < 2 МПа — до Рраб);
— проводят его осмотр;
— поднимают давление до испытательного;
— выдерживают под испытательным давлением;
— понижают давление до рабочего;
— проверяют на герметичность;
— стравливают воздух.
В случае разрыва участка ПТ в процессе пневматического испытания выявляют причину разрыва, поврежденный участок ПТ ремонтируют, очищают и испытывают повторно.
9.6 После стравливания воздуха выполняют осушку участка ПТ (для ПТ, подлежащих осушке) сухим воздухом до ТТР минус 20 °С (минус 30 °С — для участков ПТ, проложенных в ММГ). Типовая технологическая схема осушки участка ПТ сухим воздухом приведена на рисунке Б.9 приложения Б. Результаты осушки участка ПТ отражают в акте по форме в соответствии с А.6 приложения А.
9.7 Наблюдение за состоянием трубопроводов во время продувки или испытания следует выполнять в соответствии с нормативными документами, принятыми в странах, на которые распространяется настоящий стандарт1).
10 Требования безопасности при очистке полости и испытаниях
10.1 При проведении работ по очистке полости и испытаниях ПТ соблюдают требования по безопасности, принятые в странах, на которые распространяется настоящий стандарт1), а также настоящего раздела.
10.2 При проведении работ по очистке полости, испытаниям, удалению воды и стравливанию воздуха с участков ПТ необходимо предусматривать мероприятия по предупреждению воздействия на людей опасных и вредных производственных факторов, связанных с характером работы.
10.3 Члены комиссии по очистке полости и испытаниям ПТ, инженерно-технические работники и рабочие, участвующие в определенных работах, должны быть обеспечены специальной одеждой и средствами индивидуальной защиты.
10.4 На период проведения работ по очистке полости и испытаниям ПТ устанавливают опасные зоны, в которых запрещено находиться людям во время указанных работ, обозначают их предупредительными знаками, определяют места и условия безопасного пребывания лиц, занятых в работах. Размеры опасных зон, устанавливаемые на период проведения работ по очистке и испытанию ПТ для подземной прокладки при гидравлических и пневматических испытаниях, приведены в таблицах 2 и 3. Схема опасных зон при проведении гидравлических испытаний приведена на рисунке Б.10 приложения Б.
Примечание — При испытании ПТ период проведения работ, во время которого в опасной зоне запрещено находиться людям, отсчитывается с момента подъема давления свыше 2 МПа до достижения испытательного давления. После завершения испытания ПТ на прочность и снижения давления с испытательного до рабочего разрешено нахождение людей в опасной зоне для осмотра ПТ.
10.4.1 Опасная зона в направлении вылета очистных устройств ограничивается сектором с углом 60°.
10.4.2 При испытаниях наземных или надземных участков ПТ опасная зона от оси трубопровода должна быть увеличена в два раза в обе стороны.
10.5 Люди, машины, механизмы и оборудование при очистке полости и испытании газопроводов должны находиться за пределами опасной зоны.
^ На территории Российской Федерации в соответствии с 7.40 [3].
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Система газоснабжения
ДОБЫЧА ГАЗА.
ПРОМЫСЛОВЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ
Механическая безопасность.
Испытания на прочность и проверка на герметичность
Gas supply system. Natural gas production. Field pipelines. Mechanical safety. Pressure and leak tests
Дата введения — 2017—10—01
1 Область применения
1.1 Настоящий стандарт устанавливает способы, параметры, порядок проведения испытаний, очистки полости и осушки вновь строящихся промысловых трубопроводов.
1.2 Настоящий стандарт распространяется на вновь строящиеся промысловые стальные трубопроводы (далее — трубопроводы), предназначенные для газовых, газоконденсатных, газонефтяных месторождений и трубопроводы для подземных хранилищ газа номинальным диаметром не более DN 1400 включ., рассчитанные на применение при избыточном давлении среды не свыше 32,0 МПа.
1.3 Состав промысловых трубопроводов, на которые распространяется настоящий стандарт, предназначенных:
а) для газовых и газоконденсатных месторождений:
1) газопроводы-шлейфы для транспортирования газа от площадок одиночных скважин, или от каждой скважины куста до входного крана на площадке промысла, или до пункта сбора газа (до зданий, в которых установлена переключающая арматура, или установки подготовки газа),
2) газосборные коллекторы для транспортирования газа (пластовой смеси) от площадок газовых скважин (кустов скважин) до площадок подготовки газа,
3) трубопроводы для транспортирования газа от площадок с установками комплексной подготовки газа до дожимных компрессорных станций, сооружений магистрального газопровода,
4) трубопроводы для транспортирования стабильного и нестабильного газового конденсата,
5) трубопроводы для подачи очищенного газа и ингибитора в скважины и на другие объекты обустройства месторождений,
6) трубопроводы, рассчитанные на применение при давлении свыше 10 МПа, предназначенные для подачи воды в скважины с целью ее закачивания в поглощающие пласты,
7) метанолопроводы;
б) для газонефтяных месторождений:
1) газопроводы для транспортирования нефтяного газа от территорий площадок, на которых расположены установки сепарации нефти, до площадок с установками комплексной подготовки газа, предварительной подготовки газа или до потребителей,
2) газопроводы для транспортирования газа от площадки центрального пункта сбора газа до сооружений магистрального транспорта газа;
в) для подземных хранилищ газа:
— трубопроводы, расположенные между площадками отдельных объектов подземных хранилищ газа.
Примечание — Границей промыслового трубопровода является запорная арматура, установленная на входе (трубопровода) на технологическую площадку или на выходе с технологической площадки, если иное не предусмотрено во внутренних документах эксплуатирующей организации или утвержденных схемах разграничения зон ответственности.
Издание официальное
1.4 Настоящий стандарт не распространяется:
— на трубопроводы, предназначенные для нефтяных месторождений;
— трубопроводы, предназначенные для газонефтяных месторождений, транспортирующие продукцию, не указанную в 1.3, перечисление б;
— трубопроводы для транспортирования продукции с высоким содержанием сероводорода (парциальное давление свыше 1,0 МПа или объемная концентрация более 6,0 %);
-трубопроводы для транспортирования продукции температурой выше 100 °С;
-трубопроводы, предназначенные для транспортирования широкой фракции легких углеводородов и отдельных фракций сжиженных углеводородных газов;
— внутриплощадочные трубопроводы (трубопроводы для обвязки кустов скважин, установки для предварительной подготовки газа, установки для комплексной подготовки газа, дожимные компрессорные станции, дожимные насосные станции, головные компрессорные станции, головные насосные станции, головные сооружения, газоизмерительные станции, пункты сбора, газоперерабатывающие предприятия, станции подземного хранения газа и другие площадочные объекты);
-тепловые сети, линии водоснабжения и канализации;
-технологические трубопроводы установок предварительного сброса воды, центральных пунктов сбора нефти и приемно-сдаточных пунктов нефти;
— морские подводные трубопроводы.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:
ГОСТ 2222-95 Метанол технический. Технические условия
ГОСТ 2405-88 Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапо-ромеры. Общие технические условия
ГОСТ 4784-97 Алюминий и сплавы алюминиевые деформируемые. Марки
ГОСТ 10136-77 Диэтиленгликоль. Технические условия
ГОСТ 19710-83 Этиленгликоль. Технические условия
Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 внутритрубное устройство; ВТУ: Устройство, перемещаемое по трубопроводу под воздействием давления газов, жидкостей, а также путем протягивания с целью выполнения различных технологических операций.
3.2 газ: Природный газ, нефтяной (попутный) газ, отбензиненный сухой газ, газ из газоконденсатных месторождений, добываемый и собираемый газо- и нефтедобывающими организациями, и газ, вырабатываемый газо- и нефтеперерабатывающими предприятиями.
3.3 газопровод: Трубопровод, предназначенный для транспортирования газа.
3.4 газопровод-шлейф: Трубопровод, предназначенный для транспортирования пластовой смеси от скважин (куста скважин) месторождений и подземных хранилищ газа до установок комплексной подготовки газа, установок предварительной подготовки газа, пунктов сбора, и трубопровод от компрессорных станций подземных хранилищ газа до скважин (куста скважин) для закачки газа в пласт.
3.5 газосборный коллектор: Трубопровод, объединяющий потоки пластовой смеси от нескольких газопроводов-шлейфов и транспортирующий их к установкам подготовки газа.
3.6 горизонт вод: Высота, до которой доходит уровень воды в реке.
2
ГОСТ 34068-2017
Примечание —Для каждого места реки различают:
— меженный горизонт, т. е. низкий уровень, на котором вода держится в продолжение большей части года;
— высокий горизонт — наивысший уровень в течение года, до которого вода доходит после таяния снегов и/или проливных дождей.
3.7 горизонт высоких вод 10 %-ной обеспеченности: Максимальное значение высокого горизонта вод данной реки за период 10 лет.
3.8 испытание на прочность: Нагружение трубопроводов (труб, трубопроводной арматуры, соединительных деталей, узлов и оборудования) статическим внутренним давлением, превышающим устанавливаемое проектом рабочее давление в течение регламентированного интервала времени, с целью подтверждения возможности эксплуатации испытанного объекта при рабочем давлении.
3.9 категория участка трубопровода: Характеристика опасности участка трубопровода, классифицируемая в зависимости от показателей опасности транспортируемого продукта, технических характеристик трубопровода, антропогенной активности вблизи трубопровода, а также иных факторов риска.
Примечание —Данная характеристика учитывает возможность внешнего повреждения трубопровода и последствия возможных аварий на трубопроводе.
3.10 калибровка трубопровода: Пропуск по трубопроводу внутритрубного устройства, оснащенного деформируемым калибровочным диском, с целью выявления наличия сужений газопровода, характеризуемых размером, меньшим диаметра калибровочного диска.
3.11 катодный вывод: Электрический проводник, выведенный от трубопровода на поверхность земли для соединения с установкой электрохимической защиты и/или контрольно-измерительным пунктом.
3.12 механическая безопасность: Состояние строительных конструкций и основания здания или сооружения, при котором отсутствует недопустимый риск, связанный с причинением вреда жизни или здоровью граждан, имуществу физических или юридических лиц, государственному или муниципальному имуществу, окружающей среде, жизни и здоровью животных и растений вследствие разрушения или потери устойчивости здания, сооружения или их части.
3.13 нефтегазопровод: Промысловый трубопровод, транспортирующий нефть с газом в растворенном состоянии при абсолютном давлении упругости паров при температуре 20 °С выше 0,2 МПа и свободном состоянии.
3.14 номинальный диаметр DN: Параметр, применяемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей арматуры.
Примечание — Единицу измерения номинального диаметра DN в условных обозначениях на арматуре не указывают, при этом он приблизительно равен внутреннему диаметру присоединяемого трубопровода, выраженному в миллиметрах. Номинальный диаметр обозначается DN с числовым значением. Например, DN 1200 соответствует фактическому наружному диаметру трубы 1220 мм.
3.15 осушка полости трубопровода: Технологический процесс, предназначенный для снижения содержания влаги в полости трубопровода.
3.16 очистка полости трубопровода: Удаление загрязнений (грунта, воды, льда, грата) с внутренней поверхности трубопровода.
3.17 очистной поршень: Внутритрубное устройство, предназначенное для очистки полости трубопровода.
3.18 переход трубопровода: Участок трубопровода, расположенный на пересечении с искусственным или естественным препятствиями.
3.19 предпусковые операции; ППО: Комплекс технологических операций, включающий в себя очистку полости трубопроводов, их испытания на прочность и проверку на герметичность, удаление воды из полости трубопроводов, а также, при необходимости, осушку полости трубопроводов и ее заполнение азотом с целью предотвращения образования взрывоопасной газовоздушной смеси.
3.20 проверка на герметичность: Выдержка трубопровода под рабочим давлением в течение нормированного промежутка времени с проверкой отсутствия утечек (жидкостей или газов) путем осмотра, обхода и приборного контроля.
3.21 продувочная свеча: Вертикальный трубопровод, предназначенный для выброса газа в атмосферу.
3.22 промысел: Горный отвод, предоставленный пользователю недр для разработки месторождений нефти, газа, газового конденсата и теплоэнергетических вод, а также для эксплуатации подземных хранилищ газа и продуктов переработки углеводородов.
3.23 промысловый трубопровод: Трубопровод, предназначенный для транспортирования газообразных и жидких продуктов, прокладываемый между площадками отдельных промысловых
3
сооружений (включая площадки, расположенные на разных промыслах), а также к объектам магистрального транспортирования газа.
Примечание — Границы промыслового трубопровода должны быть установлены в проекте.
3.24 рабочее давление ^раб— Наибольшее значение избыточного внутреннего давления, определяемое по характеристикам источника давления (трубопровод, скважины, сепаратора, колонны и т. д.) и условиям эксплуатации, установленное в проекте.
3.25 разделительный поршень: Внутритрубное устройство, предназначенное для разделения полости трубопровода до и после поршня в процессе его пропуска по трубопроводу.
3.26 расчетное давление Ррасч: Максимальное избыточное давление в трубопроводах, подключенных к источнику продукта, оснащенному предохранительным устройством (исходя из величины этого давления производят расчет прочности трубопровода или его части), определяемое, как произведение рабочего (нормативного) давления Рраб на коэффициент надежности по рабочему давлению.
Примечание — Значение расчетного давления трубопровода должно быть не менее максимального давления срабатывания предохранительных устройств; при отсутствии такого устройства за расчетное принимают максимальное допустимое давление источника продукта (трубопровод, скважины, сепараторы, колонны и т. д.).
3.27 система газоснабжения: Имущественный производственный комплекс, состоящий из технологически, организационно и экономически взаимосвязанных и централизованно управляемых производственных и иных объектов, предназначенных для добычи, подготовки, транспортировки, хранения и поставок газа.
3.28 соединительные детали трубопроводов: Элементы трубопровода, предназначенные для изменения направления его оси, ответвления от него, изменения его диаметра и т. д. (отводы, тройники, переходы и др.).
3.29 температура точки росы; ТТР: Температура при конкретном давлении, при которой начинается конденсация паров воды.
3.30 _
трубопроводная арматура (арматура); ТПА: Техническое устройство, устанавливаемое на трубопроводах, оборудовании и емкостях, предназначенное для управления потоком рабочей среды путем изменения проходного сечения.
Примечания
1 Под управлением понимается перекрытие, открытие, регулирование, распределение, смешивание, разделение.
2 Во множественном числе термин не применяется.
[ГОСТ 24856-2014, статья 2.1]_
3.31 узел трубопроводной арматуры: Участок трубопровода, включающий в себя запорную и (или) регулирующую трубопроводную арматуру, трубы, обводные линии (байпасы), продувочные свечи, соединительные детали, предназначенный для регулирования (перекрытия) потоков транспортируемой среды в местах соединения двух или более трубопроводов.
Примечание — Границы узла трубопроводной арматуры должны быть установлены в проекте.
3.32 участок трубопровода: Непрерывный участок завершенного строительством трубопровода, который может включать в себя другие участки трубопровода, пересечения и узлы, которые уже могли быть подвергнуты испытаниям.
4 Сокращения
В настоящем стандарте применены следующие сокращения:
ВЛ — воздушная линия электропередачи;
ВТД — внутритрубное диагностирование;
ГВВ — горизонт высоких вод;
ГС — головные сооружения;
ДКС —дожимная компрессорная станция;
КС — компрессорная станция;
ММГ — многолетнемерзлые грунты;
ПТ — промысловый трубопровод;
4
ГОСТ 34068-2017
ПХГ — подземное хранилище газа;
УКПГ — установка комплексной подготовки газа;
УППГ —установка предварительной подготовки газа.
5 Общие положения
5.1 Продукты, транспортируемые по ПТ, исходя из их потенциальной опасности для жизни и здоровья населения и персонала, возможного ущерба природной среде, а также имуществу объектов промысла, ГС и ПХГ, классифицируют по категориям в соответствии с нормативными документами стран, на которые распространяется настоящий стандарт1).
5.2 Продукты, содержащие сероводород, в зависимости от стойкости трубопроводов к сульфиднокоррозионному растрескиванию, подразделяют на типы в соответствии с нормативными документами стран, на которые распространяется настоящий стандарт2).
5.3 Для проведения работ по ППО ПТ назначают комиссии на основании совместных приказов генерального подрядчика и заказчика. Председателя комиссии назначают, как правило, из числа руководителей генподрядной организации. В состав комиссии включают представителей заказчика, генерального подрядчика, субподрядной организации, эксплуатирующей организации (или ее вышестоящей организации), организации, осуществляющей контроль и надзор в сфере нефтяной и газовой промышленности стран, на которые распространяется настоящий стандарт.
5.4 При проведении ППО на ПТ следует учитывать классификацию, категорию трубопроводов, а также категорию участков трубопровода, которая принята в странах, на которые распространяется настоящий стандарт3).
5.5 При всех способах испытания на прочность для измерения давления применяют поверенные, опломбированные и имеющие паспорт манометры класса точности не ниже 1 (при проверке на герметичность — не ниже 0,25) с верхним пределом шкалы давления, равным около 4/3 от испытательного давления (при проверке на герметичность — от рабочего давления). Применяемые манометры должны соответствовать требованиям ГОСТ 2405.
5.5.1 Наблюдение за манометрами следует осуществлять, находясь за пределами опасной зоны, с помощью оптических приборов или по дистанционным вторичным приборам, подключенным к манометрам на трубопроводе.
5.6 Работы по ППО следует осуществлять по специальным рабочим инструкциям, разрабатываемым строительными организациями. Инструкции разрабатывают на один или группу конкретных однотипных объектов ПТ, согласовывают с заказчиком, эксплуатирующей, проектной организацией и организацией, осуществляющей контроль и надзор в сфере нефтяной и газовой промышленности. Специальные рабочие инструкции должны быть утверждены председателем комиссии.
5.7 Для проведения заключительных испытаний на прочность ПТ приказом, подписанным генеральным подрядчиком и заказчиком (или приказом, завизированным руководителями вышестоящих организаций), назначают комиссии. На рассмотрение комиссии предъявляются все акты по результатам выполненных предварительных испытаний на прочность и проверки на герметичность, проведенных на трубопроводе, на котором проводят заключительные испытания.
5.8 Работы по ППО проводят после предъявления подрядчиком заказчику полного комплекта исполнительной документации (за исключением работ, непосредственно связанных с проведением ППО) и получения официального разрешения на испытание от организации, осуществляющей строительный контроль заказчика. До начала испытаний подрядчик должен получить разрешение на проведение работ по форме в соответствии с приложением А.
5.9 Забор воды из природных источников, а также утилизация воды после промывки и гидроиспытаний ПТ должны быть выполнены в соответствии с нормативными документами, принятыми в странах, на которые распространяется настоящий стандарт4 5).
6 Способы, методы, типы, этапы и параметры испытаний на прочность и проверки на герметичность промысловых трубопроводов
6.1 До начала испытаний на прочность полость ПТ должна быть очищена в соответствии с разделом 7.
6.2 Испытания на прочность и проверку на герметичность ПТ следует проводить гидравлическим (водой или жидкостями с пониженной температурой замерзания) или пневматическим (воздухом, азотом или инертным газом) способами. Испытывать ПТ нефтью, нефтепродуктами или горючими газами запрещается.
6.3 Участки ПТ, в зависимости от их категорий и характеристик, подлежат испытаниям на прочность в один, два или три этапа в соответствии с таблицей 1. Категорию ПТ или его участка устанавливают в проектной документации.
6.4 Заключительные испытания ПТ на прочность и проверку на герметичность следует проводить после полной готовности трубопровода (полной засыпки, обвалования или крепления на опорах, очистки полости, установки арматуры и приборов, контактов для присоединения кабеля от установки электрохимической защиты и представления исполнительной документации на испытуемый объект).
6.5 При надземной и наземной прокладке участков трубопроводов первый этап двухэтапных испытаний выполняют только гидравлическим способом.
6.6 Пневматические испытания ПТ с рабочим давлением свыше 11,8 МПа не допускаются.
6.7 При температуре стенки трубопровода ниже 0 °С допускается проводить гидравлические испытания подогретой водой (при наличии теплотехнического расчета, выполненного проектной организацией1)) или жидкостями с пониженной температурой замерзания (метанольная вода по ГОСТ 2222, гликолевые и диэтиленгликолевые растворы по ГОСТ 19710 и ГОСТ 10136, за исключением солевых растворов). Технология приготовления и утилизации жидкости должна быть указана в специальной инструкции по испытаниям. Возможно применение других мероприятий, позволяющих проведение гидравлических испытаний водой при условии предохранения ПТ, арматуры и технологического оборудования от обмерзания.
6.8 Для гидравлических испытаний могут быть использованы подземные воды, имеющие пониженную температуру замерзания. Если подземные воды являются коррозионно-активными водами, то в них добавляют ингибиторы коррозии.
6.9 С целью повышения надежности производства испытаний в зимних условиях не допускается заполнение ПТ водой до проведения:
— полной засыпки подземного и обвалования наземного ПТ на всем его протяжении;
— нанесения теплоизоляции на надземный ПТ и дополнительного утепления мест укладки ПТ на опоры;
— утепления и укрытия ТПА, узлов запуска и приема поршней, сливных патрубков и других открытых частей испытуемого ПТ;
— утепления и укрытия узлов подключения наполнительных и опрессовочных агрегатов, обвязочных ПТ с арматурой;
— мероприятий по предупреждению замерзания используемых при испытании приборов;
— работ по присоединению узлов подключения к источнику газа или воздуха, используемому для удаления воды из трубопровода.
^ На территории Российской Федерации рекомендуемая методика расчета теплотехнических параметров приведена в ведомственных строительных нормах Миннефтегазстроя [2].
6
Давление испытания в верхней точке, МПа
Продолжительность, ч
Тип испытания и характеристика его этапов
Способ испытаний
гидравличе
ский
пневматиче
ский
гидравличе
ский
пневматиче
ский
Характеристика участков (категория участка определяется в зависимости от характеристики участка и категории продукта1*)
Испытание в три этапа
1- й этап:
— для подводных переходов трубопроводов с прилегающими к ним прибрежными участками (после сварки на стапеле или на площадке), но до изоляции;
— переходов через железные дороги общей сети и автомобильные дороги с прилегающими участками (после укладки на проектные отметки)
2- й этап:
— для подводных переходов трубопроводов с прилегающими к ним прибрежными участками. Испытания проводят после укладки, но до засыпки при гидравлических испытаниях и после укладки и засыпки при пневматических испытаниях;
— переходов через железные и автомобильные дороги с прилегающими участками одновременно с примыкающими участками (испытания проводят только гидравлическим способом)
3- й этап:
одновременно с испытанием трубопровода:
— для трубопроводов категории С3*;
— трубопроводов категории Н3*.
1.25 Рраб для категории С
1,25 Р,
раб
1,25 Р.
1,1 Р.
раб
раб
Не применяют
1,25 Р,
раб
1.25 Рраб
1,1 Р,
раб
12
12
Переходы трубопроводов через водные преграды шириной зеркала воды в межень 25 м и более в русловой части с прилегающими к ним прибрежными участками длиной не менее 25 м каждый (от среднемеженного горизонта воды).
Переходы через железные дороги общей сети (на перегонах) с прилегающими по обе стороны дороги участками длиной 50 м от подошвы насыпи земляного полотна или от края водоотводного сооружения дороги и примыкающими к переходам участками категории С2*.
Переходы через автомобильные дороги общего пользования и подъездные дороги к промышленным предприятиям 1-а, l-б, II, III категорий включая участки по обе стороны дороги на расстоянии не менее 25 м каждый от подошвы насыпи или бровки выемки земляного полотна дороги и примыкающими к переходам участками категории С2*
1) На территории Российской Федерации категории классифицируются в соответствии с ГОСТ Р 55990-2014. 2* На территории Российской Федерации в пределах расстояний, указанных в 7.2 ГОСТ Р 55990-2014.
3* На территории Российской Федерации согласно 7.1.5 ГОСТ Р 55990-2014.
ГОСТ 34068-2017
1
^ На территории Российской Федерации категории классифицируются в соответствии с таблицей 1 ГОСТ Р 55990-2014.
2
) На территории Российской Федерации типы указаны в таблице 2 ГОСТ Р 55990-2014.
3
) На территории Российской Федерации классы трубопроводов указаны в пунктах 7.1.1—7.1.3 ГОСТ Р 55990-2014, категории трубопроводов (в зависимости от их назначения)—в таблице 3 ГОСТ Р 55990-2014, категории участков трубопроводов (в зависимости от их характеристик), транспортирующих нетоксичные продукты — в таблице 4 ГОСТ Р 55990-2014, а транспортирующие токсичные продукты — в таблице 5 ГОСТ Р 55990-2014.
4
) На территории Российской Федерации в соответствии с Водным кодексом Российской Федерации [1], утвержденным Федеральным законом от 28 ноября 2015 г. № 357-ФЗ.
5
Новое и полезное:
- Инструкция по испытанию скважин на герметичность
- Инструкция по испытанию обсадных колонн на герметичность москва 1999г
- Инструкция по испытанию лестниц и стремянок скачать бесплатно
- Инструкция по испытанию лестниц и стремянок 2022
- Инструкция по использованию яндекс навигатора
Подписатьсяавторизуйтесь0 комментариевСтарые
-
