Инструкция по монтажу крана козлового

Монтаж козловых кранов

Козловые краны работают с габаритными и массивными грузами на открытых площадках, поэтому к монтажу козловых кранов предъявляются особые требования. Важно выполнить сборку и установку с точным соблюдением всех технологических требований и техники безопасности, с надлежащим контролем качества – ведь от этого зависит бесперебойность работы крана и безопасность находящихся рядом людей. Для этого необходимо доверять монтажные работы только опытной бригаде, обладающей не только допусками к определенным работам, но и опытом, навыками, серьезными знаниями, а также всем необходимым оборудованием.

Подготовительные операции

Монтаж козлового крана требует обязательного наличия крановых путей – поскольку именно на них будет устанавливаться собираемый кран. Если они уже имеются на монтажной площадке, их следует проверить на соответствие нормативным и проектным требованиям, на наличие дефектов и деформаций, и устранить все выявленные несоответствия до начала монтажных работ.

Также перед началом сборки должна быть разработана проектная документация. Нужно проверить монтажную площадку – она должна быть ровной, с прочным основанием и подведенными подъездными путями и коммуникацией, обеспечивающие доставку всех деталей, узлов крана и необходимой для монтажа техники, возможность подключения электрооборудования. Площадка должна позволять выполнить раскладку деталей и узлов крана в соответствии с планом сборки.

Узлы козлового крана

Козловой кран состоит из моста, опор, на которые он будет установлен, грузовой тележки, передвигающейся по мосту, ходовых механизмов крана и тележки, а также электрооборудования, которое будет установлено. В зависимости от выбранной схемы монтажа и разработанного ППР (плана производства работ) эти основные элементы конструкции будут собираться и соединяться по-разному.

Способы монтажа

Применяется 2 основные схемы сборки козловых кранов на монтажной площадке, в зависимости от которой грузовые подъемники имеют различия в конструкции и подразделяются на две группы:

• самомонтирующиеся (или самоподъемные) – к собранному на земле мосту крепят шарнирные опоры, которые затем стягивают полиспастами и таким образом поднимают в проектное положение,
• несамомонтирующиеся – в этом случае обычно собирают мост, устанавливают опоры, а затем с помощью стреловых кранов или других грузоподъемных приспособлений поднимают мост и крепят его к опорам.

Первый вариант предпочтительнее в тех случаях, когда нет возможности доставить на монтажную площадку и использовать тяжелую технику, например, стреловые краны. Второй же вариант монтажа позволяет добиться более простого и быстрого монтажа. Поскольку сегодня зачастую с арендой грузоподъемной техники нет больших проблем, козловые краны чаще всего устанавливают вторым способом.

Основные этапы монтажных работ

Монтаж козлового крана – весьма трудоемкий и ответственный процесс. Качество выполнения всех операций необходимо постоянно контролировать, чтобы гарантировать безаварийную работу устройства в течение всего срока эксплуатации. В большинстве случаев монтаж требует выполнения следующих видов работ:

1. Доставка и раскладка всех элементов конструкции и узлов крана на монтажной площадке.
2. Проверка наличия и качества всех необходимых частей, отсутствия повреждений при транспортировке, целостности защитных покрытий.
3. Доставка на площадку спецтехники и всего необходимого оборудования, такелажного и альпинистского снаряжения, установка монтажных мачт и других вспомогательных конструкций.
4. Сборка опор грузоподъемника, ревизия ходовых механизмов.
5. Установка ходовых тележек крана на рельсы путей.
6. Сборка моста.
7. Монтаж грузовой тележки и размещаемого на ней оборудования.
8. Подъем моста и крепление его к опорам.
9. Установка электрооборудования и другие электромонтажные работы.
10. Пуско-наладочные работы.
11. Проведение испытаний грузоподъемника и сдача его в эксплуатацию.

Соблюдение требований техники безопасности и контроль качества работ обязателен на всех этапах сборки. При обнаружении или возникновении повреждений их необходимо незамедлительно устранять на месте. Среди часто допускаемых ошибок при монтаже козлового крана можно выделить следующие:

• искажение геометрических параметров конструкции крана – это влечет за собой повышенный износ механизмов и ухудшение устойчивости грузоподъемника,
• неквалифицированный монтаж электрооборудования – приводит к выгоранию контактов, выходу из строя электрокомпонентов, аварийным остановкам и перебоям в работе крана,
• отклонение от проектной и технической документации ведет к разнообразным доработкам и в перспективе может повлечь как утрату гарантии, так и повышение затрат на обслуживание и ремонт крана.

Компания «Кранмонтаж» имеет большой опыт в производстве и монтаже различного грузоподъемного оборудования, в т.ч. козловых кранов. Наши специалисты не допускают ошибок, выполняют работу точно в срок и в рамках заранее разработанного плана. Это позволит вам избавиться от риска незапланированных расходов и простоев в работе.

Источник

Кран козловой инструкция по монтажу

Для того чтобы избежать подъема моста на клетках, применяют различные методы монтажа в два этапа. Этим обеспечивается также снижение усилия стягивающего полиспаста, резко возрастающего при уменьшении угла наклона стоек.

Рис. 104. Типовые схемы монтажа крана:
а — раздельными кодовыми тележками; б — с жесткими ходовыми балками

Наиболее распространенный из них. метод заключается в выполнении стоек опор с разъемами. Первоначально ходовые тележки и обоймы полиспастов крепят к фланцам верхних частей опор, затем стягивают эти части, подводят под мост клетки, отсоединяют тележки и обоймы и крепят их к основаниям нижних частей стоек. Последнюю стыкуют с верхними частями стоек, после чего опоры стягивают до подъема моста в проектное положение.

В некоторых кранах, преимущественно небольшой (3,2 … … 5 т) грузоподъемности, стяжки опор выполняют в виде ходовых балок (рис. 104, б). В этих случаях для обеспечения монтажа балку выполняют разъемной и одну из частей балки крепят к рельсу в горизонтальном положении, а вторую снабжают роликом или башмаком для перемещения по рельсу. На балке предусмотрен шарнир для стоек опор. После окончания стягивания части балок соединяют накладками и устанавливают болты фланцев оснований опор. Для того чтобы не препятствовать стыковке этих фланцев, в шарнирах предусмотрены увеличенные зазоры.

Подъем кранов стягивающим полиспастом накладывает свои особенности на конструкцию опор и ходовых частей.

Лучше всего когда направление усилия полиспаста и направление оси опорной стойки пересекаются в оси балансира ходовой тележки или колеса. Однако конструктивно это не всегда выполнимо. У одноколесных тележек таких кранов ось опорной стойки совпадает с осью ходового колеса, но направление усилия полиспаста часто значительно смещено, что при подъеме вызывает дополнительный изгибающий момент в опоре. В начальном положении точка приложения полиспаста расположена ниже оси колеса, в среднем — выше. Оптимальное положение этой точки можно найти исходя из условия равенства отрицательного и положительного моментов усилия полиспаста относительно оси колеса.

В опорах кранов, имеющих двухколесные балансирные тележки, это не возникает, но при высоком расположении опорного шарнира относительно осей ходовых колес может наблюдаться опрокидывание тележки. Это обусловливает необходимость проверки устойчивости тележек при подъеме.

У кранов с балансирными ходовыми тележками шарниры крепления стяжек, соединяющих стойки каждой из опор, обычно приходится располагать выше стягивающего полиспаста, что обусловливает нагружение стоек изгибающими моментами. Этого можно избежать путем оснащения стоек вилочными пятами, шарнирно соединенными с тележками на уровне осей ходовых колес. Стяжка может быть выполнена разрезной из двух частей, каждая из которых шарнирно соединена с рамой одной из ходовых тележек. При этом оси шарниров также расположены на уровне осей колес. Обоймы полиспаста монтируют внутри стяжки у мест разъема.

Стойки каждой опоры с мостом соединяются с помощью одного или двух шарниров. В первом случае при подъеме образуется трехзвенная шарнирная система, гарантирующая подъем моста без перекоса. Недостатком такой схемы часто является сложная конструкция опорных стоек, которым необходимо придавать Г-образное очертание. Особенно это проявляется в мостах прямоугольного сечения. Для двухбалочных мостов такая схема вообще не применима.

Практика монтажных работ показывает, что установка пальца, соединяющего одновременно стойки обоих опор с проушинами моста, весьма сложно. Поэтому в ряде случаев стойки соединяют с мостом с помощью расположенных в непосредственной близости один от другого шарниров. При этом, как правило, шарнирная четырехзвенная система получается достаточно устойчивой: в каких-либо дополнительных противоперекосных устройствах необходимости нет.

При увеличении расстояния между шарнирами, например при размещении их у верхних поясов мостов прямоугольного сечения, система может оказаться неустойчивой — стягивание оснований опор повлечет за собой поворот моста относительно его продольной оси, причем наклон одной из стоек будет уменьшаться, а другой — увеличиваться.

При продолжении стягивания стойки одной из сторон моста будут опускаться, а другой — подниматься. Этот процесс не приведет к подъему моста, а может закончиться разрушением элементов конструкции крана.

Устойчивость шарнирной четырехзвенной системы должна проверяться расчетом. Если возможна потеря устойчивости, еле-дует предусматривать ограничительные упоры или выравнивающие (синхронизирующие, блокирующие) механизмы.

Упоры ограничивают крайние верхнее и нижнее положения стоек. В начале стягивания (положение на рис. 105, а), более тяжелые стойки остаются неподвижными, поворот их начинается только после остановки противоположных стоек нижними упорами. Подъем сопровождается перекосом моста на 15 … 25°. Дальнейшее стягивание опор влечет за собой постепенное выравнивание моста.

Рис. 105. Монтаж краца с ограничением перекоса моста упорами:
I — исходное положение; II — подтягивание более легкой стойки; III — поворот более тяжелой стойки

Однако применять упоры можно только на кранах сравнительно небольшой грузоподъемности — обычно не больше 12,5 т. Стойки, первоначально остававшиеся неподвижными, в конце первого этапа стягивания испытывают значительный поперечный изгиб вследствие перекоса моста. В ряде случаев, например у кранов с двухбалочными мостами, подъем с разворотом моста на 5 … 10° приведет к чрезмерному повышению нагрузки не только на стойки, но и на элементы самого моста.

Эти недостатки устраняются применением выравнивающих механизмов.

Наиболее просто выравнивающие механизмы выполняют при соединении стоек с верхней гранью моста. Эти механизмы ранее состояли из зубчатых колес, связывающих стойки опор в местах крепления их к мосту. Основным недостатком такого механизма является его высокая стоимость.

На рис. 106 показана схема рычажно-тягового механизма, применяемого на кранах КДКК-10 и некоторых других моделей.

Оголовки опорных стоек снабжены рычагами, наклоненными выше и ниже осей шарниров. При монтаже крана после укладки моста на шпальные клетки и соединения с ним опор кронштейны обеих . опорных стоек соединяют двумя перекрещивающимися тягами. При подъеме моста тяги должны обеспечивать поворот опорных стоек на один и тот же угол. Однако в процессе поворота стоек расстояние между шарнирами рычагов не остается постоянным. Это вызывает некоторый перекос моста и заставляет применять гибкие тяги, не воспринимающие сжимающих усилий. В противном случае возможно разрушение элементов крепления тяг. Попытки применения канатных тяг вследствие вытяжки канатов оказались неудачными. Тяги следует изготовлять из стальных полбе.

Рис. 106. Рычажно-тяговый выравнивающий механизм

Однако увеличение размера а часто невозможно, а уменьшение радиуса г вызывает увеличение нагрузок в элементах механизма.

Обычно при конструировании целесообразную кинематическую схему механизма (рис. 106) находят методом подбора, а иногда аналитически.

На рис. 107 показан канатно-рычажный выравнивающий механизм кранов ККС-10.

У нижних поясов моста у места крепления гибкой опоры (рис. 107, б) установлены по два шарнира для крепления рыча-fob Л размещенных с обеих сторон опоры. Рычаги имеют на-концах блоки для запасовки канатных полупетель 3 и 6. Полупетли крепятся к пальцам, приваренным к внутренним поясам стоек. Полупетля от пояса на левой стойке огибает блок рычага, проходит поперек моста и крепится непосредственно к поясу правой стойки, полупетля — от правой стойки к левой. Рычаги свободно вращаются на осях и проходят через точки крепления иолупетель.

Полупетли имеют натяжные винты, которыми регулируют натяжение канатов перед подъемом и выравнивают фермы моста в поперечном направлении после подъема. Во время подъема моста при неодинаковом угле поворота опорных стоек одна из полупетель будет натягиваться, препятствуя перекосу системы.

Механизм, показанный на рис. 107, обладает рядом преимуществ.

Рис. 107. Канатно-рычажный выравнивающий механизм: а — схема меканизма; б — установка механизма на кране ККС-10

1. Большое плечо восприятия внешних нагрузок, стремящихся вывести систему из равновесия, так как точки закреплений полупетель на стойках могут быть удалены от шарнира последних на значительное расстояние. Это позволяет применять механизм для кранов с большим расстоянием между шарнирами стоек, наличием больших эксцентричных нагрузок или высоким расположением центра масс моста. Надежность работы позволяет установить механизм только на одной (гибкой) опоре крана ККС-10.

2. Неизменяемость для всех кинематических элементов в процессе подъема,

3. Невысокая стоимость изготовления и простота налаживания.

Более сложны механизмы для кранов с креплением стоек к нижней, грани моста. Выравнивающий механизм крана КК.-5 (рис. 108, а) содержит зубчатые секторы, монтируемые на временно укрепляемой между пролетными балкаМи моста поперечине.

Рис. 108. Выравнивающие механизмы кранов с креплением опорных стоек

Механизм надежен в работе, но трудоемок в изготовлении и демонтаже, когда приходится удалять механизм с уже поднятого моста.

На рис. 108, б показана схема выравнивающего канатного механизма для того же крана. Здесь использована несимметрия размещения масс крана, приводящая к тому, что стойка всегда будет подтягиваться ранее расположенной с более тяжелой стороны стойки. Механизм содержит канатную тягу, которая проведена по блокам, монтированным на П-образной раме моста, и подсоединена к кронштейнам стоек. Геометрия механизма обеспечивает подтягивание по мере подъема моста стойки стойкой.

Приводом стягивающих полиспастов кранов, которые поднимают стягиванием опор, как правило, являются электрические монтажные лебедки или лебедки, встроенные в ходовую часть и приводимые в движение электродвигателями механизмов передвижения крана.

Выносные монтажные лебедки часто с успехом заменяются лебедками тракторов или самими тракторами.

Встроенными лебедками снабжены обычно краны грузоподъемностью 3,2 … 2,5 т, предназначенные для работы в условиях частого перебазирования.

Необходимо отметить, что распространение стреловых самоходных кранов увеличенных грузоподъемности и высоты подъема позволяет, в особенности для кранов массой 20 … 30 т, вести монтаж козловых кранов без применения стяжных полиспастов, непосредственным подъемом стреловым краном моста и шарнирно подсоединенными к нему стойками опор. Такая возможность должна быть предусмотрена в инструкциях по эксплуатации.

Рис. 109. Последовательные этапы монтажа крана ККС-10:
а — начальный этап; б — окончание стягивания верхних секций опор; в — заключительный этап

Наиболее целесообразно проводить контрольный монтаж с полной сборкой и опробованием кранов непосредственно на заводе^-изготовителе. Однако это требование часто удовлетворить не удается. В этом случае кран отгружается с завода-изготовителя укрупненными элементами.

На примере крана ККС-10 (рис. 109) рассмотрим основные этапы выполнения монтажных работ. В соответствии с чертежом на монтаж крана к началу работ на монтажную площадку завозят части крана и все необходимые материалы, оборудование и инструмент; сооружают якоря для крепления лебедок, подготовляют монтажные канаты, временные упоры и шпальные клетки. Монтажная организация обследует узлы крана и принимает их под монтаж; раскладывает в соответствии со схемой раскладки и порядком монтажа.

Монтируют в три этапа.

Первый этап — монтаж по высоте 0,8 … 1,0 м (рис. 109, а). На шпальных клетках высотой не менее 0,8 м над головкой рельсов выкладывают секции моста. Пояса секций соединяют между собой стыковыми накладками^ Перед установкой и сваркой стыковых раскосов проверяют. прямолинейность поясов в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Выравнивают и стыкуют балки ездового монорельса. Устанавливают буфера, ограничивающие перемещение грузовой тележки.

Далее монтируют блоки, переходные площадки, лебедку передвижения тележки, устанавливают подкосные фермы и подкосы опорных стоек. В проушины кронштейнов моста с помощью пальцев навешивают верхние секции стоек, к их фланцам присоединяют ходовые тележки. С обеих сторон стоек гибкой опоры устанавливают рычаги выравнивающего механизма, запасовывают и натягивают полупетли его канатов. На оси ходовых тележек навешивают монтажные блочные обоймы и производят запасовку полиспастов.

Одновременно с этим на мосту монтируют электрооборудование и электропроводку.

При одновременном включении лебедок мост поднимают на высоту 100 … … 150 мм. При этом проверяется крепление канатов полиспастов, лебедок, якорей и выравнивающего механизма. Нормальным должно быть такое положение, когда одна пара блокировочных канатов натянута достаточно сильно, а вторая — слабее. При перекосе моста более 10° его опускают обратно и канаты подтягивают. Затем включением лебедок мост поднимают на высоту 5 м, под мост подводят две шпальные клетки и мост опускают на них.

Второй этап — на высоте 5 м (рис. 109, б) монтируют грузовую тележку и тележку кабины и регулируют положение их опорных и поддерживающих колес. Подвешивают кабину.

У входа на мост устанавливают ремонтные площадки с лестницами. На монорельсе монтируют кабельные тележки и подвешивают гибкий кабель. Ходовые тележки отсоединяют от верхних секций стоек.

Нижние секции стоек соединяют с верхними секциями и ходовыми тележками, причем стойки опор занимают положение, показанное на рис. 109, е; проверяют натяжку канатов выравнивающего механизма.

На гибкую опору навешивают посадочную площадку, приваривают вертикальную лестницу. Одновременно с этим на опорах устанавливают переходные коробки, провода и электрооборудование. На мосту укрепляют прожекторы, устанавливают конечные выключатели.

Включением лебедок ходовые тележки стягивают, и мост поднимается в проектное положение.

Третий этап — монтаж на полной высоте. К фланцам ходовых тележек под полиспастами устанавливают стяжки, подкосные фермы и подкосы соединяют с фланцами стоек жестких и гибких опор. Полиспаст и выравнивающий механизм демонтируют. Окончательно монтируют переходные площадки и: лестницы.

Лебедки подъема и передвижения тележки оснащают канатами. Устанавливают и регулируют рельсовые противоугонные захваты, на стяжку гибкой опоры устанавливают кабельный барабан.

Оканчивают монтаж и регулирование электрооборудования, регулируют положение линеек конечных выключателей, заземляют металлические части электроаппаратов и оборудования.

Смазывают механизмы. Опробуют электросхемы и механизмы. Кран окрашивают, после чего проводят техническое освидетельствование в объеме, предусмотренном правилами Госгортехнадзора.

Перед сдачей смонтированного крана в эксплуатацию проверяют точность сборки и установки его основных элементов, в том числе параллельность о.сей ходовых колес крана и грузовой, тележки, отклонения в пролете крана (только при обеих жестких опорах), горизонтальность моста, отклонение подтележечных направляющих, прямолинейность элементов металлоконструкций.

При контроле состояния электрооборудования помимо сопротивления изоляции и заземления рекомендуется проверить сопротивление проводов роторных цепей двигателей противоположных опор.

Допускаемые отклонения приведены в ГОСТ 23940—79, в технических условиях на изготовление кранов и инструкциях по их монтажу и эксплуатации.

Объем и последовательность работ, выполняемых при монтаже, должны быть определены еще в процессе проектирования крана.

При этом учитывают основные требования.

1. Наименьший объем монтажных, в особенности верхолазных, работ и монтажа электрооборудования; возможное исключение монтажной сварки.

2. Габаритные размеры отправочных элементов должны обеспечивать возможность транспортирования их . железнодорожным транспортом. В соответствии с этим в состав проекта включают чертежи погрузки и крепления узлов на подвижном составе, выполняемые в соответствии с действующими нормами. В необходимых случаях должны обеспечиваться также и специфические требования перевозки на других транспортных средствах.

3. Наличие приспособлений и элементов для регулирования при монтаже положения частей металлических конструкций и механизмов.

4. Беспрепятственная проверка положения этих частей, в особенности ходовых колес крана и грузовой тележки.

5. Узлы должны иметь строповочные места и приспособления. На чертежах следует указывать положение центра тяжести узла и места строповки. К инструкции по монтажу должны прикладываться чертежи способов строповки основных узлов.

Источник

Козловые краны работают с габаритными и массивными грузами на открытых площадках, поэтому к монтажу козловых кранов предъявляются особые требования. Важно выполнить сборку и установку с точным соблюдением всех технологических требований и техники безопасности, с надлежащим контролем качества – ведь от этого зависит бесперебойность работы крана и безопасность находящихся рядом людей. Для этого необходимо доверять монтажные работы только опытной бригаде, обладающей не только допусками к определенным работам, но и опытом, навыками, серьезными знаниями, а также всем необходимым оборудованием.

Подготовительные операции

Монтаж козлового крана требует обязательного наличия крановых путей – поскольку именно на них будет устанавливаться собираемый кран. Если они уже имеются на монтажной площадке, их следует проверить на соответствие нормативным и проектным требованиям, на наличие дефектов и деформаций, и устранить все выявленные несоответствия до начала монтажных работ.

Также перед началом сборки должна быть разработана проектная документация. Нужно проверить монтажную площадку – она должна быть ровной, с прочным основанием и подведенными подъездными путями и коммуникацией, обеспечивающие доставку всех деталей, узлов крана и необходимой для монтажа техники, возможность подключения электрооборудования. Площадка должна позволять выполнить раскладку деталей и узлов крана в соответствии с планом сборки.

Узлы козлового крана

Козловой кран состоит из моста, опор, на которые он будет установлен, грузовой тележки, передвигающейся по мосту, ходовых механизмов крана и тележки, а также электрооборудования, которое будет установлено. В зависимости от выбранной схемы монтажа и разработанного ППР (плана производства работ) эти основные элементы конструкции будут собираться и соединяться по-разному.

Способы монтажа 

Применяется 2 основные схемы сборки козловых кранов на монтажной площадке, в зависимости от которой грузовые подъемники имеют различия в конструкции и подразделяются на две группы:

• самомонтирующиеся (или самоподъемные) – к собранному на земле мосту крепят шарнирные опоры, которые затем стягивают полиспастами и таким образом поднимают в проектное положение,
• несамомонтирующиеся – в этом случае обычно собирают мост, устанавливают опоры, а затем с помощью стреловых кранов или других грузоподъемных приспособлений поднимают мост и крепят его к опорам.

Первый вариант предпочтительнее в тех случаях, когда нет возможности доставить на монтажную площадку и использовать тяжелую технику, например, стреловые краны. Второй же вариант монтажа позволяет добиться более простого и быстрого монтажа. Поскольку сегодня зачастую с арендой грузоподъемной техники нет больших проблем, козловые краны чаще всего устанавливают вторым способом.

Основные этапы монтажных работ

Монтаж козлового крана – весьма трудоемкий и ответственный процесс. Качество выполнения всех операций необходимо постоянно контролировать, чтобы гарантировать безаварийную работу устройства в течение всего срока эксплуатации. В большинстве случаев монтаж требует выполнения следующих видов работ:

1. Доставка и раскладка всех элементов конструкции и узлов крана на монтажной площадке.
2. Проверка наличия и качества всех необходимых частей, отсутствия повреждений при транспортировке, целостности защитных покрытий.
3. Доставка на площадку спецтехники и всего необходимого оборудования, такелажного и альпинистского снаряжения, установка монтажных мачт и других вспомогательных конструкций.
4. Сборка опор грузоподъемника, ревизия ходовых механизмов.
5. Установка ходовых тележек крана на рельсы путей.
6. Сборка моста.
7. Монтаж грузовой тележки и размещаемого на ней оборудования.
8. Подъем моста и крепление его к опорам.
9. Установка электрооборудования и другие электромонтажные работы.
10. Пуско-наладочные работы.
11. Проведение испытаний грузоподъемника и сдача его в эксплуатацию.

Соблюдение требований техники безопасности и контроль качества работ обязателен на всех этапах сборки. При обнаружении или возникновении повреждений их необходимо незамедлительно устранять на месте. Среди часто допускаемых ошибок при монтаже козлового крана можно выделить следующие:

• искажение геометрических параметров конструкции крана – это влечет за собой повышенный износ механизмов и ухудшение устойчивости грузоподъемника,
• неквалифицированный монтаж электрооборудования – приводит к выгоранию контактов, выходу из строя электрокомпонентов, аварийным остановкам и перебоям в работе крана,
• отклонение от проектной и технической документации ведет к разнообразным доработкам и в перспективе может повлечь как утрату гарантии, так и повышение затрат на обслуживание и ремонт крана.

Компания «Кранмонтаж» имеет большой опыт в производстве и монтаже различного грузоподъемного оборудования, в т.ч. козловых кранов. Наши специалисты не допускают ошибок, выполняют работу точно в срок и в рамках заранее разработанного плана. Это позволит вам избавиться от риска незапланированных расходов и простоев в работе.

5.1.
Содержание раздела распространяется
на:

мостовые
трубчато-балочные перегружатели
общесоюзной поставки;

мостовые
балочно-шпренгельные перегружатели
поставки ГДР;

козловые
краны;

портальные
краны.

5.2.
Мероприятия организационно-технической
подготовки для всех видов
подъемно-транспортного оборудования
приведены в разделе 2 настоящей инструкции.

5.3.
До начала монтажных работ необходимо
отнивелировать и отрихтовать подкрановый
путь в обе стороны от оси сборки моста
на участках по 25 м.

Отклонение
от проектного положения подкрановых
путей не должно превышать данных в табл.
6.

Таблица
6

Примечания :
1. При изменении температуры на 10 °С
допуск на зазор изменяют на 1,0-1,5 мм.

2.
Допуски для путей козловых кранов
пролетом более 30 м принимают по нормам
для мостовых перегружателей.

5.4.
Сдача-приемка участка и всего подкранового
пути оформляется актом. К акту прилагается
геодезическая схема пути.

5.5.
Стальные конструкции козловых, портальных
кранов и кранов-перегружателей поступают
с заводов-изготовителей отдельными
отправочными марками, масса и габаритные
размеры которых определяются из условий
транспортировки; механическое оборудование
— отдельными узлами.

Монтаж
козловых кранов и кранов-перегружателей

5.6.
Козловые краны, у которых соединение
опор с мостом предусмотрено шарнирным
(самомонтирующиеся краны), собирают
самоходными стреловыми кранами на
шпальных клетках высотой до 1 м и поднимают
в проектное положение стягиванием опор
с помощью полиспастов. Затем устанавливают
стяжки опор. Последовательность работ
при подъеме определяется ППР и зависит
от конструктивного исполнения опор.

5.7.
У кранов-перегружателей трубчато-балочной
конструкции отечественных заводов и
шпренгельно-балочных перегружателей
поставки ГДР подъем моста в сборе можно
осуществлять с использованием собственных
опор. Собранные опоры с закрепленными
к ним полиспастами устанавливают
монтажными кранами и раскрепляют
расчалками.

Мост
собирают на жестких выверенных опорах.
Затем выверяют и производят сварку или
клепку стыков, далее мост полиспастами
поднимают в проектное положение.

5.8.
Несамомонтирующиеся козловые краны и
краны-перегружатели, конструкции которых
не позволяют использовать опоры для
подъема моста, монтируют в соответствии
со схемой монтажа и в последовательности,
указанной в ППР.

5.9.
При сборке металлоконструкций кранов
необходимо соблюдать следующие условия:

сборку
производят на тщательно выверенных
жестких опорах;

секции
моста устанавливают в соответствии с
заводской маркировкой;

собранные
секции от смещения должны быть
зафиксированы на временных опорах.

5.10.
Металлоконструкции крана сваривают
после окончательной сборки и подгонки
всех стыков и проверки правильности
оборки элементов согласно правилам
Госгортехнадзора СССР и техническим
требованиям завода-изготовителя.

5.11.
При подъеме пролетного строения в сборе
должны быть предусмотрены мероприятия,
обеспечивающие плавный, без перекосов
подъем всего моста, и выполнены мероприятия
по технике безопасности.

5.12.
Механизмы передвижения крана, грузовые
тележки, крановые подвески, грейферы и
другое оборудование монтируют с
соблюдением требований завода-изготовителя.

5.13.
Перед установкой механизмов все
подшипники и маслопроводящие каналы
необходимо заполнить смазкой. Блоки и
колеса должны легко проворачиваться
от руки, утечка масла в крышках и
уплотнениях недопустима.

5.14.
Отклонения от проектных размеров
смонтированных козловых кранов и
кранов-перегружателей не должны превышать
значений, приведенных в табл. 7.

Таблица
7

5.15.
Отклонения взаимного положения
установленных ходовых колес козловых
кранов и кранов-перегружателей не должны
превышать значений, указанных в табл.
8.

Таблица
8

5.16.
При монтаже противоугонных захватов
необходимо обеспечить:

равномерный
отход губок захвата с обеих сторон от
головки рельса, зазор должен составлять
3-4 мм на всем пути движения крана;

губки
не должны задевать стыковых накладок
и болтов крепления;

при
срабатывании захватов должно быть
обеспечено надежное сцепление губок с
головкой рельса.

5.17.
При сборке конструкций опор отклонения
от проектных размеров не должны превышать
значений, приведенных в табл. 9.

Таблица
9

5.18.
Грузоподъемную тележку собирают на
тщательно выверенном стенде или временных
путях.

Склепывание
рамы тележки разрешается после тщательного
геодезического контроля и проверки ее
геометрических размеров. Допускаемые
отклонения геометрических размеров
тележки приведены в табл. 10.

Таблица
10

5.19.
Регулировку положения ходовых колес
механизма передвижения тележки в
горизонтальной и вертикальной плоскостях
и колеи грузовой тележки производят
согласно инструкции завода-изготовителя.

Монтаж
портальных кранов

5.20.
К монтажу портальных кранов приступают
после выполнения необходимых
подготовительных работ согласно
указаниям раздела 2 настоящей инструкции
и приемки подкранового пути. Подкрановые
пути принимают согласно пп. 5.3 и 5.4
настоящей инструкции, допускаемые
отклонения приведены в табл. 6.

5.21.
Монтаж кранов рекомендуется производить
в ниже приведенной последовательности:

установка
и выверка ходовых тележек;

сборка,
установка и выверка портала;

установка
поворотного устройства, платформы и
механизмов;

сборка
и установка системы стрел;

монтаж
прочего оборудования и электромонтаж;

наладка
и сдача крана.

5.22.
Ходовые тележки, установленные на
подкрановые пути, выверяют относительно
оси крана и по диагоналям и для устойчивости
раскрепляют брусьями. Разность диагоналей
по осям главных балансиров не должна
превышать 5 мм. Отклонение между осями
главных балансиров ±1 мм.

5.23.
На выверенные ходовые тележки устанавливают
и выверяют портал, после чего производят
клепку. Требования, предъявляемые к
установке заклепок, см. в табл. 4.

5.24.
На собранном портале монтируют поворотную
платформу, расположенные на ней механизмы,
стрелу в сборе с клювом и другие механизмы
и узлы крана.

5.25.
Допускаемые отклонения размеров
собранного крана должны соответствовать
проектным или, при отсутствии их в
проекте, отклонениям, приведенным в
табл. 11.

Таблица
11

5.26.
Допускаемые отклонения установленных
ходовых колес портальных кранов см. в
табл. 8.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Козловой кран КК относится к типу мостовых кранов, однако устройство его намного сложнее, и к тому же габариты КК довольно внушительные. Поэтому монтаж крана козлового представляет собой трудоемкий, продолжительный процесс по сравнению с монтажом других грузоподъемных механизмов.

Подготовительные мероприятия

Чтобы смонтировать козловой кран КК в максимально короткий срок, нужно заблаговременно подготовить подкрановые пути. Такая работа требует внимания и серьезных затрат времени.

Перед началом монтажа крана КК составляется план производства работ (ППР). Актуальность его в том, чтобы определить наиболее удобное место для раскладки каждой части и детали подъемного механизма, в соответствии с последовательностью выполнения работ.

Правильно и грамотно разработанный ППР ускоряет монтаж и положительно влияет на качество сборки.

Способы сборки крановой конструкции

Существуют различные схемы сборки козлового крана КК. Наиболее популярна такая:

• Перпендикулярно рельсам на высоте 0,8-1,0 м собирается мост (несущая часть крана КК);
• Собираются вертикальные опоры с помощью специальных крепежных элементов;
• Монтируется грузовая тележка и электрические кабели и приборы;
• Мост поднимается на нужную отметку с помощью автомобильных кранов и соединяется с вертикальными стойками, которые могут монтироваться независимо от несущей части или вместе с ней;
• Кран устанавливается на подкрановые пути;
• Завершающая сборка, проверка качества соединений, прокладка и установка остальных электросистем;
• Пуск, наладка, испытания крана.

Для сборки крана КК-12,5 можно применить еще несколько способов.

Монтаж путем стягивания опорных стоек

При таком способе монтажа не требуется помощь автомобильных кранов. Устанавливают козловой КК в такой последовательности:

• На предварительно смонтированных подкрановых путях перпендикулярно рельсам собирается мост на подставках из шпал;
• Ноги сочленяются с мостом посредством шарниров;
• Нижняя часть вертикальных стоек также шарнирно соединяется с тележками, стоящими на рельсах;
• К тележкам прикрепляются монтажные полиспасты, канаты которых запасованы на барабанах электрических лебедок;
• Нижние части вертикальных стоек при работе полиспастов передвигаются навстречу друг другу, что способствует подъему моста на нужную отметку.

Кроме этого, козловые краны КК поднимаются:

• Полиспастами и строительными конструкциями;
• Полиспастами и двумя монтажными мачтами;
• С помощью автомобильных кранов высокой грузоподъемности с большим вылетом стрелы. Такой способ позволяет поднять мост на проектную высоту без промежуточных перехватов.

Транспортировка крана КК к месту монтажа

С завода конструкцию крана отправляют расчлененной на элементы весом 3-5 тн. В процессе транспортировки по железной дороге или доставке автотранспортом, детали могут получить повреждения. Поэтому после доставки их к месту монтажа требуется тщательная ревизия на предмет наличия дефектов. При обнаружении таковых, они должны быть устранены путем правок, или потребуется замена детали.

понедельник, 6 июня 2022 г.