Инструкция по проведению вик сварных соединений

Приказ от 25.03.2021 №

Описание

Настоящий документ был принят 25 марта 2021г. и является действующей переработкой » РД 03-606-03 (СТО разработан на основании и в развитие действующих НД, терминология приведена в соответствии с действующими государственными стандартами РФ).

Стандарт устанавливает порядок проведения визуального и измерительного контроля основного материала и сварных соединений и предназначен для организаций, осуществляющих работы при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений.

Ссылка для загрузки: СТО 9701105632-003-2021 “Инструкция по визуальному и измерительному контролю”

Внимание! Документ доступный по ссылке не является официальным изданием.

Разделы сайта, связанные с этим документом:

• Обследование и экспертиза промышленной безопасности зданий и сооружений
• Работы на подъемных сооружениях
• Работы на объектах котлонадзора и энергетического оборудования
• Работы на объектах газового надзора
• Работы на объектах химии и нефтехимии
• Работы на объектах, связанных с транспортированием опасных веществ
• Работы на производствах по хранению и переработке растительного сырья
• Работы на металлургических литейных производствах
• Работы на горнорудных производствах

Связи документа

В новостях

В комментариях/вопросах

Нет комментариев, вопросов или ответов с этим документом

---

Данный сборник НТД предназначен исключительно для ознакомления, без целей коммерческого использования. Собранные здесь тексты документов могут устареть, оказаться замененными новыми или быть отменены.

За официальными документами обращайтесь на официальные сайты соответствующих организаций или в официальные издания. Наша организация и администрация сайта не несут ответственности за возможный вред и/или убытки, возникшие или полученные в связи с использованием документации.

---

« все документы

    ГОСТ Р 50.05.08-2018

 НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии

 ОЦЕНКА СООТВЕТСТВИЯ В ФОРМЕ КОНТРОЛЯ

 Унифицированные методики. Визуальный и измерительный контроль

 Conformity assessment system for the use of nuclear energy. Conformity assessment in the form of control. Unified methods. Visual and measuring control

ОКС 27.120

Дата введения 2019-03-01

 Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Российский концерн по производству электрической и тепловой энергии на атомных станциях» (АО «Концерн Росэнергоатом»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 322 «Атомная техника»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ

Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 28 декабря 2018 г. N 1172-ст  

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в

статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации».  Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

      1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт распространяется на визуальный и измерительный контроль сварных соединений и наплавленных поверхностей оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (АЭУ).

1.2 Стандарт устанавливает требования к порядку проведения контроля, средствам контроля, персоналу, обработке и оформлению результатов контроля, а также требования безопасности на всех стадиях жизненного цикла АЭУ.

      2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.003  Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.005  Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.007  Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.011  Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация

ГОСТ 12.4.016  Система стандартов безопасности труда. Одежда специальная защитная. Номенклатура показателей качества

ГОСТ 12.4.021  Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 427  Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 577  Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 2789  Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 25706  Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования

ГОСТ Р 50.04.07  Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия в форме испытаний. Аттестационные испытания систем неразрушающего контроля

ГОСТ Р 50.05.11  Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Персонал, выполняющий неразрушающий и разрушающий контроль металла. Требования и порядок подтверждения компетентности

ГОСТ Р 50.05.16  Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия в форме контроля. Неразрушающий контроль. Метрологическое обеспечение

ГОСТ Р ИСО 17637  Контроль неразрушающий. Визуальный контроль соединений, выполненных сваркой плавлением

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

      3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 асимметрия углового шва: Несоответствие фактического значения катета шва проектному значению (см.

рисунок А.48 , приложение А).

3.2 валик: Металл сварного шва, наплавленный или переплавленный за один проход.

3.3

визуальный контроль: Органолептический контроль, осуществляемый органами зрения.      [ ГОСТ 16504-81 , статья 114]

3.4 вогнутость корня шва: Дефект в виде углубления на поверхности обратной стороны сварного одностороннего шва (оценивается по максимальной глубине расположения поверхности корня шва от уровня расположения поверхностей сваренных деталей) (см.

рисунок А.37 , приложение А).

3.5 вогнутость сварного шва: Максимальное расстояние между плоскостью, проходящей через видимые границы сварного шва с основным металлом, и поверхностью шва, измеренное в любом поперечном сечении по длине шва (см.

рисунок А.10 , приложение А).

3.6 выпуклость (превышение проплавления) корня шва: Часть одностороннего сварного шва со стороны его корня, выступающая над уровнем расположения поверхностей сваренных деталей (оценивается по максимальной высоте расположения поверхности корня шва над указанным уровнем) (см.

рисунок А.36 , приложение А).

3.7 высота сварного шва: Наибольшее расстояние между плоскостью, проходящей через видимые границы сварного шва с основным металлом, и поверхностью сварного шва, измеренное в любом поперечном сечении по длине шва (определяется по максимальной высоте расположения поверхности шва над плоскостью) (см.

рисунок А.9 , приложение А).

3.8 (см.

рисунок А.20 , приложение А)

зазор: Кратчайшее расстояние между кромками собранных для сварки деталей.      [ ГОСТ 2601-84 , статья.114а]

3.9 закат: Дефект поверхности, представляющий собой прикатанный продольный выступ, образовавшийся в результате закатывания уса, подреза, грубых следов зачистки и глубоких рисок.

3.10 зона термического влияния при сварке: Участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке или наплавке.

3.11 измерительный контроль: Контроль, осуществляемый с применением средств измерений (прямые и косвенные измерения).

3.12 катет углового шва: Кратчайшее расстояние от плоскости поверхности одной из свариваемых частей до границы углового шва на поверхности второй свариваемой части (см.

рисунок А.13 , приложение А).

3.13 комплексное обследование: Технические и организационные меры, направленные на оценку фактического состояния и определение остаточного ресурса оборудования и трубопроводов.

3.14 конструктивный непровар (зазор): Непровар (зазор) в сварном соединении, предусмотренный конструкторской документацией на сварной узел (см.

рисунок А.21 , приложение А).

3.15 корень одностороннего шва: Часть сварного соединения, наиболее удаленная от лицевой поверхности (см.

рисунок А.8 , приложение А).

3.16 кратерная трещина (трещина в кратере): Трещина (продольная, поперечная, разветвленная) в кратере валика (слоя) сварного шва (см.

рисунок А.28 , приложение А).

3.17 кратер: Дефект в виде полости или впадины, образовавшийся при усадке расплавленного металла при затвердевании (располагается, как правило, в местах обрыва дуги или окончания сварки) (см.

рисунок А.30 , приложение А).

3.18 максимальная ширина включения: Наибольшее расстояние b между двумя точками внешнего контура включения, измеренное в направлении, перпендикулярном к максимальному размеру включения (см.

рисунок А.38 , приложение А).

3.19 максимальный размер включения: Наибольшее расстояние а между точками внешнего контура включения (см.

рисунок А.38 , приложение А).

3.20 наплыв: Дефект в виде металла, натекшего в процессе сварки (наплавки) на поверхность сваренных (наплавленных) деталей или ранее выполненных валиков и несплавившегося с ними (см.

рисунок А.45 , приложение А).

3.21 нахлесточное соединение: Сварное соединение, в котором сваренные элементы расположены параллельно и частично перекрывают друг друга (см.

рисунок А.3 , приложение А).

3.22 не полностью заполненная разделка кромок: Продольная непрерывная или прерывистая вогнутость на поверхности сварного шва из-за недостаточности присадочного металла (см.

рисунок А.47 , приложение А).

рисунок А.44 , приложение А).

3.24 непровар: Дефект в виде несплавления в сварном соединении вследствие неполного расплавления кромок основного металла или поверхностей ранее выполненных валиков сварного шва (см.

рисунок А.33 , приложение А).

3.25 одиночное включение: Полость в металле, заполненная газом, шлаком или инородным металлом (обобщенное наименование пор, шлаковых и вольфрамовых включений), минимальное расстояние а от края которой до края любого соседнего включения — не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых включений, но не менее трехкратного максимального размера включения с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых) (см.

рисунок А.39 , приложение А).

3.26 односторонний шов: Шов, выполненный с одной стороны заготовки (односторонняя сварка).

3.27 основной металл: Материал соединяемых частей изделия, подвергающихся сварке.

3.28 остающаяся подкладная пластина (кольцо): Стальная пластина или кольцо заданной формы, ширины и толщины, устанавливаемые при сварке плавлением под кромки свариваемых деталей (см.

рисунок А.22 , приложение А).

3.29 отслоение: Дефект в виде нарушения сплошности сплавления наплавленного металла с основным металлом (см.

рисунок А.29 , приложение А).

3.30 перелом осей деталей: Смещение между двумя свариваемыми деталями, образовавшееся в процессе сборки или сварки, при котором их плоские поверхности непараллельны (или не направлены под определенным углом) (см.

рисунок А.46 , приложение А).

3.31 подварочный шов: Меньшая часть двухстороннего шва, выполняемая предварительно для предотвращения прожогов при последующей сварке или выполняемая в последнюю очередь в корне шва после его зачистки (см.

рисунок А.8б , приложение А).

3.32 подрез: Острое конусообразное углубление на границе поверхности сварного шва с основным металлом (см.

рисунок А.32 , приложение А).

3.33 поперечная трещина сварного соединения: Трещина сварного соединения, ориентированная поперек оси сварного шва (см.

рисунок А.25 , приложение А).

3.34 пора: Заполненная газом или воздухом полость.

3.35 предельно допустимая погрешность измерения: Наибольшее допустимое отклонение результата измерения от истинного (действительного) значения измеряемой величины при проведении измерительного контроля.

3.36 превышение выпуклости: Избыток наплавленного металла на лицевой стороне углового шва (см.

рисунок А.43 , приложение А).

3.37 превышение высоты сварного шва: Избыток наплавленного металла на лицевой(ых) стороне (сторонах) стыкового шва (см.

рисунок А.42 , приложение А).

3.38 притупление кромки: Нескошенная часть торца кромки детали, подлежащей сварке (см.

рисунок А.16 , приложение А).

3.39 прихватка: Короткий сварной шов для фиксации взаимного расположения подлежащих сварке деталей.

3.40 продольная трещина сварного соединения: Трещина сварного соединения, ориентированная вдоль оси сварного шва (см.

рисунок А.24 , приложение А).

3.41 прожог: Дефект в виде сквозного отверстия в сварном шве, образовавшийся вследствие вытекания части жидкого металла сварочной ванны в процессе выполнения сварки.

3.42 радиальная трещина сварного соединения: Несколько трещин разного направления, исходящих из одной точки (могут располагаться в металле сварного шва, в зоне термического влияния, в основном металле) (см.

рисунок А.27 , приложение А).

3.43 разветвленная трещина сварного соединения: Трещина сварного соединения, имеющая ответвления в различных направлениях, или группа соединенных трещин, отходящих от одной общей трещины (см.

рисунок А.26 , приложение А).

3.44 разделка кромки: Придание кромкам деталей, подлежащих сварке, необходимой формы.

3.45 расплавляемая вставка: Стальная проволочная вставка заданных формы, ширины и толщины, устанавливаемая между кромками свариваемых деталей и расплавляемая при сварке (см.

рисунок А.23 , приложение А).

3.46 расчетная высота углового шва: Указанный на рисунке размер перпендикуляра, опущенного из точки сопряжения сваренных деталей на прямую линию, соединяющую края поверхности шва в одном поперечном сечении, или на параллельную указанной линии касательную к поверхности сварного шва (при вогнутом угловом шве) (см.

рисунок А.12 , приложение А).

3.47 сварное соединение: Неразъемное соединение деталей, выполненное сваркой и включающее в себя шов и зону термического влияния.

3.48 сварной шов: Участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла или в результате пластической деформации при сварке давлением, или сочетания кристаллизации и деформации.

3.49 свищ в сварном шве: Дефект в виде воронкообразного или трубчатого канала в сварном шве (см.

рисунок А.31 , приложение А). Обычно свищи группируются в скопления и распределяются елочкой.

3.50 скопление включений: Два или несколько включений (пор, шлаковых и прочих включений), минимальное расстояние между краями которых менее установленного для одиночных включений, но не менее максимальной ширины каждого из любых двух рассматриваемых соседних включений (см.

рисунок А.40 , приложение А).

3.51 скос кромки: Прямолинейный наклонный срез кромки детали, подлежащей сварке (см.

рисунок А.15 , приложение А).

3.52 смещение кромок: Несовпадение уровней расположения внутренних и наружных поверхностей свариваемых (сваренных) деталей в стыковых сварных соединениях (см.

рисунок А.19 , приложение А).

3.53 стыковое соединение: Сварное соединение двух элементов, при котором детали лежат в одной плоскости и примыкают друг к друг торцовыми поверхностями (см.

рисунок А.1 , приложение А).

3.54 стыковой шов: Сварной шов стыкового соединения.

3.55 тавровое соединение: Сварное соединение, в котором торец одного элемента примыкает под углом и приварен к боковой поверхности другого элемента (см.

рисунок А.4 , приложение А).

3.56 толщина углового шва: Отрезок перпендикуляра, опущенного из наиболее глубокой точки проплавления на касательную к поверхности шва в точке наибольшей выпуклости (или вогнутости) (см.

рисунок А.11 , приложение А).

3.57 (см.

рисунок А.5 , приложение А)

торцовое соединение: Тип соединения, при котором угол между поверхностями двух деталей в месте примыкания кромок составляет от 0° до 30°. [ ГОСТ Р ИСО 17659-2009 , пункт 3.14]

3.58 трещина сварного соединения (трещина): Дефект сварного соединения в виде разрыва металла в сварном шве и/или прилегающих к нему зонах сварного соединения и основного металла.

3.59 угловое соединение: Сварное соединение двух элементов, при котором угол между поверхностями двух деталей в месте примыкания кромок свыше 30° (см.

рисунок А.2 , приложение А).

3.60 угловой шов: Сварной шов углового, нахлесточного или таврового соединения.

3.61 угол разделки кромок: Угол между скошенными кромками свариваемых деталей (см.

рисунок А.18 , приложение А).

3.62 угол скоса кромки: Острый угол между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца детали или торцовая поверхность детали после механической обработки до заданных чертежом размеров (см.

рисунок А.17 , приложение А).

3.63 шахматный прерывистый шов: Двухсторонний прерывистый шов, у которого промежутки на одной стороне стенки расположены против сваренных участков шва с другой ее стороны (см.

рисунок А.7 , приложение А).

3.64 ширина сварного шва: Расстояние между линиями сплавления на лицевой стороне сварного шва в одном поперечном сечении (см.

рисунок А.14 , приложение А).

3.65 углубление (западание) между валиками шва: Продольная впадина между двумя соседними валиками (слоями) шва (оценивается по максимальной глубине) (см.

рисунок А.34 , приложение А).

3.66 цепной прерывистый шов: Двухсторонний прерывистый шов, у которого промежутки расположены по обеим сторонам стенки, один против другого (см.

рисунок А.6 , приложение А).

3.67 цепочка пор: Линейно расположенные включения, не являющиеся одиночными (см.

рисунок А.41 , приложение А).

3.68 чешуйчатость сварного шва: Поперечные или округлые (при автоматической сварке под флюсом — удлиненно-округлые) углубления на поверхности валика, образовавшиеся вследствие неравномерности затвердевания металла сварочной ванны (оценивается по максимальной глубине) (см.

рисунок А.35 , приложение А).

      4 Сокращения

В настоящем стандарте использованы следующие сокращения:

АС — атомная станция;

АЭУ — атомная энергетическая установка;

ВИК — визуальный и измерительный контроль;

ГМО — головная материаловедческая организация;

КД — конструкторская документация;

НТД — нормативно-технологическая документация;

ОиТ — оборудование и трубопроводы;

ОК — объекты контроля;

СПА — уровень квалификации с правом аттестации;

СПВЗ — уровень квалификации с правом выдачи заключения.

      5 Общие положения

5.1 Визуальный контроль ОК проводят с целью выявления несплошностей (поверхностных трещин, расслоений, закатов, недопустимых забоин, раковин, плен, шлаковых включений и др.), расположенных на контролируемых поверхностях.

5.2 Измерительный контроль ОК проводят с целью проверки соответствия их форм и геометрических размеров, величин зазоров, смещений, отклонений геометрических размеров подготовленных под сварку кромок свариваемых деталей, контролируемых поверхностей; геометрического положения осей или поверхностей; углублений между валиками и чешуйчатости, ширины и выпуклости (вогнутости) поверхности (корня) шва сварных соединений. По результатам визуального и измерительного контроля осуществляется оценка соответствия размеров, расположения и количества выявленных несплошностей требованиям соответствующих федеральных норм и правил, документов по стандартизации, конструкторской документации, технической документации, производственно-контрольной документации, производственно-технологической документации.

5.3 Методы и объемы контроля основных материалов, а также нормы оценки качества должны быть установлены в технологической и конструкторской документации.

5.4 ВИК ОК проводят на следующих этапах жизненного цикла оборудования, трубопроводов и других элементов АЭУ:

— на этапах изготовления и монтажа;

— на этапах эксплуатации и ремонта в процессе эксплуатации.

5.5 На стадии входного контроля ВИК подвергают оборудование, детали и сборочные единицы трубопроводов:

— включенные в программу входного контроля ОиТ АЭУ;

— по требованию проектной документации;

— по требованию технической документации предприятий-изготовителей.

5.6 На стадии операционного контроля ВИК подвергают оборудование, детали и сборочные единицы трубопроводов в части проверки:

— при подготовке под сварку — чистоты (отсутствие загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т.п.) подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих контролю участков основного металла; отсутствия поверхностных повреждений; формы и размеров кромок; формы и размеров расточки (раздачи) труб; формы и размеров подкладных колец или расплавляемых вставок;

— при сборке под сварку — правильности установки подкладных колец или расплавляемых вставок; правильности установки временных технологических креплений, правильности сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях; качества, размеров и расположения прихваток; величины смещения кромок, величины зазора в соединениях; перелома осей или плоскостей соединяемых деталей; размеров собранного под сварку узла;

— после окончания сварки — отсутствия на поверхности сварных соединений или наплавок дефектов [трещин всех видов и направлений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров (за исключением конструктивных непроваров), брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, а также мест касания сварочной дугой поверхности основного материала]; размеров поверхностных несплошностей (поры, включения), выявленных при визуальном контроле; ширины, выпуклости (вогнутости) шва сварного соединения; высоты (глубины) углублений между валиками (межваликовые западания) и чешуйчатости поверхности шва; размеров катета углового шва; соответствия осей сваренных цилиндрических элементов; качества зачистки металла в местах приварки временных технологических креплений [гребенок индуктора, бобышек крепления термоэлектрических преобразователей (термопар)], а также отсутствия поверхностных дефектов в местах зачистки; качества зачистки поверхности сварного соединения и прилегающих участков основного металла под последующий контроль неразрушающими методами (в случае если такой контроль предусмотрен производственно-технологической документацией); наличия маркировки (клеймения) шва и правильности ее выполнения.

5.7 В части контроля исправления дефектов визуальный и измерительный контроль включает проверку полноты удаления дефектов; плавности переходов в местах выборки; формы, размеров и качества поверхности подготовленных выборок; ширины зоны зачистки механическим путем поверхностей металла, прилегающих к кромкам выборки; отсутствия на поверхности как самого исправленного участка, так и участков, прилегающих к нему, следующих дефектов: трещин, скоплений пор и включений, свищей, прожогов, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости.

5.8 При оценке технического состояния при эксплуатации визуальный и измерительный контроль проводят с целью:

— проверки отсутствия механических повреждений, формоизменений (деформированные участки, коробление, провисание и другие отклонения от первоначального расположения). В случае наличия формоизменений осуществляется определение их геометрических размеров либо параметров или величин;

— проверки отсутствия трещин и других поверхностных дефектов, образовавшихся или получивших развитие в процессе эксплуатации;

— проверки коррозионно-эрозионного износа поверхностей, измерения глубины коррозионных язв, измерения площади повреждения.

5.9 На этапе эксплуатации ОиТ АЭУ ВИК проводят в объеме, определенном типовой программой эксплуатационного контроля и разработанной на ее основе рабочей программой контроля металла в период проведения плановых остановов блоков АЭС на ремонт.

Примечание — Программа контроля металла определяет объемы и методы контроля ОиТ блока АЭС, включая ВИК.

5.10 Визуальный контроль сварных соединений следует проводить с двух сторон — как с наружной, так и с внутренней стороны, при доступности.

5.11 Типы сварных соединений, разделки кромок и виды дефектов приведены в приложении А.

5.12 Визуальный и измерительный контроль выполняют до проведения контроля другими методами.

5.13 Измерительный контроль проводят одновременно с визуальным контролем (измерительный контроль ОК, подготовленных под сварку, проводят до их сборки).

5.14 Забракованные при контроле ОК подлежат исправлению или замене. Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку. Обнаруженные при контроле дефекты наносят на картограмму, привязанную к разметке контролируемого участка.

      6 Требования к контролю

6.1 Требования к средствам контроля

6.1.1 Рекомендуемый перечень средств визуального и измерительного контроля представлен в приложении Б.

6.1.2 Для измерения форм, размеров, а также зазоров ОК допускается применять средства визуального и измерительного контроля, не приведенные в приложении Б, удовлетворяющие требованиям Федерального закона [

1 ].

6.1.3 Для проверки соответствия действительных размеров, формы и расположения поверхностей ОК заданным допускается применять калибры различных типов.

6.1.4 Выбор средства измерения на этапе разработки технологической карты контроля проводят с учетом двух факторов — конструктивных особенностей средства измерения и допустимой погрешности измерений.

6.1.5 При визуальном и измерительном контроле в случае ограниченности доступа к ОК (например, в скрытых полостях, в зазорах или других малодоступных местах) или невозможности проведения контроля из-за особо вредных условий труда (например, повышенная температура) следует применять эндоскоп и видеокамеру или получать оттиск (слепок) контролируемой поверхности из пластилина, воска, гипса или других материалов для последующего визуального и измерительно контроля.

6.1.6 Допускается применение других средств визуального и измерительного контроля при условии обеспечения выполнения измерений с погрешностями, не превышающими указанные в таблице 1 (если в КД или документации по контролю не предусмотрено другое). Применение средств измерений в составе методик, основанных на косвенных измерениях, допускается при условии наличия систем неразрушающего контроля, прошедших оценку соответствия по

ГОСТ Р 50.04.07 .

6.1.7 Предельно допустимая погрешность измерений при измерительном контроле представлена в таблице 1 (если в КД или документации по контролю не предусмотрены иные требования).

Таблица 1 — Предельно допустимая погрешность измерений при измерительном контроле

Диапазон измеряемой величины, мм	Предельно допустимая погрешность измерений, мм
До 0,5 включ.	±0,1
Св. 0,5 до 1,0 включ.	±0,2
Св. 1,0 до 1,5 включ.	±0,3
Св. 1,5 до 2,5 включ.	±0,4
Св. 2,5 до 4,0 включ.	±0,5
Св. 4,0 до 6,0 включ.	±0,6
Св. 6,0 до 10,0 включ.	±0,8
Св. 10,0	±1,0
Примечание — Если поле допуска величины, подлежащей измерению, выходит за пределы значений, указанных в настоящей таблице, предельно допустимую погрешность устанавливают по строке, соответствующей диапазону, в который попадает наибольший предельный размер.

6.2 Требования к персоналу, выполняющему контроль

6.2.1 Визуальный и измерительный контроль оборудования, трубопроводов и других элементов АЭУ должен выполнять персонал, квалификация которого подтверждена в соответствии с требованиями

ГОСТ Р 50.05.11 .

6.2.2 Разработку технологических карт по визуальному и измерительному контролю должен выполнять персонал, квалификация которого подтверждена в соответствии с требованиями

ГОСТ Р 50.05.11  с уровнем квалификации не ниже СПВЗ.

      7 Проведение контроля

7.1 Подготовка к проведению контроля

7.1.1 Визуальный и измерительный контроль оборудования, трубопроводов и других элементов АЭУ на этапах входного контроля при изготовлении, монтаже, эксплуатации и ремонте в процессе эксплуатации выполняют на месте проведения работ. Следует обеспечить подход персонала, выполняющего контроль, к месту проведения работ. В необходимых случаях устанавливают ограждения, леса, подмостки, люльки, передвижные вышки или другие вспомогательные устройства, обеспечивающие безопасность и доступ персонала к ОК. Также обеспечивают возможность подключения ламп местного освещения напряжением 12 В.

7.1.2 Визуальный и измерительный контроль при эксплуатации оборудования и трубопроводов АЭУ, работающих под давлением, проводят после прекращения работы указанного оборудования или трубопровода, сброса давления, охлаждения, дренажа, отключения от другого оборудования, если иное не предусмотрено технологической документацией и документацией по контролю. В случаях, когда это препятствует проведению контроля, внутренние устройства извлекают, изоляционное покрытие и обмуровку, препятствующие контролю основного металла и сварных соединений, частично или полностью снимают в местах, оговоренных документацией на проведение контроля.

7.1.3 Подготовку ОК проводит организация, выполняющая изготовление, монтаж, ремонт или эксплуатацию оборудования и трубопроводов АЭУ.

7.1.4 Подготовка контролируемой поверхности в обязанности персонала, выполняющего контроль, не входит.

7.1.5 Освещенность поверхности, подвергаемой контролю, для надежного выявления дефектов должна составлять: для общей освещенности — не менее 500 лк, а для комбинированной освещенности (общая плюс местная освещенность) — не менее 1250 лк.

7.1.6 Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность ОК зачищают до чистого металла от продуктов коррозии, окалины, грязи, краски, масла, влаги, шлака, брызг расплавленного металла и других загрязнений, препятствующих проведению контроля (на контролируемых поверхностях допускается наличие цветов побежалости в случаях, когда это оговорено в документации по контролю). Шероховатость зачищенной поверхности должна быть не более Rz 80 по

ГОСТ 2789 . При зачистке материалов и сварных швов из аустенитных сталей и высоконикелевых сплавов применяют щетки, изготовленные из нержавеющей нагартованной проволоки.

7.1.7 Размеры зон контроля, в пределах которых следует проводить визуальный и измерительный контроль, должны соответствовать требованиям, установленным в соответствующей КД и документации по контролю.

7.1.8 Металл зачищают на расстоянии не менее 20 мм от сварного шва и на всей площади осмотра при контроле основного металла.

7.2 Проведение контроля

7.2.1 Визуальный и измерительный контроль проводят в соответствии с технологической картой контроля (см. приложение В).

7.2.2 При невозможности из-за конструктивных особенностей объекта контроля провести визуальный и измерительный контроль в соответствии с требованиями настоящего стандарта следует применять систему контроля, соответствующую требованиям, установленным

ГОСТ Р 50.04.07 .

7.2.3 Измерительный контроль рекомендуется проводить по схемам, приведенным в приложении Г.

7.2.4 Объект контроля следует осматривать с расстояния зрения от 250 до 350 мм, при невозможности обеспечить осмотр объекта с расстояния зрения — от 200 и до 600 мм.

7.2.5 Визуальный и измерительный контроль ОК, подлежащих механической обработке (в том числе удалению части шва или наплавленных поверхностей), проводят после обработки.

7.2.6 Визуальный контроль участков поверхности после удаления материала, подвергнутого термическому влиянию во время резки термическими способами (газовая, воздушно-дуговая, газофлюсовая, плазменная), проводят на каждой детали, подвергавшейся резке. На кромках разделки не должно быть следов резки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и следов разметки (кернение), нанесенной на наружную поверхность деталей после резки.

7.2.7 Измерительный контроль сварных соединений и наплавленных поверхностей (ширина сварного шва, выпуклость и вогнутость шва, толщина наплавленной поверхности, размеры катетов угловых швов, западания между валиками, чешуйчатость шва, геометрического положения осей цилиндрических элементов или поверхностей сваренных деталей) проводят на участках, указанных в соответствующей КД и документации по контролю.

7.2.8 При проведении визуального и измерительного контроля:

а) проверяют готовность к проведению контроля:

1) оценка доступности к участку контроля (леса, подмостки);

2) оценка чистоты зачистки поверхности ОК;

3) освещенность контролируемой поверхности;

б) проводят разметку участков ОК для проведения контроля с указанием начала контроля и направления контроля.

Примечание — С целью указания направления контроля делается привязка начала контроля к элементам ОК. В случае кольцевой (трубной) конструкции — привязка «по часам». Например: начало отсчета — 12 ч по ходу среды;

в) проводят осмотр ОК с применением лупы 2-7-кратного увеличения;

г) определяют несплошности и отклонения, классифицируемые как несоответствия по нормам и правилам [

2 ];

д) наносят на дефектограмму размеры и привязку дефектов, обнаруженных при осмотре;

е) проводят оценку допустимости обнаруженных отклонений согласно соответствующим федеральным нормам и правилам [

2 ], [

3 ].

7.2.9 Результаты контроля регистрируют в специальных журналах контроля в соответствии с положениями раздела 8.

7.3 Оценка результатов контроля

7.3.1 При выполнении визуального и измерительного контроля на этапах изготовления и монтажа оценку качества ОК и/или зон контроля выполняют по нормам, приведенным в [

3 ], а на этапах эксплуатации и ремонта в процессе эксплуатации оценку качества ОК и/или зон контроля выполняют по нормам, приведенным в [

2 ].

      8 Учетная и отчетная документация

8.1 Требования к учетной документации

8.1.1 Учетная документация должна соответствовать требованиям федеральных норм и правил в области использования атомной энергии, устанавливающих правила контроля металла оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок при изготовлении и монтаже, и правилам контроля основного металла, сварных соединений и наплавленных поверхностей при эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов атомных станций.

8.1.2 Результаты контроля фиксируют в журналах результатов контроля.

8.1.3 Журнал результатов контроля должен иметь сквозную нумерацию страниц и должен быть сброшюрован и скреплен подписью руководителя службы неразрушающего контроля.

8.1.4 В журнале результатов контроля приводят следующую информацию:

— дату проведения контроля;

— наименование объекта контроля с указанием чертежа;

— объем контроля;

— размеры и координаты расположения проконтролированных участков или номера сварных соединений (наплавок);

— перечень использованных средств контроля;

— документацию по контролю, согласно которой выполнялся контроль и проводилась оценка качества;

— дефектограмму обнаруженных несплошностей и отклонений формы от требований документации по контролю с описанием характера и размеров обнаруженных несоответствий;

— результаты измерительного контроля. Все результаты измерительного контроля следует представлять с указанием характеристик погрешности, неопределенности измерений или показателей достоверности контроля;

— оценку качества;

— фамилии и инициалы персонала, проводившего контроль и оценку качества, номера и сроки действия их удостоверений, подписи.

8.1.5 Допускается внесение дополнительных данных в журнал результатов контроля.

8.1.6 Исправления и изменения в журнале результатов контроля следует заверить подписью руководителя службы неразрушающего контроля с указанием даты их внесения.

8.1.7 Допускается ведение журналов результата контроля в электронном виде при условии обеспечения восстановления результатов контроля в случае утраты или порчи отчетной документации.

8.2 Требования к отчетной документации

8.2.1 Отчетная документация должна соответствовать требованиям федеральных норм и правил в области использования атомной энергии, устанавливающих правила контроля металла оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок при изготовлении и монтаже, и правилам контроля основного металла, сварных соединений и наплавленных поверхностей при эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов атомных станций.

8.2.2 Отчетную документацию оформляют на основании учетной документации.

8.2.3 На основании записей в журнале результатов контроля составляют протокол (акт, заключение), извещение, карту контроля.

8.2.4 В протоколе (акте, заключении) приводят:

— наименование АС и номер блока;

— наименование подразделения или организации, выполнявшей контроль;

— наименование, шифр или обозначение (номер) оборудования, трубопровода и/или другого элемента АЭУ, класс безопасности;

— номер схемы расположения зон контроля (исполнительной схемы);

— наименование зоны контроля;

— метод контроля;

— номер технологической карты контроля (при использовании);

— сведения о проведенной термической обработке (если таковая проводилась);

— ссылки на методику контроля и нормы оценки качества;

— типы и заводские номера аппаратуры, средств контроля, преобразователей и дополнительных принадлежностей, данные об их поверке или калибровке;

— основные параметры контроля;

— сведения о выявленных несплошностях или отклонениях от геометрических размеров оборудования, трубопроводов и других элементов АЭУ и местах их расположения с приложением дефектограммы (при необходимости);

— оценку качества по результатам контроля;

— фамилии, имена, отчества, подписи, номера и сроки действия квалификационных удостоверений персонала, выполнившего контроль и оценку качества;

— дату проведения контроля.

Следует также включить сведения об используемых системах неразрушающего контроля (при их использовании).

8.3 Рекомендуемые образцы журнала результатов контроля и заключения (протокола, акта) по визуальному и измерительному контролю представлены в приложениях Д и Е соответственно.

      9 Метрологическое обеспечение

9.1 Средства измерений (контроля) должны соответствовать требованиям

ГОСТ Р 50.05.16 , а также метрологическим требованиям к измерениям, эталонам единиц величин, стандартным образцам, средствам измерений, их составным частям, программному обеспечению, методикам (методам) измерений, применяемым в области использования атомной энергии [

4 ].

      10 Требования к технике безопасности

10.1 Требования безопасности по содержанию вредных веществ, температуре, влажности, подвижности воздуха в рабочей зоне — по

ГОСТ 12.1.005  и

ГОСТ 12.1.007 , требования к вентиляционным системам — по

ГОСТ 12.4.021 .

10.2 Требования к защите от шума — по

ГОСТ 12.1.003 .

10.3 Требования к применению средств коллективной и индивидуальной защиты работающих — по

ГОСТ 12.4.011 .

10.4 Требования к специальной одежде — по

ГОСТ 12.4.016 .

10.5 Визуальный и измерительный контроль ОК необходимо проводить при температуре поверхности ОК не более 35°С.

     Приложение А

     (справочное)

 Типы сварных соединений, разделки кромок и виды дефектов

     Рисунок А.1 — Стыковое соединение

Рисунок А.2 — Угловое соединение

Рисунок А.3 — Нахлесточное соединение

Рисунок А.4 — Тавровое соединение

Рисунок А.5 — Торцовое соединение

     Рисунок А.6 — Цепной прерывистый шов

Рисунок А.7 — Шахматный прерывистый шов

а — Корень одностороннего шва	б — Подварочный шов

Рисунок А.8 — Корень шва

Рисунок А.9 — Высота сварного шва

Рисунок А.10 — Вогнутость сварного шва

 1 — толщина углового шва; 2 — точка максимального проплавления

     Рисунок А.11 — Толщина углового шва и точка максимального проплавления

     Рисунок А.12 — Расчетная высота углового шва h

     Рисунок А.13 — Катет углового шва

Рисунок А.14 — Ширина сварного шва

Рисунок А.15 — Скос кромки

Рисунок А.16 — Притупление кромки

     Рисунок А.18 — Угол разделки кромок

     Рисунок А.19 — Смещение кромок

     Рисунок А.20 — Зазор в соединении

     Рисунок А.21 — Конструктивный непровар (зазор)

     Рисунок А.22 — Остающаяся подкладная пластина (кольцо)

     Рисунок А.23 — Расплавляемая вставка

     Рисунок А.24 — Продольная трещина сварного соединения

     Рисунок А.25 — Поперечная трещина сварного соединения

     Рисунок А.26 — Разветвленная трещина сварного соединения

     Рисунок А.27 — Радиальная трещина сварного соединения

     Рисунок А.28 — Кратерная трещина сварного соединения

     Рисунок А.29 — Отслоение

Рисунок А.30 — Кратер

     Рисунок А.31 — Свищ в сварном шве

     Рисунок А.32 — Подрез

     Рисунок А.33 — Непровар

     1 — валики; 2 — углубления

     Рисунок А.34 — Углубления (западания) между валиками шва

     Рисунок А.35 — Чешуйчатость сварного шва

     Рисунок А.36 — Выпуклость корня шва

     Рисунок А.37 — Вогнутость корня шва

     Рисунок А.38 — Максимальные размер и ширина включения

     Рисунок А.39 — Одиночное включение

     Рисунок А.40 — Скопление включений

     Рисунок А.41 — Цепочка пор

     Рисунок А.42 — Превышение высоты сварного шва

     Рисунок А.43 — Превышение выпуклости

     Рисунок А.44 — Неправильный профиль сварного шва

     Рисунок А.45 — Наплыв

     Рисунок А.46 — Перелом осей деталей

     Рисунок А.47 — Не полностью заполненная разделка кромок

     Рисунок А.48 — Асимметрия углового шва

     Рисунок А.49 — Плохое возобновление шва

     Приложение Б

     (справочное)

 Перечень средств визуального и измерительного контроля

Таблица Б.1 — Средства измерения/контроля, применяемые при визуальном и измерительном контроле

Наименование контролируемого параметра	Эскиз	Средства измерения/ контроля	Погрешность измерения, где а — цена деления, мм; i — отсчет по нониусу, мм
Стыковые швы
1 Ширина шва — расстояние между видимыми линиями сплавления в поперечном сечении шва		ШЦ	2i
		УШС-3	(1 мм)
		Линейка по ГОСТ 427	2а
		Предельные шаблоны	—
2 Выпуклость шва — наибольшее расстояние от поверхности шва до плоскости, проходящей через видимые линии сплавления		УШС-3	0,5
		ШЦ-1 (с глубиномером)	2i+0,1*
		ШЦ-1 модифицированный (с опорой)	4i
		ШЦС-164 (цифровой шаблон Ушерова — Маршака)	2а
		ШЦСЦ-164 (цифровой шаблон Ушерова — Маршака)	0,1*
		Шаблон Красовского	а (0,5 мм)
		Трехшкальный шаблон WG9 по ГОСТ Р ИСО 17637	0,5а (0,1 мм)
		Часовой индикатор (ИЧ) по ГОСТ 577	0,1*
		Шаблоны по ГОСТ Р ИСО 17637  (WG1, WG2, MG8)	а
		Предельные шаблоны	—
3 Ширина подварочного шва		По пункту 1	—
4 Выпуклость подварочного шва		По пункту 2	—
5 Выпуклость (вогнутость) корня шва для односторонних швов — наибольшее расстояние от поверхности шва до плоскости, проходящей через видимые линии сплавления		УШС-3	0,5
		ШЦ-1 (с глубиномером)	2i+0,1*
		ШЦ-1 модифицированный (с опорой)	4i
		ШЦС-164 (цифровой шаблон Ушерова — Маршака)	2а
		ШЦСЦ-164 (цифровой шаблон Ушерова — Маршака)	0,1*
		Шаблон Красовского	а (0,5)
		Трехшкальный шаблон WG9 по ГОСТ Р ИСО 17637	0,5а (0,1 мм)
		Часовой индикатор (ИЧ) по ГОСТ 577	0,1*
		Шаблоны по ГОСТ Р ИСО 17637  (WG1, WG2, MG8)	а
		Эндоскоп с измерительной системой	—
		Прогонка шариком (для трубных элементов)	—
		Слепок и измерительная лупа ( ГОСТ 25706 )	2а
6 Смещение кромок свариваемых элементов		УШС-3	0,5
		Часовой индикатор (ИЧ) по ГОСТ 577	0,1*
		Шаблоны по ГОСТ Р ИСО 17637  (WG1, WG2, MG8, WG9)	—
		Шаблон прямой линии (прямолинейный шаблон) — линейка с вырезанным мениском + набор щупов размером, соответствующим номинальному	—
		Специальный шаблон	—
7 Выпуклость шва (лицевого и подварочного ) при наличии смещения кромок		По пункту 2, за исключением средств, имеющих две опоры	—
8 Выпуклость шва при сварке разнотолщинных элементов		Специальный шаблон	—
9 Выпуклость (вогнутость) корня шва при наличии смещения кромок		По пункту 2, за исключением средств, имеющих две опоры	—
10 Угол сопряжения шва с основным металлом — угол между поверхностью детали и касательной к поверхности шва в точке сплавления		Угловой шаблон	—
11 Радиус R сопряжения шва с основным металлом (для механически обработанных швов)		Радиусный шаблон	—
12 Высота углублений (западаний) между валиками — разность высот соседних гребешка и впадины в поперечном сечении шва,		ШЦ-1 модифицированный (с опорой)	4i
		ШЦС-164 (цифровой шаблон Ушерова — Маршака)	4i
		ШЦСЦ-164 (цифровой шаблон Ушерова — Маршака)	0,1*
		Часовой индикатор (ИЧ) по ГОСТ 577	0,1*
		Шаблоны по ГОСТ Р ИСО 17637  (WG1, WG2, WG9, MG8)	а
		Слепок и измерительная лупа	2а
13 Чешуйчатость шва — разность высот соседних гребешка и впадины в продольном сечении шва,		ШЦ-1 модифицированный (с опорой)	4i
		Шаблоны по ГОСТ Р ИСО 17637  (WG1, WG2, WG9, MG8)	а
		Слепок и измерительная лупа ( ГОСТ 25706 )	2а
		Часовой индикатор (ИЧ) по ГОСТ 577	2а
14 Максимальный размер включения — наибольшее расстояние между точками внешнего контура		Измерительная лупа (ЛИ) 3 — 10 ( ГОСТ 25706 )	0,1*
		ЩЦ с выставленным номинальным размером включения как шаблон	—
		Шаблоны (проволочный, радиографический пленочный)	—
Угловые швы
15 Катет углового шва , — расстояние от линии сплавления на одном из свариваемых элементов до плоскости второго свариваемого элемента		Шаблоны по ГОСТ Р ИСО 17637  (WG1, WG2, WG9, MG8)	а
		Катетомеры	—
16 Выпуклость или вогнутость углового шва — наибольшее расстояние поверхности шва до линии, соединяющей края шва в поперечном сечении		Специальный шаблон	—
17 Высота (калибр) углового шва — наибольшее расстояние от поверхности шва до точки сопряжения наружных поверхностей свариваемых элементов		ШЦС-164 (цифровой шаблон Ушерова — Маршака)	а
		Шаблон Красовского	а
		Шаблон WG9 по ГОСТ Р ИСО 17637	а
_________________      * Допускается применение других средств измерения/контроля при условии соответствия диапазонов измеряемых параметров и точности измерений требованиям технологической документации и документации по контролю, а также при условии подтверждения их характеристик в соответствии с требованиями, установленными в приказе [ 4 ].

     Приложение В

     (обязательное)

 Технологическая карта визуального и измерительного контроля

Технологическая карта визуального и измерительного контроля должна содержать следующие сведения:

— наименование организации и службы, выполняющей визуальный и измерительный контроль;

— шифр карты;

— наименование оборудования (конструкции, трубопровода), обозначение чертежа или сварочного формуляра;

— наименование контролируемого изделия (группы однотипных изделий) с указанием стандарта или технической документации на изготовление (монтаж);

— типоразмер, категория, объем контроля;

— наименование стадии контроля: входной контроль, операционный контроль, контроль устранения дефектов, контроль при комплексном обследовании;

— указания по установке ОК в требуемое положение (если это возможно) и по введению объекта в режим контроля (освещенность объекта);

— порядок подготовки ОК к проведению контроля;

— последовательность операций контроля;

— перечень контролируемых параметров с указанием нормативных значений при измерительном контроле.

Примечание — Технологические карты контроля разрабатывают с учетом положений настоящего стандарта, а также в соответствии с требованиями федеральных норм и правил, регламентирующих требования к визуальному и измерительному контролю, в том числе с нормами оценки качества и конструкторской документации на объект. Порядок разработки, форму бланка, обозначение, хранение, размножение и внесение изменений в технологическую карту визуального и измерительного контроля устанавливает организация — разработчик документа. Объем информации, вносимой в документ, не может быть меньше объема, указанного в настоящем приложении.

Таблица В.1 — Пример оформления карты контроля

Наименование организации — владельца контролируемого оборудования	N карты контроля
Наименование подразделения, выполняющего контроль	Технологическая карта визуального и измерительного контроля	Лист 1
		Листов 3
СОГЛАСОВАНО	УТВЕРЖДАЮ
(при необходимости согласования)	(подпись руководителя подразделения, выполняющего контроль,  дата)
Подпись, дата
1 Объект контроля
1.1 Наименование изделия	Затвор обратный _______
1.2 Наименование детали	Крышка _____________
1.3 Контролируемое сварное соединение	Шов 4
1.4 Тип сварного соединения	Т 2 по ПНАЭ Г 7-009-89  [5]
1.5 Категория сварного соединения	Ill b
1.6 Вид сварки	Аргонодуговая сварка плавящимся электродом
1.7 Расчетная высота шва, мм	6,3
1.8 Объем контроля	100%
1.9 Зона контроля	Шов и околошовная зона не менее 5 мм с обеих сторон шва
1.10 Этап проведения контроля	До термической обработки (ТО) (ТО не проводится)
1.11 Эскиз
Разработал	Проверил	Согласовал от ГМО
		(при необходимости)
«___» ________ 20 ___ г.	«___» ________ 20 ___ г.
Удостоверение N ___ до ___	Удостоверение N ___ до ___

Продолжение таблицы В.1

Наименование организации — владельца контролируемого оборудования	N карты контроля
Наименование подразделения, выполняющего контроль	Технологическая карта визуального и измерительного контроля	Лист 2
		Листов 3
2 Документация
2.1 Методическая	ГОСТ Р ______________
2.2 Нормативная
3 Средства контроля
3.1 Люксметр ТКА-ЛЮКС
3.2 Лупа просмотровая (ЛП 2 -7 )
3.3 Лупа измерительная ЛИ-3-10
3.4 Линейка 150 мм по ГОСТ 427
3.5 Сварочный шаблон (катетомер) КМС 3-16
3.6 Шаблон проволочный калиброванный 1,0 мм
3.7 Материал композиционный оттискный (слепочный) «Компар-С» ТУ ___________
4 Условия проведения контроля
4.1 Освещенность в зоне контроля не менее 500 лк, в зоне непосредственного окружения — 300 лк (полоса шириной не менее 0,5 м, окружающая зону контроля), на периферии — не менее 100 лк
4.2 Наличие клейма сварщика — 30-50 мм от шва
4.3 Расстояние до объекта контроля — 250-350 мм
4.4 Поверхность в зоне контроля в соответствии с 1.9 настоящей карты и прилегающая к ней поверхность основного металла шириной не менее 20 мм должны быть очищены от шлака, брызг металла, окалины, продуктов коррозии и других загрязнений
4.5 Температура ОК — не более 35°С
5 Подготовка к контролю
5.1 Ознакомиться с технологической картой контроля
5.2 Проверить комплектность средств контроля в соответствии с разделом 3 настоящей карты
5.3 Проверить соответствие условий проведения контроля требованиям раздела 4 настоящей карты
5.4 Разметить шов на участки длиной не более 500 мм (при необходимости)
6 Порядок выполнения визуального и измерительного контроля
6.1 Осмотреть сварной шов и основной металл в зоне контроля
6.2 Отметить маркером места выявленных нарушений сплошности металла и отклонений формы шва
6.3 Выполнить измерительный контроль катетов шва (не менее 3 измерений по всему шву, а также в местах, вызывающих сомнения по результатам визуального контроля) и контроль геометрических размеров выявленных дефектов, подлежащих измерительному контролю в соответствии с разделом 7 настоящей карты
6.4 Выполнить соответствующие записи в рабочем журнале
6.5 Оформить акт по результатам контроля
Разработал	Проверил	Согласовал от ГМО (при необходимости)

Окончание таблицы В.1

Наименование организации — владельца контролируемого оборудования	N карты контроля
Наименование подразделения, выполняющего контроль	Технологическая карта визуального и измерительного контроля	Лист 3
		Листов 3
7 Методические указания по проведению контроля и оценке качества
7.1 Нормы оценки качества	7.2 Средства контроля
7.1.1 Наименование дефекта или контролируемого параметра	7.1.2 Требование КД или документации по контролю
Трещины Прожоги Усадочные раковины (кратеры) Непровары Наплывы Свищи Подрезы Скопления пор и включений	Не допускаются	Визуально (невооруженным глазом либо с применением просмотровой лупы (ЛП) с увеличением не более 7 )
Поры и одиночные включения, максимальный размер (длина), мм	1,0	Лупа измерительная ЛИ-3-10 или калиброванный проволочный шаблон номинальным диаметром 1,0 мм;
Максимальное число включений на любых 100 мм, шт.	5	линейка 150 мм
Геометрические размеры шва (катеты)		КМС 3-16
	8±2
	4±1
Чешуйчатость, мм	1,2	Слепок «Компар-С» + ЛИ-3-10
Примечание — Включения наибольшим фактическим размером до 0,2 мм не учитываются.
Разработал	Проверил	Согласовано

     Приложение Г

     (обязательное)

 Схемы измерений величин зазоров, смещений, притуплений контролируемых поверхностей, геометрического положения осей или поверхностей, углублений между валиками и чешуйчатости, ширины и выпуклости (вогнутости) поверхности (корня) шва сварных соединений

Г.1 Перелом осей цилиндрических ОК и прямолинейность их образующей измеряются в 2-3 сечениях (в зоне максимального излома, выявленного при визуальном контроле) на расстоянии 200 мм от центра соединения (рисунок Г.1).

Г.2 При измерении перелома осей (в случае отсутствия прямолинейного участка ОК длиной 200 мм) допустимо проводить измерение величины перелома осей на участке меньшей длины с последующим пересчетом для длины 200 мм по формуле

Г.3 Смещение измеряют по уровню расположения внутренних и наружных поверхностей свариваемых (сваренных) деталей (рисунок Г.3).

Г.4 Угол скоса кромки измеряют по острому углу между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца детали или торцовой поверхности детали (рисунок Г.4).

Г.5 Угол скоса кромки при наличии выступающего притупления измеряют согласно рисунку Г.5.

Г.6 Притупление кромки измеряют относительно нижней (внутренней) поверхности детали (рисунок Г.6).

     Рисунок Г.6 — Схема измерений притупления кромок p

Г.7 Ширину шва сварного соединения измеряют по максимальной длине линии сплавления на лицевой стороне шва в одном поперечном сечении (рисунок Г.7).

Г.8 Выпуклость (вогнутость) шва (толщину наплавленной поверхности) сварного соединения измеряют по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва (наплавленной поверхности) от уровня расположения наружной поверхности деталей (рисунок Г.8).

Г.9 При измерении выпуклости (вогнутости) шва сварного соединения и в случае когда уровни поверхностей деталей одного типоразмера (диаметр, толщина) отличаются друг от друга измерения проводят относительно уровня поверхности детали, расположенной выше уровня поверхности другой детали (рисунок Г.9).    

Г.10 Высоту (вогнутость) шва при различном уровне наружных поверхностей деталей, вызванном разницей в толщинах стенок, измеряют по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении (рисунок Г.10).

Г.11 Измерение катета шва углового сварного соединения (рисунок Г.11).

Г.12 Выпуклость (вогнутость) корня шва измеряют по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности корня шва от уровня расположения внутренних поверхностей сваренных деталей (рисунок Г.12). В том случае, когда уровни внутренних поверхностей разные, измерения выпуклости (вогнутости) корня шва проводят согласно рисунку Г.13.

     а — Измерение выпуклости корня шва

     б — Измерение вогнутости корня шва

Г.13 Измерение высоты (глубины) углублений между валиками шва при условии, что высоты валиков отличаются друг от друга, выполняют относительно валика, имеющего меньшую высоту (рисунок Г.14). Аналогично определяют и высоту (глубину) чешуйчатости валика (по меньшей высоте двух соседних чешуек).

Г.14 Измерения выпуклости (вогнутости) шва, чешуйчатости и западаний между валиками шва сварных соединений допустимо проводить по слепку, снятому с контролируемого участка. Измерения проводят измерительной лупой или под микроскопом после разрезки слепка механическим путем.

     Приложение Д

     (справочное)

 Образцы журналов результатов контроля

Таблица Д.1 — Журнал результатов контроля (рекомендуемый образец) для стадий изготовления и монтажа

Дата	Наиме- нование объекта конт- роля, типо- размер, мате- риал, а также номер чертежа (схемы) или др. НТД	Объем конт- роля или обозна- чение зон конт- роля	Докумен- тация по контролю и оценке качества	Исполь- зуемые средства контроля	Опи- сание зафикси- рован- ных несплош- ностей	Соот- вет- ствие требо- ваниям доку- мен- тации по конт- ролю (да, нет)	Номер квали- фика- цион- ного удосто- вере- ния	Под- пись	Фами- лия	При- меча- ние

Таблица Д.2 — Журнал результатов контроля (рекомендуемый образец) для стадий эксплуатации

Дата	Наиме- нова- ние обору- дова- ния, трубо- про- вода или другого эле- мента АС, шифр, класс	Обоз- наче- ние зон конт- роля	Номер техно- логи- чес- кой карты конт- роля	Мето- дика конт- роля и нормы оценки качества	Исполь- зуемые сред- ства конт- роля	Опи- сание зафик- сиро- ван- ных нес- плош- нос- тей	Соот- вет- ствие требо- ваниям доку- мен- тации по конт- ролю (да, нет)	Номер квали- фика- цион- ного удосто- вере- ния	Под- пись	Фами- лия	При- меча- ние

Примечания

1 Документация по результатам визуального и измерительного контроля хранится в архиве организации.

2 В журнале рекомендуется применить сквозную нумерацию страниц, его необходимо прошнуровать и скрепить подписью руководителя службы неразрушающего контроля или ответственного за ведение журнала. Исправления в журнале подтверждаются одним из вышеуказанных лиц.

3 Допускается заполнение журнала в электронном виде.

     Приложение Е

     (справочное)

 Заключение по визуальному и измерительному контролю

Заключение (протокол) для стадий изготовления и монтажа по визуальному и измерительному контролю (рекомендуемый образец)

АЭУ, энергоблок

N

(наименование организации)

Заключение (протокол) от

N

по выполнению визуального и измерительного контроля качества сварных соединений и наплавок

1 Журнал результатов контроля N

запись N

2

(наименование трубопровода, оборудования, конструкции)

обозначение рабочего (монтажного) чертежа, сварочного формуляра, схемы

3 Подведомственность

Класс безопасности/категория

(обозначение документа)

4 Оценка качества

(наименование и обозначение)

5 Используемые средства

(наименование и обозначение, учетный номер)

Номер сварного соединения

Типоразмер

Материал сваренных деталей

Описание зафиксированных несплошностей (характер, количество, размеры)

Соответствие требованиям документации по контролю (да, нет)

Контроль выполнил: /

/ квалификационное удостоверение

N и срок действия

Руководитель работ

по визуальному и измерительному контролю:

/

/

(подпись)

Заключение (протокол) для стадии эксплуатации по визуальному и измерительному контролю (рекомендуемый образец)

АЭУ, энергоблок

N

(наименование подразделения или организации, выполняющих контроль)

Заключение (протокол) от

N

по выполнению визуального и измерительного контроля качества сварных соединений и наплавок

1 Журнал результатов контроля N

запись N

2.

(наименование оборудования, трубопровода или другого элемента АЭУ, шифр, класс безопасности)

(номер схемы расположения зон контроля)

3 Наименование зоны контроля

4 Номер технологической карты контроля

(наименование и обозначение)

5 Сведения о термообработке (если проводилась)

6 Методика контроля и нормы оценки качества

7 Типы и заводские номера аппаратуры, средств контроля и дополнительных принадлежностей, данные

об их поверке или калибровке

Дата проведения контроля

Основные параметры контроля

Сведения о выявленных несплошностях или отклонениях от геометрических размеров оборудования, трубопроводов и других элементов АЭУ и местах их расположения с приложением дефектограммы (при необходимости)

Оценка качества по результатам контроля

Контроль выполнил: /

/ квалификационное удостоверение

N и срок действия

Руководитель работ

по визуальному и измерительному контролю:

/

/

(подпись)

 Библиография

[1]	Федеральный закон от 26 июня 2008 г. N 102-ФЗ	Об обеспечении единства измерений
[2]	НП-084-15	Правила контроля основного металла, сварных соединений и наплавленных поверхностей при эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов атомных станций
[3]	Правила и нормы в атомной энергетике ПНАЭ Г-7-010-89	Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля
[4]	ПриказГоскорпорации»Росатом»от 31 октября 2013 г. N 1/10-НПА	Об утверждении метрологических требований к измерениям, эталонам единиц величин, стандартным образцам, средствам измерений, их составным частям, программному обеспечению, методикам (методам) измерений, применяемым в области использования атомной энергии
[5]	Правила и нормы в атомной энергетике ПНАЭ Г-7-009-89	Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения

УДК 620.267:53.08:006.354		ОКС 27.120
Ключевые слова: система оценки соответствия в области использования атомной энергии, оценка соответствия в форме контроля, результат измерения, радиационный контроль, предел обнаружения, унифицированные методики, визуальный контроль, измерительный контроль

• 
  gost-r-iso-17637-2014.pdf
  (528.75 KiB)

  ГОСТ Р ИСО 17637-2014

ГОСТ Р ИСО 17637−2014 Контроль неразрушающий. Визуальный контроль соединений, выполненных сваркой плавлением

ГОСТ Р ИСО 17637−2014

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ

Визуальный контроль соединений, выполненных сваркой плавлением

Non-destructive testing of welds. Visual testing of fusion-welded joints

ОКС 25.160.40

Дата введения 2016−01−01

Предисловие

1 ПОДГОТОВЛЕН ФГУП «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» (ВНИИНМАШ) на основе собственного аутентичного перевода стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 «Сварка и родственные процессы»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 сентября 2014 г. N 1241-ст

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Введение

ИСО 17637 был подготовлен Техническим комитетом ИСО/ТК 44 «Сварка и родственные процессы», ПК 5 «Испытания и контроль сварных швов».

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на визуальный контроль соединений металлических материалов, выполненных сваркой плавлением, и на визуальный контроль подготовки соединений под сварку.

2 Условия контроля и технические средства

Рисунок 1 — Доступ для контроля

3 Квалификация персонала

Визуальный контроль сварных соединений и оценка его результатов для окончательной приемки должны проводиться квалифицированным персоналом. Рекомендуется, чтобы персонал был аттестован в соответствии с ИСО 9712 или аналогичным ему стандартом, действующим в конкретной отрасли промышленности.

4 Визуальный контроль

4.1 Общие положения

4.2 Визуальный контроль подготовки соединения под сварку

Если требуется визуальный контроль до сварки, следует удостовериться в том, что:

a) форма и размеры подготовленных кромок соответствуют техническим требованиям к процедуре сварки (WPS);

b) подготовленные под сварку кромки и прилегающие поверхности являются чистыми и обработка поверхности выполнена в соответствии с применяемым стандартом или стандартом на продукцию;

c) свариваемые детали правильно зафиксированы по отношению друг к другу в соответствии с чертежами или инструкциями.

4.3 Визуальный контроль во время сварки

Если требуется визуальный контроль во время сварки, следует удостовериться в том, что:

a) каждый валик или слой металла сварного шва зачищен перед выполнением следующего прохода, особое внимание следует обращать на переходы от наплавленного металла к основному металлу;

b) отсутствуют видимые дефекты, например трещины или раковины; если обнаруживаются дефекты, о них следует сообщить, чтобы до наплавки следующего валика было предпринято корректирующее действие;

c) переходы между сварочными валиками и между сварным швом и основным металлом таковы, что при выполнении следующего прохода будет обеспечено необходимое сплавление;

d) глубина и форма разделки соответствуют WPS или первоначальной разделке при полном удалении подлежащего исправлению сварного шва;

e) сварной шов соответствует первоначальным требованиям WPS после любых необходимых исправлений/корректирующего действия.

4.4 Визуальный контроль выполненного сварного шва

a) весь шлак удален вручную или механическим способом во избежание сокрытия дефектов;

b) нет отпечатков от применения ручного инструмента;

c) предотвращен чрезмерный нагрев соединения при шлифовании, отсутствуют следы шлифования, обеспечена равномерность формы сварного шва, если предъявляются требования к его отделке;

a) форма и высота выпуклости сварного шва удовлетворяют приемочным требованиям (см. 4.4.1);

b) поверхность сварного шва является нормальной: рисунок, шаг чешуйчатости сварного шва и его внешний вид являются удовлетворительными; расстояние между последним слоем и основным металлом или подлежащие измерению, где это требуется, расстояния между валиками сварного шва соответствует WPS;

c) ширина сварного шва является постоянной на всей длине и удовлетворяет приемочным требованиям, приведенным на чертеже или в стандарте (см. 4.4.1); разделка стыкового шва полностью заполнена.

a) проплавление, вогнутость корня, прожоги и усадки на всем протяжении односторонних стыковых швов находятся в пределах приемочных требований;

b) любой подрез находится в пределах приемочных требований;

c) любые дефекты, такие как трещины или поры на поверхности сварного шва или зоны термического влияния, обнаруженные с использованием, при необходимости, оптических средств, удовлетворяют приемочным требованиям;

d) любые детали, которые были временно приварены к изделию, чтобы способствовать изготовлению или сборке, но препятствуют выполнению его функций, удалены без повреждения изделия; область, где фиксировалась дополнительная деталь, должна быть проверена на отсутствие трещин;

e) следы от возбуждения дуги находятся в пределах приемочных требований.

4.5 Визуальный контроль исправленных сварных швов

5 Протоколы контроля

Если требуются протоколы контроля, в протокол должна быть включена по меньшей мере следующая информация:

a) наименование выполнявшего сварку подразделения изготовителя;

b) наименование испытательного органа, если оно отличается от а);

c) идентификация объекта проверки;

d) материал;

e) тип соединения;

f) толщина материала;

g) процесс сварки;

h) приемочные требования;

i) дефекты, не удовлетворяющие приемочным требованиям, и их расположение;

j) область проверки с ссылкой на чертежи при необходимости;

k) устройства, использованные для проверки;

l) результат проверки с ссылкой на приемочные требования;

Приложение, А (справочное). Примеры технических средств для проведения контроля

Приложение А
(справочное)

А.1 Ниже приводится перечень технических средств, обычно используемых при визуальном контроле сварных соединений:

a) прямая линейка или рулетка с ценой деления не более 1 мм;

b) штангенциркуль с нониусом по ИСО 3599;

c) набор с достаточным числом щупов для измерения размеров от 0,1 мм до 3 мм с шагом не более 0,1 мм;

d) радиусный калибр;

e) линзы с увеличением от 2 до 5; предпочтительно, чтобы они имели шкалу, см. ИСО 3058;

f) светильники.

А.2 Могут также потребоваться следующие технические средства:

a) устройство для измерения профиля с диаметром или шириной проволоки не более 1 мм, каждый конец которой закруглен;

b) материал для получения оттиска швов, например пластичная в холодном состоянии пластмасса или глина;

c) зеркала, эндоскопы, бороскопы, инструменты волоконной оптики или телевизионные камеры для визуального контроля сварных швов ограниченной доступности;

d) другие измерительные устройства, например специально разработанные для сварных швов калибры, средства измерения высоты/глубины, линейки и угломеры.

Шаблон для измерения размеров сварного шва	Описание	Тип шва	Диа- пазон изме- рения, мм	Точность измерения, мм	Угол разделки кромок или между свари- ваемыми угловым швом деталями, градусы	Допустимое отклонение угла разделки кромок или между деталями, свариваемыми угловым швом
		угловой	стыко- вой
		выпол- нен- ный в ниж- нем поло- жении	вогну- тый	выпук- лый
	Простой сварочный шаблон а) Измерения размеров угловых швов толщиной от 3 до 15 мм. Шаблон размещается около криволинейной поверхности так, чтобы три точки соприкасались с изделием и угловым швом.	X	X	—	X	От 3 до 15	0,5	90	Незначительное
	b) Измерения высоты выпуклости стыковых швов. Поскольку шаблоны делаются из алюминия, они быстро изнашиваются	X	X	—	—
	Комплект сварочных шаблонов Измерения размеров угловых швов толщиной от 3 до 12 мм; от 3 до 7 мм — градуировка 0,5 мм. Измерение — по правилу наличия 3 точек контакта.	X	X	—	—	От 3 до 12	В зависимости от числа шаблонов	90	Не регламентируется
	Сварочный шаблон с нониусом Измерения угловых швов и высоты выпуклости стыковых швов. Форма ножек шаблона позволяет измерять углы 60°, 70°, 80° и 90° V-образной разделки	X	X	—	X	От 0 до 20	0,1	90	Не регламентируется
	стыкового шва с большой шириной выпуклости
	Сварочный шаблон для измерения 7 толщин угловых швов Измерения 7 толщин угловых швов с углом 90°.	X	—	—	—	До 20	0,2	90	Не регламентируется
	3-пластинный сварочный шаблон Измерения толщины и катета угловых сварных швов и высоты выпуклости шва стыковых швов. Пригоден для измерения размеров угловых швов с разными значениями катета.	X	X	X	X	До 15	0,1	90	Незначительное
	Шаблон для проверки профиля угловых швов Проверка профиля одной формы и одного размера угловых швов. Требуется отдельный шаблон для каждого размера углового шва.	—	—	—	—	—	—	—	—
	Многоцелевой шаблон Измерения угла скоса кромки, катета, толщины углового шва, глубины подреза, смещения кромок и высоты выпуклости	Х	Х	Х	Х	0−50	0,3	0−45 (угол скоса кромки)	Не регламентируется
	Универсальный сварочный шаблон Измерения размеров угловых швов, смещения листов, подготовки под сварку, высоты выпуклости, ширины и глубины подрезов стыковых швов.	X	X	X	X	0−30	0,1	—	±25%
	Шаблон для измерения зазоров Измерения ширины зазоров	—	—	—	X	0−6	0,1	—	—
	Крюковый шаблон для измерения смещения поверхностей при подготовке соединений под сварку стыковых швов листов и труб	—	—	—	X	0−100	0,05	—	—
	Универсальный шаблон для стыкового шва Измерения подготовки под сварку и сварного стыкового шва: — угла скоса кромки; — ширины зазора в корне шва; — высоты выпуклости сварного шва; — ширины сварного шва; — глубины подреза; — диаметра присадочных материалов	X	X	X	X	0−30	0,1	—	± 25%

Приложение ДА (справочное) Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов ссылочным национальным стандартам Российской Федерации

Приложение ДА
(справочное)

Обозначение ссылочного международного стандарта	Степень соответствия	Обозначение и наименование соответствующего национального стандарта
ИСО 9712	IDТ	ГОСТ Р ИСО 9712−2009 «Контроль неразрушающий. Аттестация и сертификация персонала»
ИСО 5817	IDТ	ГОСТ Р ИСО 5817−2009 «Сварка. Сварные соединения из стали, никеля, титана и их сплавов, полученные сваркой плавлением (исключая лучевые способы сварки). Уровни качества»
ИСО 10042	IDТ	ГОСТ Р ИСО 10042−2009 «Сварка. Сварные соединения из алюминия и его сплавов, полученные дуговой сваркой. Уровни качества»
Примечание — В настоящей таблице использовано следующее условное обозначение степени соответствия стандартов: — IDТ — идентичные стандарты.

Библиография

ИСО 3058	Неразрушающие испытания. Вспомогательные средства визуальной проверки. Выбор маломощных луп (ISO 3058 Non-destructive testing — Aids to visual inspection — Selection of low-power magnifiers)
ИСО 3599	Кронциркули с нониусом с точностью до 0,1 и 0,05 мм (ISO 3599 Vernier callipers reading to 0,1 and 0,05 mm)
ИСО 5817	Сварка. Соединения из стали, никеля, титана и их сплавов, выполненные сваркой плавлением (кроме лучевой сварки). Уровни качества по дефектам (ISO 5817 Welding — Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam welding excluded) — Quality levels for imperfections)
ИСО 9712	Неразрушающие испытания. Аттестация и сертификация персонала (ISO 9712 Non-destructive testing — Qualification and certification of personnel)
ИСО 10042	Соединения из алюминия и свариваемых алюминиевых сплавов, выполненные дуговой сваркой (ISO 10042 Arc-welded joints in aluminium and its weldable alloys — Guidance on quality levels for imperfections)
ИСО 17635	Неразрушающие испытания сварных швов. Общие правила для швов металлических материалов (ISO 17635 Non-destructive testing of welds — General rules for fusion welds in metallic materials)

УДК 621.791:006.354	ОКС 25.160.40
Ключевые слова: визуальный контроль, сварной шов, неразрушающие испытания

Описание

Настоящая Инструкция устанавливает порядок проведения визуального и измерительного контроля основного материала (далее — материала) и сварных соединений (наплавок) при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Госгортехнадзору России.

Визуальный и измерительный контроль специальных материалов (например, композитных и полимерных) и специальных сварных соединений (например, муфтовой сварки) технических устройств и сооружений проводят в соответствии с требованиями специально разработанной документации.

Разделы сайта, связанные с этим документом:

Связи документа

В новостях

В комментариях/вопросах

Нет комментариев, вопросов или ответов с этим документом

Оглавление

• ИНСТРУКЦИЯ ПО ВИЗУАЛЬНОМУ И ИЗМЕРИТЕЛЬНОМУ КОНТРОЛЮ2
• I. Область применения2
• II. Термины и определения2
• III. Общие положения2
• IV. Квалификация персонала5
• V. Требования к средствам визуального и измерительного контроля <*>5
• Таблица 16
• VI. Требования к выполнению визуального и измерительного контроля6
• 6.1. Подготовка мест производства работ6
• 6.2. Подготовка к контролю7
• 6.3. Порядок визуального и измерительного контроля на стадии входного контроля8
• Таблица 29
• 6.4. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля подготовки и сборки деталей под сварку10
• Таблица 318
• Таблица 421
• 6.5. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных соединений (наплавок)23
• Таблица 528
• 6.6. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных конструкций (узлов, элементов)32
• 6.7. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля при устранении дефектов в материале и сварных соединениях (наплавках)35
• 6.8. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля при эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании)36
• VII. Оценка результатов контроля36
• VIII. Регистрация результатов контроля37
• IX. Требования безопасности37
• Приложение А38
• ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНЫХ ПОНЯТИЙ38
• ОБЩИЕ ПОНЯТИЯ38
• СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ И ШВЫ38
• ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ ВИЗУАЛЬНОМ40
• ДЕФЕКТЫ ПОВЕРХНОСТИ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА43
• Приложение Б55
• ТРЕБОВАНИЯ К СОДЕРЖАНИЮ «ПРОГРАММЫ (ПЛАНА, ИНСТРУКЦИИ) ВХОДНОГО КОНТРОЛЯ»55
• Приложение В56
• ТРЕБОВАНИЯ К СОДЕРЖАНИЮ «ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТЫ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ»56
• Приложение Г57
• ТРЕБОВАНИЯ К СОДЕРЖАНИЮ «КАРТЫ ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ»57
• Приложение Д58
• ПРИМЕРНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ СРЕДСТВ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ58
• Таблица Д 158
• Таблица Д 258
• Таблица Д 360
• Приложение Е61
• РАЗМЕРНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ ДЛЯ НОРМ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ПО РЕЗУЛЬТАТАМ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ61
• Приложение Ж62
• ФОРМЫ ДОКУМЕНТОВ, ОФОРМЛЯЕМЫХ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ62
• Пояснения к оформлению «Акт визуального и/или измерительного контроля»63
• Требования к содержанию «Журнала учета работ и регистрации результатов визуального и измерительного контроля»64

Термины

• Сокращения

  ---

• НД — Нормативная техническая документация
• ПКД — Производственно-конструкторская документация
• ПТД — Производственно-технологическая документация
• ТУ — Технические условия
• Ус — Продольный выступ с одной стороны прутка или с двух диаметрально противоположных его сторон

• Термины

  ---

• Асимметрия углового шва

  Несоответствие фактического значения катета шва
  проектному значению, рисунок А.48
  см. страницу термина

• Брак

  Объект контроля, содержащий недопустимый дефект
  см. страницу термина

• Брызги металла

  Дефект в виде затвердевших капель расплавленного
  металла на поверхности сваренных или наплавленных
  деталей с образованием или без образования
  кристаллической связи с основным металлом
  см. страницу термина

• Валик

  Металл сварного шва, наплавленный или
  переплавленный за один проход
  см. страницу термина

• Вид контроля

  визуальный, измерительный или визуально-измерительный
  см. страницу термина

• Визуальный контроль

  Органолептический контроль, осуществляемый
  органами зрения
  см. страницу термина

• Вкатанный кусок металла

  Приварившийся кусок инородного металла к металлу
  основного материала
  см. страницу термина

• Включение

  Полость в металле, заполненная газом, шлаком или
  инородным металлом; обобщенное наименование пор,
  шлаковых и вольфрамовых включений
  см. страницу термина

• Включение одиночное

  Включение, минимальное расстояние l, от края
  которого до края любого соседнего включения — не
  менее максимальной ширины каждого из двух
  рассматриваемых включений, но не менее
  трехкратного максимального размера включения с
  меньшим значением этого показателя (из двух
  рассматриваемых), рисунок А.39
  см. страницу термина

• Вогнутость корня шва

  Дефект в виде углубления на поверхности обратной
  стороны сварного одностороннего шва (оценивается
  по максимальной глубине расположения поверхности
  корня шва от уровня расположения поверхностей
  сваренных деталей), рисунок А.37
  см. страницу термина

• Вогнутость сварного шва

  Вогнутость — это максимальное расстояние между
  плоскостью, проходящей через видимые линии границы
  сварного шва с основным металлом и поверхностью
  шва, измеренное в любом поперечном сечении по
  длине шва, рисунок А.10
  см. страницу термина

• Вольфрамовое включение

  Внедрившаяся в металл шва нерасплавленная частица
  (осколок) неплавящегося вольфрамового электрода
  см. страницу термина

• Выпуклость (превышение проплавления) корня шва

  Часть одностороннего сварного шва со стороны его
  корня, выступающая над уровнем расположения
  поверхностей сваренных деталей (оценивается по
  максимальной высоте расположения поверхности корня
  шва над указанным уровнем), рисунок А.36
  см. страницу термина

• Выпуклость сварного шва

  Выпуклость шва — это расстояние между плоскостью,
  проходящей через видимые линии границы сварного
  шва с основным металлом и поверхностью сварного
  шва, измеренное в любом поперечном сечении по
  длине шва (определяется по максимальной высоте
  расположения поверхности шва под плоскостью),
  рисунок А.9
  см. страницу термина

• Дефект

  Каждое отдельное несоответствие продукции
  требованиям, установленным нормативной
  документацией
  см. страницу термина

• Дефект от вдавливания в слиток кернов клещей крана

  Углубления на блюмах и слябах, образовавшиеся от
  вдавливания острых кернов клещей крана в горячие
  слитки при их транспортировке. По виду дефект
  напоминает единичную чечевицеобразную, широко
  открытую, сравнительно короткую трещину
  см. страницу термина

• Дефект рубки металла
• Завороты корки

  Завернувшиеся корки металла, окислившиеся заливины
  и брызги, расположенные у поверхности слитков. В
  деформированном металле дефект представляет собой
  или разрывы, или частичное отслоение,
  образовавшееся в результате раскатки завернувшихся
  корок или брызг
  см. страницу термина

• Загрязнения и волосовины

  Загрязнения поверхности слитков, прутков и других
  изделий неметаллическими включениями (шлаком,
  огнеупорами, утепляющими смесями, оксидами и др.).
  Имеют вид пристывших или частично залитых металлом
  кусков или мелких частиц светло-серого,
  темно-серого или коричневого цвета
  см. страницу термина

• Задача контроля

  является выявление поверхностных трещин, пор, шлаковых и металлических включений, прожогов, свищей, наплывов металла, усадочных раковин, подрезов, грубой чешуйчатости шва, брызг расплавленного металла, непроваров, оплавление металла в результате зажигания сварочной дуги и прочих дефектов
  см. страницу термина

• Задир поверхности основного металла

  Повреждение поверхности, вызванное удалением путем
  отрыва временного технологического крепления
  см. страницу термина

• Зазор (в сварном соединении)

  Расстояние между собранными под сварку деталями в
  поперечном сечении их кромок, рисунок А.20
  см. страницу термина

• Заусенец

  Острый в виде гребня выступ на конце прутка,
  образовавшийся при резке металла
  см. страницу термина

• Зона сплавления при сварке

  Зона частично сплавившихся зерен на границе
  основного металла и металла шва
  см. страницу термина

• Зона термического влияния при сварке

  Участок основного металла от линии сплавления до
  зоны, в которой происходит изменение структуры и
  свойств металла, в результате нагрева при сварке
  или наплавке
  см. страницу термина

• Измерительный контроль

  Контроль, осуществляемый с применением средств
  измерений
  см. страницу термина

• Катет углового шва

  Кратчайшее расстояние от поверхности одной из
  свариваемых частей до границы углового шва на
  поверхности второй свариваемой части, рисунок А.13
  см. страницу термина

• Конструктивный непровар (зазор)

  Непровар (зазор) в сварном соединении,
  предусмотренный конструкторской документацией на
  сварной узел, рисунок А.21
  см. страницу термина

• Корень шва

  Часть сварного шва, наиболее удаленная от его
  лицевой поверхности, рисунок А.8
  см. страницу термина

• Кратер (Усадочная раковина сварного шва)

  Дефект в виде полости или впадины, образовавшийся
  при усадке расплавленного металла при
  затвердевании (располагается, как правило, в
  местах обрыва дуги или окончания сварки), рисунок
  А.30
  см. страницу термина

• Кратерная трещина (Трещина в кратере)

  Трещина (продольная, поперечная, разветвленная) в
  кратере валика (слоя) сварного шва, рисунок А.28
  см. страницу термина

• Максимальная ширина включения

  Наибольшее расстояние в между двумя точками
  внешнего контура включения, измеренное в
  направлении, перпендикулярном максимальному
  размеру включения, рисунок А.38
  см. страницу термина

• Максимальный размер включения

  Наибольшее расстояние а между точками внешнего
  контура включения, рисунок А.38
  см. страницу термина

• Местное превышение проплава

  Местный избыточный проплав (с внутренней стороны
  одностороннего шва)
  см. страницу термина

• Многослойный шов

  Сварной шов деталей, выполненный в несколько слоев
  по высоте
  см. страницу термина

• Морщины

  Группа чередующихся продольных углублений и
  выступов
  см. страницу термина

• Наплыв

  Дефект в виде металла, натекшего в процессе сварки
  (наплавки) на поверхность сваренных (наплавленных)
  деталей или ранее выполненных валиков и
  несплавившегося с ними, рисунок А.45
  см. страницу термина

• Нахлесточное соединение

  Сварное соединение, в котором сваренные элементы
  расположены параллельно и частично перекрывают
  друг друга, рисунок А.3
  см. страницу термина

• Не полностью заполненная разделка кромок

  Продольная непрерывная или прерывистая вогнутость
  на поверхности сварного шва из-за недостаточности
  присадочного металла, рисунок А.47
  см. страницу термина

• Неправильный профиль сварного шва

  Слишком малый угол (а) между поверхностью
  основного металла и плоскостью касательной к
  поверхности сварного шва, рисунок А.44
  см. страницу термина

• Непрерывный шов
• Непровар (Неполный провар)

  Дефект в виде несплавления в сварном соединении
  вследствие неполного расплавления кромок основного
  металла или поверхностей ранее выполненных валиков
  сварного шва, рисунок А.33
  см. страницу термина

• Неравномерная поверхность шва

  Чрезмерная неровность наружной поверхности шва
  см. страницу термина

• Неравномерная ширина шва
• Несплошность

  Обобщенное наименование трещин, отслоений,
  прожогов, свищей, пор, непроваров и включений
  см. страницу термина

• Номинальная толщина сваренных деталей

  Указанная в чертеже (без учета допусков) толщина
  основного металла деталей в зоне, примыкающей к
  сварному шву
  см. страницу термина

• Окисное включение

  Окисел металла, попавший в металл шва во время
  затвердевания
  см. страницу термина

• Органолептический контроль

  Контроль, при котором первичная информация
  воспринимается органами чувств
  см. страницу термина

• Основной металл
• Остатки окалины

  Окалина, не удаленная с отдельных участков прутков
  см. страницу термина

• Остатки поджога от резки

  Темное пятно, отличающееся по травимости от
  основного металла, или углубление, частично
  заполненное расплавленным металлом и шлаком,
  образовавшиеся при резке на анодно-механических
  станках
  см. страницу термина

• Отпечатки

  Углубления или выступы, расположенные по всей
  поверхности металла или на отдельных его участках
  см. страницу термина

• Отслоение

  Дефект в виде нарушения сплошности сплавления
  наплавленного металла с основным металлом, рисунок
  А.29
  см. страницу термина

• Перелом осей деталей (Угловое смещение)

  Смещение между двумя свариваемыми деталями, при
  котором их плоские поверхности не параллельны (или
  не направлены под определенным углом), рисунок
  А.46
  см. страницу термина

• Перетрав

  Местное или общее разъедание поверхности металла
  при травлении
  см. страницу термина

• Плохое возобновление шва

  Местная неровность поверхности в месте
  возобновления сварки, рисунок А.49
  см. страницу термина

• Подварочный шов

  Меньшая часть двухстороннего шва, выполняемая
  предварительно для предотвращения прожогов при
  последующей сварке или выполняемая в последнюю
  очередь в корне шва после его зачистки (выборки)
  см. страницу термина

• Подкладка (Остающаяся подкладная пластина, кольцо)

  Стальная пластина или кольцо заданной формы,
  ширины и толщины, устанавливаемое при сварке
  плавлением под кромки свариваемых деталей, рис.
  А.22
  см. страницу термина

• Подрез

  Острые конусообразные углубления на границе
  поверхности сварного шва с основным металлом,
  рисунок А.32
  см. страницу термина

• Поперечная трещина сварного соединения

  Трещина сварного соединения, ориентированная
  поперек оси сварного шва, рисунок А.25
  см. страницу термина

• Пора
• Превышение выпуклости

  Избыток наплавленного металла на лицевой стороне
  углового шва, рисунок А.43
  см. страницу термина

• Превышение усиления сварного шва

  Избыток наплавленного металла на лицевой стороне
  (сторонах) стыкового шва, рисунок А.42
  см. страницу термина

• Прерывистый шов
• Прижоги

  Дефекты, образующиеся при локальном перегреве
  металла (шлифование, электрохимическое клеймение,
  спектральный анализ и др.), являющиеся
  структурными концетраторами напряжений, в зоне
  которых может возникнуть растрескивание
  см. страницу термина

• Притупление кромки

  Нескошенная часть торца кромки детали, подлежащей
  сварке, рисунок А.16
  см. страницу термина

• Прихватка

  Короткий сварной шов для фиксации взаимного
  расположения подлежащих сварке деталей
  см. страницу термина

• Провар

  Сплошная металлическая связь между поверхностями
  основного металла, слоями и валиками сварного шва
  см. страницу термина

• Продольная трещина сварного соединения

  Трещина сварного соединения, ориентированная вдоль
  оси сварного шва, рисунок А.24
  см. страницу термина

• Прожог сварного шва

  Дефект в виде сквозного отверстия в сварном шве,
  образовавшийся вследствие вытекания части жидкого
  металла сварочной ванны в процессе выполнения
  сварки
  см. страницу термина

• Прокатные плены

  Отслоения металла языкообразной формы, соединенные
  с основным металлом, и образованные вследствие
  раскатки или расковки рванин
  см. страницу термина

• Пузыри в поверхностных слоях металла

  Полости, имеющие в поперечном сечении округлую
  форму, а в продольном сечении форму капсулы,
  ориентированной перпендикулярно оси слитка. При
  выходе пузырей на поверхность слитка имеют вид
  отверстий округлой формы
  см. страницу термина

• Радиальная трещина

  Несколько трещин разного направления, исходящих из
  одной точки (могут располагаться в металле
  сварного шва, в зоне термического влияния, в
  основном металле)
  Примечание. Маленькие трещины этого типа известны
  как звездообразные трещины, Рисунок А.27
  см. страницу термина

• Разветвленная трещина сварного соединения

  Трещина сварного соединения, имеющая ответвления в
  различных направлениях или группа соединенных
  трещин, отходящих от одной общей трещины, рисунок
  А.26
  см. страницу термина

• Разделка кромок

  Придание кромкам деталей, подлежащих сварке,
  необходимой формы
  см. страницу термина

• Раковины от вдавленной окалины

  Отдельные углубления, иногда частично вытянутые
  вдоль направления прокатки, образующихся при
  выпадании и вытравливании вкатанной окалины
  см. страницу термина

• Расплавляемая вставка

  Стальная проволочная вставка заданной формы,
  ширины и толщины, устанавливаемая между кромками
  свариваемых деталей и расплавляемая при сварке,
  рисунок А.23
  см. страницу термина

• Расчетная высота углового шва

  Указанный в рисунке размер перпендикуляра,
  опущенного из точки сопряжения сваренных деталей
  (точка о) на прямую линию, соединяющую края
  поверхности шва в одном поперечном сечении или на
  параллельную указанной линии касательную к
  поверхности сварного шва (при вогнутом угловом
  шве), рисунок А.12
  см. страницу термина

• Рванины

  Раскрытые разрывы, расположенные перпендикулярно
  или под углом к направлению наибольшей вытяжке
  металла
  см. страницу термина

• Риска

  Прямоугольное продольное углубление с закругленным
  или плоским дном, образовавшееся из-за царапания
  поверхности металла наварами и другими выступами
  см. страницу термина

• Рябизна

  Углубление от вдавленной окалины, образовавшееся
  при ковке, прокатке или правке металла с толстым
  слоем окалины
  см. страницу термина

• Сборочная единица

  Часть свариваемого изделия, содержащая один или
  несколько сварных соединений
  см. страницу термина

• Сварная конструкция

  Металлическая конструкция, изготовленная сваркой
  отдельных деталей
  см. страницу термина

• Сварное соединение

  Неразъемное соединение деталей, выполненное
  сваркой и включающее в себя шов и зону
  термического влияния
  см. страницу термина

• Сварной узел

  Часть конструкции, в которой сварены примыкающие
  друг к другу элементы
  см. страницу термина

• Сварной шов

  Участок сварного соединения, образовавшийся в
  результате кристаллизации расплавленного металла
  или в результате пластической деформации при
  сварке давлением или сочетания кристаллизации и
  деформации
  см. страницу термина

• Свищ в сварном шве

  Дефект в виде воронкообразного или трубчатого
  углубления в сварном шве, Рисунок А.31
  Примечание. Обычно свищи группируются в скопления
  и распределяются елочкой
  см. страницу термина

• Скопление включений

  Два или несколько включений (пор, шлаковых и
  прочих включений), минимальное расстояние между
  краями которых менее установленных для одиночных
  включений, но не менее максимальной ширины каждого
  из любых двух рассматриваемых соседних включений,
  рисунок A.40
  см. страницу термина

• Скос кромок

  Прямолинейный наклонный срез кромки детали,
  подлежащий сварке, рисунок А.15
  см. страницу термина

• Слой сварного шва

  Часть металла сварного шва, которая состоит из
  одного или нескольких валиков, располагающихся на
  одном уровне поперечного сечения шва
  см. страницу термина

• Случайное оплавление основного металла в результате зажигания или гашения дуги

  Местное повреждение поверхности основного металла,
  примыкающего к сварному шву, возникшее в
  результате случайного и/или преднамеренного
  возбуждения дуги вне разделки соединения
  см. страницу термина

• Смещение кромок

  Несовпадение уровней расположения внутренних и
  наружных поверхностей свариваемых (сваренных)
  деталей в стыковых сварных соединениях, рисунок
  А.19
  см. страницу термина

• Стыковое соединение

  Сварное соединение двух элементов, примыкающих
  друг к другу торцовыми поверхностями, рисунок А.1
  см. страницу термина

• Стыковой шов
• Тавровое соединение

  Сварное соединение, в котором торец одного
  элемента примыкает под углом и приварен к боковой
  поверхности другого элемента, рисунок А.4
  см. страницу термина

• Толщина углового шва

  Наибольшее расстояние от поверхности углового шва
  до точки максимального проплавления основного
  металла, рисунок А.11
  см. страницу термина

• Торцовое соединение

  Сварное соединение, в котором боковые поверхности
  сваренных элементов примыкают друг к другу,
  рисунок А.5
  см. страницу термина

• Точечный шов

  Сварной шов, в котором связь между сваренными
  частями осуществляется сварными точками
  см. страницу термина

• Трещина напряжения

  Направленный вглубь металла разрыв, часто под
  прямым углом к поверхности, образовавшийся
  вследствие объемных изменений, связанных со
  структурными превращениями или с нагревом и
  охлаждением металла
  см. страницу термина

• Трещина сварного соединения

  Дефект сварного соединения в виде разрыва металла
  в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах
  сварного соединения и основного металла
  см. страницу термина

• Трещина шлифовочная

  Сетка паутинообразных разрывов или отдельных
  произвольно направленных поверхностных разрывов,
  образовавшихся при шлифовке металла. Очень тонкие,
  извилистые и проникающие вглубь металла зигзагами
  или ступеньками с ответвлениями
  см. страницу термина

• Трещины горячие (кристаллизационные)

  Извилистый окисленный разрыв металла, более
  широкий у поверхности и сужающийся вглубь,
  образовавшийся в период кристаллизации металла
  вследствие растягивающихся напряжений, превышающих
  прочность наружных слоев слитка
  см. страницу термина

• Трещины травильные

  Разрывы, образовавшиеся при травлении металла с
  внутренними напряжениями, вызванными структурными
  превращениями или деформацией. Травильные трещины
  иногда образуют поверхностную сетку, подобную
  сетке шлифовочных трещин, но значительно более
  грубую
  см. страницу термина

• Угловое соединение

  Сварное соединение двух элементов, расположенных
  под углом и сваренных в месте примыкания их краев,
  рисунок А.2
  см. страницу термина

• Угловой шов

  Сварной шов углового, нахлесточного или таврового
  соединения
  см. страницу термина

• Углубление (западание) между валиками шва

  Продольная впадина между двумя соседними валиками
  (слоями) шва (оценивается по максимальной
  глубине), рисунок А.34
  см. страницу термина

• Угол разделки кромок

  Угол между скошенными кромками свариваемых
  деталей, рисунок А.18
  см. страницу термина

• Угол скоса кромки

  Острый угол между плоскостью скоса кромки и
  плоскостью торца детали или торцевая поверхность
  детали после механической обработки до заданных
  чертежом размеров, рисунок А.17
  см. страницу термина

• Утонение металла

  Уменьшение толщины металла вследствие чрезмерного
  его удаления при обработке абразивным
  инструментом
  см. страницу термина

• Флюсовое включение

  Полость в металле сварного шва, заполненная
  нерасплавившимся флюсом, попавшим в металл шва во
  время затвердевания
  см. страницу термина

• Царапина

  Канавка неправильной формы и произвольного
  направления, образовавшаяся в результате
  механических повреждений, в том числе при
  складировании и транспортировке металла
  см. страницу термина

• Цепной прерывистый шов

  Двухсторонний прерывистый шов, у которого
  промежутки расположены по обеим сторонам стенки
  один против другого, рисунок А.6
  см. страницу термина

• Цепочка пор (Линейная пористость)

  Группа пор в сварном шве, расположенная в линию,
  параллельно оси сварного шва, рисунок А.41
  см. страницу термина

• Чешуйчатость

  Отслоения или разрывы в виде сетки, образовавшиеся
  при прокатке из-за перегрева (пережога) или
  пониженной пластичности металла периферийной зоны
  см. страницу термина

• Чешуйчатость сварного шва

  Поперечные или округлые (при автоматической сварке
  под флюсом — удлиненно-округлые) углубления на
  поверхности валика, образовавшиеся вследствие
  неравномерности затвердевания металла сварочной
  ванны (оценивается по максимальной глубине),
  рисунок А.35
  см. страницу термина

• Шахматный прерывистый шов

  Двухсторонний прерывистый шов, у которого
  промежутки на одной стороне стенки расположены
  против сваренных участков шва с другой ее стороны,
  рисунок А.7
  см. страницу термина

• Ширина сварного шва

  Расстояние между линиями сплавления на лицевой
  стороне сварного шва в одном поперечном сечении,
  рисунок А.14
  см. страницу термина

• Шлаковое включение сварного шва

  Полость в металле, в т.ч. сварном шве, заполненная
  шлаком
  см. страницу термина

Важно

---

• 3.4. Визуальный и измерительный контроль на стадии входного контроля материалов (полуфабрикатов, заготовок, деталей) выполняют в соответствии с Программой (планом, инструкцией) входного контроля (приложение Б), которая разрабатывается организацией, выполняющей входной контроль. Программа (план, инструкция) входного контроля разрабатывается в соответствии с требованиями стандартов и отраслевых документов. В Программе (плане, инструкции) входного контроля ДОЛЖНЫ быть указаны объекты контроля (заготовки, полуфабрикаты, детали), виды и объемы контроля, способы контроля, включая схемы выполнения замеров контролируемых параметров, нормативные показатели допустимых отклонений. …

---

• 3.20. При визуальном и измерительном контроле сварных соединений контролируемая зона ДОЛЖНА включать в себя поверхность металла шва, а также примыкающие к нему участки материала в обе стороны от шва шириной: …

---

• 3.21. Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, ДОЛЖНЫ быть устранены до выполнения последующей технологической операции или до приемки объекта контроля. Устранение выявленных дефектов ДОЛЖНО выполняться в соответствии с требованиями ПТД. Если дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, не препятствуют дальнейшему применению других видов (методов) неразрушающего контроля, эти дефекты могут быть устранены после завершения контроля другими видами (методами) контроля. …

---

• Специалисты, осуществляющие визуальный и измерительный контроль, ДОЛЖНЫ быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля (ПБ 03-440-02), утвержденными Постановлением Госгортехнадзора России от 02.06.2000 N 29, зарегистрированным Минюстом России 25.07.2000, N 2324. …

---

• <*> Толщиномеры (ультразвуковые, вихретоковые и пр.) относятся к средствам соответствующего вида контроля (ультразвукового, вихретокового и пр.) и использующие их специалисты ДОЛЖНЫ быть аттестованы в соответствии с ПБ 03-440-02 на право выполнения соответствующего вида контроля. …

---

• 5.3. Погрешность измерений при измерительном контроле не ДОЛЖНА превышать величин, указанных в таблице 1, если в рабочих чертежах не предусмотрены другие требования. …

---

• 6.1.3. Участки контроля, особенно стационарные, рекомендуется располагать в наиболее освещенных местах цеха, имеющих естественное освещение. Для создания оптимального контраста дефекта с фоном в зоне контроля необходимо применять дополнительный переносной источник света, т.е. использовать комбинированное освещение. Освещенность контролируемых поверхностей ДОЛЖНА быть достаточной для надежного выявления дефектов, но не менее 500 Лк. …

---

• 6.1.2. Визуальный и измерительный контроль при монтаже, строительстве, ремонте, реконструкции, а также в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняется на месте производства работ. В этом случае ДОЛЖНО быть обеспечено удобство подхода специалистов, выполняющих контроль, к месту производства контрольных работ, созданы условия для безопасного производства работ, в т.ч. в необходимых случаях ДОЛЖНЫ быть установлены леса, ограждения, подмостки, люльки, передвижные вышки или другие вспомогательные устройства, обеспечивающие оптимальный доступ (удобство работы) специалиста к контролируемой поверхности, а также обеспечена возможность подключения ламп местного освещения напряжением 12 вольт. …

---

• 5.5. Измерительные приборы и инструменты ДОЛЖНЫ периодически, а также после ремонта проходить поверку (калибровку) в метрологических службах, аккредитованных Госстандартом России. Срок проведения поверки (калибровки) устанавливается нормативной технической документацией (НД) на соответствующие приборы и инструменты. …

---

• 6.1.1. Визуальный и измерительный контроль рекомендуется выполнять на стационарных участках, которые ДОЛЖНЫ быть оборудованы рабочими столами, стендами, роликоопорами и др. средствами, обеспечивающими удобство выполнения работ. …

---

• 6.1.5. Для выполнения контроля ДОЛЖЕН быть обеспечен достаточный обзор для глаз специалиста. Подлежащая контролю поверхность ДОЛЖНА рассматриваться под углом более 30 град. к плоскости объекта контроля и с расстояния до 600 мм (рисунок 1). …

---

• 6.2.3. Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, влаги, шлака, брызг расплавленного металла, продуктов коррозии и других загрязнений, препятствующих проведению контроля (на контролируемых поверхностях допускается наличие цветов побежалости, в случаях, когда это оговорено в производственно-технической документации ПТД). Зона зачистки ДОЛЖНА определяться НД на вид работ или на изготовление изделия. При отсутствии требований в НД зона зачистки деталей и сварных швов ДОЛЖНА составлять: …

---

• 6.2.2. Визуальный и измерительный контроль при техническом диагностировании (освидетельствовании) оборудования, работающего под давлением, следует проводить после прекращения работы указанного оборудования, сброса давления, охлаждения, дренажа, отключения от другого оборудования, если иное не предусмотрено действующей ПТД. При необходимости внутренние устройства ДОЛЖНЫ быть удалены, изоляционное покрытие и обмуровка, препятствующие контролю технического состояния материала и сварных соединений, частично или полностью сняты в местах, указанных в Программе технического диагностирования (освидетельствования). …

---

• 6.2.4. Очистка контролируемой поверхности производится способом, указанным в соответствующих НД (например, промывка, механическая зачистка, протирка, обдув сжатым воздухом и др.). При этом толщина стенки контролируемого изделия не ДОЛЖНА уменьшаться за пределы минусовых допусков и не ДОЛЖНЫ возникать недопустимые, согласно НД, дефекты (риски, царапины и др.). …

---

• 6.2.5. Шероховатость зачищенных под контроль поверхностей деталей, сварных соединений, а также поверхность разделки кромок деталей (сборочных единиц, изделий), подготовленных под сварку, ДОЛЖНА быть не более Ra 12,5 (Rz 80). …

---

• 6.2.6. Шероховатость поверхностей изделий и сварных соединений для проведения последующих методов неразрушающего контроля зависит от метода контроля и ДОЛЖНА быть не более: …

---

• 6.3.5. Контролируемые параметры и требования к визуальному и измерительному контролю полуфабрикатов (труб, листов, поковок, штамповок) приведены в таблице 2. Визуальный и измерительный контроль геометрических размеров кромок деталей, сборочных единиц, а также сварных соединений ДОЛЖЕН выполняться согласно указаниям, приведенным в подразделах 6.4 и 6.5. …

---

• Кромки элементов изделий (деталей), имеющих наплавку, ДОЛЖНЫ подвергаться визуальному контролю по всему периметру. Ширина зоны контроля ДОЛЖНА составлять l + 20 мм, где l — ширина наплавки в мм. Контролю подлежит каждая кромка с наплавкой. …

---

• — наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки заготовок (необходимость ДОЛЖНА быть указана в конструкторской или технологической документации); …

---

• 6.3.6. Визуальный и измерительный контроль качества материала полуфабрикатов, заготовок, деталей и изделий проводится согласно Программе (плану, инструкции) входного контроля (приложение Б). В Программах ДОЛЖНЫ указываться контролируемые параметры и способы их контроля. Объемы контроля контролируемых параметров выбираются согласно требованиям стандартов, ТУ, НД или ПТД, а в случае отсутствия требований к объемам контроля в этих документах объем контроля устанавливается согласно требованиям настоящего документа. …

---

• При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и/или ПТД, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем выборочного контроля ДОЛЖЕН быть увеличен вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Если при дополнительном контроле вторично будут выявлены отклонения от требований конструкторской документации и/или ПТД, то объем контроля для группы деталей, подготовленных к приемке, ДОЛЖЕН быть увеличен до 100%. …

---

• На кромках разделки не ДОЛЖНО быть следов резки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и следов разметки (кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после резки. …

---

• 6.6.6. Контроль геометрических размеров колен и труб гнутых, а также прямых гнутых деталей и блоков ДОЛЖЕН проводиться методом плазирования (наложением на плаз с контрольным чертежом) с последующим измерением отклонений измерительным инструментом (линейка, щуп, штангенциркуль, шаблон, оптические приборы и др.). Замеры отклонений гнутых труб (колен) проводятся относительно наружной поверхности. Схемы измерений отдельных отклонений приведены на рисунке 17. …

---

• Перед допуском к проведению контроля все лица, участвующие в его выполнении, ДОЛЖНЫ пройти соответствующий инструктаж по технике безопасности с регистрацией в специальном журнале. …

---

• Программа (план, инструкция) входного контроля ДОЛЖНА содержать следующие сведения: …

---

• «Технологическая карта визуального и измерительного контроля» ДОЛЖНА содержать следующие сведения: …

---

• В «Карте…» ДОЛЖНЫ быть отражены следующие сведения: …

---

• 3. Число одиночных включений, выявляемых при визуальном контроле, не ДОЛЖНО превышать значений, указанных в НД на любом участке сварного соединения, длина которого регламентируется в НД. Для сварных соединений меньшей протяженности допустимое число одиночных включений уменьшают пропорционально уменьшению протяженности контролируемого соединения. …

---

• 5. В сварных соединениях при визуальном и измерительном контроле НЕ ДОПУСКАЮТСЯ дефекты, превышающие установленные размеры. …

---

• Протокол размеров изделия (таблица) ДОЛЖЕН содержать …