Технологическая инструкция по производству творога кислотным способом

Модуль 2

Лекция 13

1. Биотехнология
   творога.

2. Физико-химические
   основы производства творога.

3. Технологический
   процесс производства творога в ваннах
   ВК-2,5 кислотно-сычужным способом
   (традиционный). Способы коагуляции
   белков молока и их использование в
   производстве творога.

4. Способы обезвоживания
   творожного сгустка.

Творог –
национальный
кисломолочный продукт, изготовляемый
сквашиванием молока чистыми культурами
лактококков или смесью чистых культур
лактококков и термофильных молочнокислых
стрептококков в соотношении (1,5…2,5):1
при использовании методов кислотной,
кислотно-сычужной или термокислотной
коагуляции белков с последующим удалением
сыворотки самопрессованием и / или
прессованием. Содержание молочнокислых
бактерий в готовом продукте в конце
срока годности – не менее 10⁶
КОЕ в 1 г продукта, массовая доля белка
– не менее 14,0%, без добавления немолочных
компонентов.

В зависимости от
молочного сырья творог подразделяют
на группы:

• из
  натурального молока;

• из
  нормализованного молока;

• из
  восстановленного молока;

• из
  рекомбинированного молока;

• из
  их смесей.

В зависимости от
массовой доли жира творог подразделяют
на:

• обезжиренный;

• нежирный

• классический;

• жирный.

Органолептические
показатели

. Физико-химические показатели
творога

Высокую пищевую
и биологическую ценность творога
обусловливает значительное содержание
в нем не только жира, но и полноценных
по аминокислотному составу белков, что
позволяет использовать творог для
профилактики и лечения некоторых
заболеваний печени, почек, атеросклероза.
В твороге содержится значительное
количество кальция, фосфора, железа,
магния и др. минеральных веществ,
необходимых для нормальной жизнедеятельности
сердца, центральной нервной системы,
мозга, для костеобразования и обмена
веществ в организме. Особенно важное
значение имеют соли кальция и фосфора,
которые находятся в твороге в наиболее
удобном для усвоения состоянии.

Кроме непосредственного
потребления, творог используется для
приготовления различных кулинарных
изделий и большого ассортимента творожных
продуктов.

По методу образования
сгустка различают два способа производства
творога: кислотный и сычужно-кислотный.

Кислотный способ.
Основан только на кислотной коагуляции
белков путем сквашивания молока
молочно-кислыми бактериями с последующим
нагреванием сгустка для удаления
излишней сыворотки. Таким способом
изготовляется творог нежирный и
пониженной жирности, т.к. при нагревании
сгустка происходят значительные потери
жира в сыворотку. Кроме того, этот способ
обеспечивает выработку нежирного
творога более нежной консистенции.
Пространственная структура сгустков
кислотной коагуляции белков менее
прочная, формируется слабыми связями
между мелкими частицами казеина и хуже
выделяет сыворотку. Поэтому для
интенсификации отделения сыворотки
требуется подогрев сгустка.

При сычужно-кислотном
способе свертывания молока сгусток
формируется комбинированным воздействием
сычужного фермента и молочной кислоты.
Казеин при переходе в параказеин смещает
изоэлектрическую точку с pH 4,6 до 5,2. В
связи с этим образование сгустка под
действием сычужного фермента происходит
быстрее, при более низкой кислотности,
чем при осаждении белков молочной
кислотой, полученный сгусток имеет
меньшую кислотность, на 2-4 ч ускоряется
технологический процесс. При
сычужно-кислотной коагуляции кальциевые
мостики, образующиеся между крупными
частицами, обеспечивают высокую прочность
сгустка. Такие сгустки лучше отделяют
сыворотку, чем кислотные, т.к. в них
быстрее происходит уплотнение
пространственной структуры белка.
Поэтому подогрев сгустка для интенсификации
отделения сыворотки не требуется совсем
или температура подогрева снижается.

Сычужно-кислотным
способом, при котором уменьшается отход
жира в сыворотку, изготовляют жирный и
полужирный творог. При кислотном
свертывании кальциевые соли отходят в
сыворотку, а при сычужно-кислотном
сохраняются в сгустке. Это необходимо
учитывать при производстве творога для
детей, которым необходим кальций для
костеобразования.

Для изготовления
творога применяют следующее сырье:

• молоко
  коровье не ниже второго сорта по ГОСТ
  Р 52054;

• молоко
  цельное сухое высшего сорта по ГОСТ
  4495:

• молоко
  сухое обезжиренное по ГОСТ 10970;

• сливки
  сухие по ГОСТ 1349;

• масло
  сливочное несоленое по ГОСТ 37;

• концентрат
  бактериальный сухой мезофильных
  молочнокислых стрептококков КМС-сух
  (Lactococcus
  lactis
  subsp.
  cremoris
  (biovar
  diacetylactis),
  Lactococcus
  lactis
  subsp.
  lactis
  Streptococcus
  thermophilus);

• концентрат
  бактериальный сухой КМТС-сух (Lactococcus
  lactis
  subsp.
  lactis;
  Lactococcus
  lactis
  subsp.
  cremoris;
  Lactococcus
  lactis
  subsp.
  cremoris
  (biovar
  diacetylactis)
  и Streptococcus
  thermophilus;

• закваски
  МСТ, МСТ – «Каунасская», ТС, МТТ
  (Lactococcus
  lactis
  subsp.
  lactis;
  Lactococcus
  lactis
  subsp.
  cremoris;
  Lactococcus
  lactis
  subsp.
  cremoris
  (biovar
  diacetylactis)
  и Streptococcus
  thermophilus,
  Leuconostoc
  mesenteroides
  subsp.
  dextranicum
  в различных соотношениях);

• фермент
  сычужный;

• пепсин
  пищевой говяжий;

• пепсин
  пищевой свиной;

• препараты
  ферментные но ОСТ 10 288–2001;

• кальций
  хлористый кристаллический фармакопейный;

• кальций
  хлористый двуводный;

• вода
  питьевая по СанПиН 2.1.4.1074 (для
  рекомбинированного или восстановленного
  молока).

Сырье, применяемое
для изготовления продукта, по показателям
безопасности должно соответствовать
требованиям СанПиН 2.3.2.1078, СанПиН
2.1.4.1074.

Допускается
использование импортного сырья по
показателям качества и безопасности
не уступающего требованиям, указанным
в стандартах РФ, и разрешенного к
применению органами и учреждениями
Госсанэпидслужбы России и не изменяющего
природу продукта.

Производство
творога в ваннах ВК-2,5 осуществляют
кислотно-сычужным и кислотным способами.

Технологический процесс производства творога в ваннах вк-2,5 кислотно-сычужным способом (традиционный)

Технологический
процесс производства творога с массовой
долей жира (м.д.ж.) 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0; 7,0; 9,0;
12,0; 15,0; 18,0; 19,0; 20,0; 23,0% и обезжиренного
осуществляется в следующей
последовательности:

• приемка
  и подготовка сырья

• подогрев
  и сепарирование молока;

• нормализация
  молока и составление смеси;

• пастеризация
  и охлаждение смеси;

• заквашивание
  и сквашивание смеси;

• разрезание
  сгустка, отделение сыворотки и розлив
  сгустка;

• самопрессование
  и прессование сгустка;

• охлаждение
  творога, упаковка, маркировка;

• доохлаждение
  упакованного творога;

• замораживание
  творога.

Технологическая
схема производства творога в ваннах
ВК-2,5

1
– резервуар для нормализованного
молока; 2 – насос центробежный; 3 –
уравнительный бачок; 4 – пластинчатая
пастеризационно-охладительная установка;
5 – насос для закваски; 6 – ванна для
сквашивания молока; 7 — ванна самопрессования;
8 – охладитель творога; 9 – подъемник
для тележки; 10 — автомат для фасовки и
упаковки продукта

Графическая схема
технологического процесса
производства
творога в ваннах ВК-2,5

Приемка и подготовка сырья

Молоко и другое
сырье принимают по массе и качеству,
устанавливаемому лабораторией
предприятия, а также на основании
сертификационных документов поставщиков.

Принятое молоко
очищают от механических примесей на
центробежных очистителях или фильтруют.
Затем молоко подают на переработку или
охлаждают до температуры (4+2)
°С и направляют в резервуары промежуточного
хранения. Хранение охлажденного до 4°С
молока до переработки не должно превышать
12 ч, до температуры 6 °С – 6ч.

Подогрев и сепарирование молока

Молоко подогревают
до температуры (37+3)
°С и направляют в сепаратор-сливкоотделитель.
Молоко сепарируют, соблюдая правила,
предусмотренные технической инструкцией
по эксплуатации сепараторов.

Нормализация молока и составление смеси

При выработке
творога с массовой долей жира от 1,8 до
23,0% молоко нормализуют с целью установления
правильного соотношения между массовой
долей жира и белка в нормализованной
смеси, обеспечивающего получение
стандартного по массовой доле жира и
влаги продукта.

Нормализация
проводится с учетом фактической массовой
доли белка в перерабатываемом сырье и
коэффициента нормализации. Коэффициент
нормализации устанавливают применительно
к конкретным условиям производства,
для чего ежеквартально проводят
контрольные выработки творога.

Методика определения
уточненных коэффициентов пересчета
белка на жирность смеси состоит в
следующем. Проводят три-четыре контрольные
выработки творога, в которых жирность
смеси определяют по фактическому
содержанию белка и по коэффициентам
пересчета. Далее по данным анализов
контрольных выработок рассчитывают
поправочный коэффициент жирности смеси:

К_ж
=Ж_ст
(100 – В_ф)
/ Ж_ф
(100 – В_ст),

где
К_ж
– поправочный коэффициент жирности
смеси;

Ж_ст
– стандартная массовая доля жира (для
творога с м.д.ж. 18,0% Ж_ст
=I8,5%; для творога с м.д.ж. 9,0% Ж_ст=9,5%);

В_ф
– фактическая массовая доля влаги
творога, полученного в контрольных
выработках;

Ж_ф
– фактическая массовая доля жира
творога, полученного в контрольных
выработках;

В_ст
– стандартная массовая доля влаги (для
творога с м.д.ж. 18,0% В_ст
=65%; для
творога с м.д.ж. 9,0% В_ст
=73%).

Рассчитав К_ж,
определяют уточненный коэффициент
пересчета белка на жирность смеси:

К_п=К_жЖ_см
/ Б,

где
К_п
– уточненный коэффициент пересчета
белка на жирность смеси;

Ж_см
– массовая доля жира смеси, используемой
в контрольной выработке, %;

Б
– массовая доля белка в молоке, %.

Средний коэффициент
пересчета белка на жирность смеси
определяют для каждой контрольной
выработки по формуле:

К_пср=(К_п1+
К_п11+
К_п111)/3.

Для выработки
творога, соответствующего требованиям
стандарта, жирность смеси определяют
по среднему значению коэффициента
пересчета и массовой доли белка в молоке,
поступающем на переработку:

Ж_см=Б_м
К_пср

При отклонении
жирности продукта в ту или другую сторону
коэффициент пересчета уточняют по
данным трех-четырех последних выработок.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Технология производства творога кислотным способом

Технологический процесс производства творога кислотным способом включает следующие технологические операции:

приемка сырья и оценка качества;

— фильтрация молока;

— охлаждение и временное резервирование (при необходимости);

— подогрев и очистка;

— нормализация;

— пастеризация и охлаждение;

— заквашивание;

— сквашивание;

— разрезание сгустка;

— отваривание сгустка;

— частичное охлаждение сгустка;

— отделение сыворотки от сгустка;

— охлаждение творога;

— маркировка;

— доохлаждение в потребительской таре;

— оценка качества;

Приемка и оценка качества сырья. Для производства творога используют следующие виды сырья: молоко коровье сырое не ниже 2 сорта, сливки, обезжиренное молоко, молоко сухое цельное и обезжиренное, сливки сухие, закваски и бакконцентраты, препараты ферментные (в том числе трансглутаминаза, дающая увеличение выхода продукта на 15%), кальций хлористый, вода питьевая. При оценке качество молока особое внимание обращают на наличие ингибиторов, содержание белка в молоке и количество соматических клеток.

Очистка производится на сепараторах-очистителях при температуре 35-40 о С.

Нормализация – производится путем добавления обезжиренного молока или сливок. Жирность нормализованного молока устанавливается с учетом массовой доли белка в молоке (страница 37).

Пастеризациямолока проводится при 78+2 о С с выдержкой 15-30 сек.

Заквашивание. При использовании закваски, состоящей из мезофильных микроорганизмов (молочный, сливочный, ароматобразующие стрептококки) температура заквашивания составляет 26-28 о С.

Часто применяют ускоренный способ сквашивания путем применения закваски, состоящей из смеси термофильных и мезофильных микроорганизмов в соотношении 1:1. В этом случае температура заквашивания составляет 35 –37 о С (или 32-34 о С в зависимости от применяемой закваски). Время сквашивания при этом сокращается на 2-4 ч.

Закваску вносят в количестве 3-5%, в зависимости от активности закваски и необходимого времени сквашивания. После внесения закваски молоко перемешивают в течение 15-20 минут. Затем молоко сквашивают до получения сгустка кислотностью 75-80 (80-90 о Т) для нежирного творога и 58-65 (70-80 о Т) для творога с м. д. жира 9% и более. Оптимальная кислотность сгустка при разрезке творожного сгустка зависит от вида используемой закваски, массовой доли СОМО в молоке и требований к кислотности готового творога. Рекомендуемая кислотность сыворотки полученной после разрезки сгустка — не более 55 о Т.

Сгусток должен быть достаточно плотным, без отделения сыворотки. Готовность сгустка определяют на излом: для этого под наклоном вводят шпатель в сгусток и вынимают его вместе со сгустком, излом должен быть ровным, блестящим, с отделением светло-зеленой сыворотки.

Продолжительность сквашивания 6-12 часов при обычном способе и 5-7 часов при ускоренном способе. При использовании заквасок прямого внесения время сквашивания увеличивается до 8-14, иногда до 16-18 часов при использовании мезофильных культур(обычный способ) и 6-8 ч при использовании термофильных культур (ускоренный способ).

Для ускорения отделения сыворотки сгусток разрезают на кубики с ребром 2 см.

Затем сгусток медленно (в течение 1-1,5 часов) нагревают до температуры отваривания36+2 о С (нежирный) или 38+2 о С (5%-ный творог), с выдержкой 20-50 мин.

Для получения более нежной консистенции творога рекомендуется снизить температуру отваривания сгустка до 34-37 о С. Слои творога осторожно перемещают от краев ванны в центр для равномерного отваривания.

Сгусток отваривают, (то есть выдерживают при вышеуказанной температуре) в течение 20-30 минут, затем начинают охлаждать, подавая в межстенное пространство холодную воду, снижая температуру на 10-12 о С. Затем удаляют из ванны часть сыворотки.

Сгусток выливают в лавсановые мешочки размером 40х80 см. Заполняют мешочки на 75-80% или перекладывают творог в пресс-тележку с перфорированным дном.

Самопрессование ведется в течение 1-2 часов, мешочки желательно перекладывать. Рекомендуется самопрессование совмещать с охлаждением с целью прекращения развития микрофлоры и перекисания продукта.

Прессование обязательно совмещается с охлаждением. Проводится в холодном помещении с температурой 2-6 о С. Для прессования используются прессы или барабаны с подачей ледяной воды или рассола, например, установка для охлаждения и прессования творога УПТ.

Рассол подают через 40 минут после начала вращения. Окончание прессования определяют по содержанию влаги в твороге.

Также можно использовать отделители сыворотки барабанного или ленточного типа с дренажной лентой, различные установки для прессования творога, шнековые охладители творога, сепараторы-творогоотделители, прессующие ванны и т. д.

Фасовка творога Творог, охлажденный до 4+2 о С, фасуют на специальных автоматах в потребительскую тару. Далее проводят оценку качества творога и направляют на хранение.

Хранят творог при температуре 4+2 о С, в том числе на предприятии-изготовителе не более 18 часов. Срок хранения продукта определяет предприятие-изготовитель.

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ — конструкции, предназначен­ные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.

Папиллярные узоры пальцев рук — маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.

Источник

Производство творога кислотным способом

Литературный обзор

Виды творога

В зависимости от содержания жира (в %) творог подразделяется на:

— классический — 4,0, 5,0, 7,0, 9,0, 12,0, 15,0, 18,0;

Мягкий диетический творог получают из обезжиренного молока с добавлением сливок. Жира в нем не менее 11%. Творог крестьянский получают также из обезжиренного молока с добавлением сливок.

Творог детский вырабатывается из натурального молока методом ультрафильтрации; предназначен для детей с 6-месячного возраста. Хранится не более суток.

Способы производства творога

При производстве творога одной из основных операций считается сквашивание молока, вызывающее коагуляцию белков и образование сгустка. Исходя из этого, существуют два основных способа коагуляции: кислотный и кислотно-сычужный. При кислотном способе коагуляция казеина происходит в результате молочнокислого брожения. Полученный сгусток имеет хорошую консистенцию, но при выработке жирного творога он труднее освобождается от сыворотки. В связи с этим раньше кислотным способом вырабатывали, как правило, только нежирный творог. В настоящее время, применяя новые приемы обработки сгустка, этот способ как экономически наиболее выгодный используют также при производстве жирного и полужирного творога.

При кислотно-сычужном способе коагуляция казеина и образование сгустка происходит под действием молочной кислоты и сычужного фермента или пепсина. Сычужный фермент усиливает в сгустке процесс синерезиса, в результате улучшается отделение им сыворотки.

Производство жирного и полужирного творога независимо от метода коагуляции белка на предприятиях осуществляется традиционным или раздельным способом выработки.

Производство творога кислотно-сычужным способом

При выработке творога в охлажденную до температуры заквашивания смесь вносят 1—5 % закваски, приготовленной на чистых культурах мезофильного молочнокислого стрептококка. Тщательно перемешанное молоко выдерживают в течение 2—3 ч до достижения в нем кислотности 32—35 °Т. После этого в него вносят 40 %-ный раствор хлористого кальция из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока. Сычужный фермент или пепсин вносят в виде 1 %-ного раствора из расчета 1 г фермента на 1 т молока. Раствор сычужного фермента приготавливают на кипяченой и охлажденной до 35 °С воде. Раствор пепсина в целях повышения его активности готовят на кислой осветленной сыворотке при температуре (36±2) °С за 5—8 ч до применения.

Готовность сгустка определяют пробой на излом. Для этого в сгусток чуть наклонно вводят конец шпателя и осторожно приподнимают его. Готовый сгусток при этом дает ровный, с блестящими краями излом с выделением прозрачной светло-зеленого цвета сыворотки. Если сгусток еще не готов, то излом будет иметь дряблый вид с выделением мутной сыворотки. Неправильное определение готовности сгустка влечет за собой ухудшение качества творога и уменьшение его выхода. Наиболее точно готовность сгустка определяют по его кислотности, которая для жирного и полужирного творога должна составлять 58—60 °Т. Образование сгустка происходит за 6—8 ч.

Чтобы полученный сгусток приобрел консистенцию творога, из него необходимо удалить около 70 % всей содержащейся в нем влаги. Из сгустка вода удаляется вместе с растворенными в ней сухими веществами (лактозой, сывороточными белками и др.) в виде сыворотки. Для ускорения выделения сыворотки сгусток необходимо разрезать на небольшие части, что значительно увеличит его поверхность. Сгусток разрезают специальными проволочными ножами сначала на горизонтальные слои по длине ванны, а затем по длине и ширине на вертикальные. В результате получаются кубики размером около 20 мм по ребру. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 30—40 мин. За время выдержки из него интенсивно выделяется сыворотка, которую удаляют из ванных сифоном или через штуцер.

Производство творога кислотным способом

При выработке жирного или полужирного творога в нормализованную смесь вносят закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильного молочнокислого стрептококка в количестве до 5 %. Тщательно перемешанное молоко оставляют в состоянии покоя до образования сгустка.

Под действием молочной кислоты, образующейся в результате молочнокислого брожения, казеин молока переходит в нерастворимое состояние, образуя сгусток. В отличие от сгустка, полученного при кислотно-сычужной коагуляции, он имеет меньшую прочность и вязкость. Это объясняется неодинаковой дисперсностью белковых частиц в этих двух сгустках. В сгустке, полученном при кислотно-сычужной коагуляции, белковые частицы крупных (30—50 мкм) и средних (10—30 мкм) размеров составляют около 80%. При кислотном сквашивании в сгустке отсутствуют крупные белковые частицы, а на долю мелких (до 10 мкм) приходится около 55 %.

Готовность сгустка можно определить пробой на излом, обращая при этом внимание на цвет выделяющейся сыворотки. Более точно окончание сквашивания определяют по кислотности сгустка, которая достигает 70—80 °Т. Образование сгустка происходит за 7—9 ч.

Готовый сгусток разрезают ножами на кубики с размером по ребру 20 мм и оставляют в покое на 10—15 мин для частичного выделения из него сыворотки, а следовательно, некоторого уплотнения кусочков сгустка. Сыворотка из сгустка, полученного кислотным способом, выделяется медленнее, чем при кислотно-сычужном способе. Для ускорения явления синерезиса в этом случае применяют повышение температуры, что вызывает более сильное стягивание белкового сгустка и более интенсивное выделение из него сыворотки. С этой целью разрезанный и несколько уплотнившийся сгусток нагревают до температуры 40—44 °С, направляя в межстенное пространство ванны горячую воду. Для равномерного нагревания всей массы сгусток осторожно перемешивают. При этом не допускается интенсивное перемешивание, которое вызывает раздробление кусочков сгустка с образованием мелких белковых частиц, которые отойдут с сывороткой, уменьшив при этом выход продукта. Нельзя также допускать перегрев сгустка выше установленной температуры, что способствует получению творога с сухой и грубой консистенцией. При недогреве сгустка в нем замедляется отделение сыворотки, и в результате творог будет иметь повышенную кислотность, мажущуюся консистенцию и увеличатся потери при его производстве.

После нагрева сгустка до необходимой температуры его оставляют в покое на 20—30 мин для лучшего обезвоживания. Выделившуюся при этом сыворотку удаляют из ванны. Дальнейшие операции при выработке творога, полученного как кислотным, так и кислотно-сычужным способами, выполняются аналогично.

Для улучшения выделения сыворотки сгусток прессуют небольшими порциями, помещенными в прочные бязевые или лавсановые мешки. Через штуцер ванны в каждый мешок поступает самотеком по 7—9 кг сгустка. Мешки завязывают и укладывают несколькими рядами в пресс-тележку, где под действием собственного веса из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре воздуха не выше 16 °С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяют

визуально по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой.

После самопрессования мешки укладывают в несколько рядов в пресс-тележку или пресс другого типа и под давлением прессуют творог до готовности. Давление при прессовании следует увеличивать постепенно, иначе часть сухих веществ перейдет в сыворотку, и возрастут потери. В процессе прессования мешки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают, чем ускоряют выделение сыворотки. Во избежание повышения кислотности прессование проводят в помещениях с температурой воздуха 3—8 °С. Окончание прессования определяют по содержанию влаги в твороге. Весь процесс прессования продолжается не более 10 ч.

Более целесообразно прессовать творог не в бязевых, а в лавсановых мешках. Это ускоряет отделение сыворотки, в результате продолжительность прессования сокращается на 40 %. В связи с этим кислотность творога понижается на 12—15 °Т, что повышает качество готового продукта. Благодаря уменьшению прилипания белкового сгустка к лавсановой ткани потери творога при производстве снижены в пределах 8—10 кг на 1 т продукта. Лавсановую ткань также легче мыть, она значительно прочнее бязи.

После прессования творог немедленно направляют на охлаждение до температуры 8—15 °С, используя для этого охладители различных конструкций, наиболее совершенными среди которых являются двухцилиндровые закрытые охладители.

1.2 Состав исходного сырья

На состав и выход обезжиренного творога существенно влияет состав исходного сырья. Поскольку творог относится к кисломолочным диетическим продуктам и имеет лечебное значение, молоко, употребляемое для его производства, по качеству должно удовлетворять требованиям к молоку 1 сорта или, в крайнем случае, 2 сорта .

При переработке молока на обезжиренный творог особое внимание следует обращать на содержание механических примесей. Наличие их свидетельствует о высокой бактериальной обсемененности молока. Использование такого молока отрицательно сказывается на санитарно-гигиенических свойствах готового продукта. Состав молока не является стабильным, он колеблется в широких пределах. В зависимости от породы скота, условий его содержания, времени года, географических и климатических условий, периода лактации, возраста животного, кормов, времени дойки, состояния здоровья животного.

Из основных составных частей молока наибольшее значение при производстве обезжиренного творога имеют белки, жиры, лактоза.

Белки, содержащиеся в молоке, можно разделить на следующие группы: казеин, сывороточные, белки оболочек жировых шариков, белки ферментов.

Чистый казеин – белый аморфный порошок, который не растворяется ни в воде, ни в спирте. Он не имеет запаха, вкуса и обладает амфотерными свойствами. Казеин, находящийся в молоке, представляет собой казеинаткальцийфосфатный комплекс. Состав его следующий (%): углерода – 52,0– 54,5; водорода – 7,0–7,1; кислорода – 2,0–23,2; азота – 15,3–16,0; фосфора – 0,8–0,9; серы – 0,70–0,92. Казеин, находящийся в молоке, под действием кислоты и сычужного фермента может изменять свою структуру и коагулировать, т.е. образовывать гель (сгусток). На этом свойстве казеина основано производство всех кисломолочных продуктов, в частности и творога.

При производстве творога в наибольшей степени в него переходит казеин, составные фракции которого и являются основной частью белков этого продукта. В молоке казеин находится в коллоидном состоянии.

К сывороточным белкам относятся: альбумин, глобулин и такие низкомолекулярные белки, как протеаза, и пептоны. Сывороточные белки содержатся в твороге в минимальном количестве, так как они ни под действием кислоты, ни под действием сычужного фермента не выпадают в осадок.

Белки оболочек жировых шариков отличаются от других белков молока повышенным содержанием таких аминокислот, как аргинин, фенилаланин и треонин. Существует мнение, что по свойствам белки оболочек жировых шариков приближаются к сывороточным.

Белки оболочек жировых шариков переходят в обезжиренный творог вместе с жировыми шариками, следовательно, в жирном твороге их больше, чем в полужирном; в нежирном же твороге количество не больше, чем в полужирном. Следует указать, что некоторая доля этих ценных белков в творог не попадает, т.к. жировые шарики при образовании сгустка частично переходят в сыворотку. Ферменты молока являются глобулярными белками. Аминокислотный состав их сходен с аминокислотным составом других белков молока. Белковая часть большинства ферментов, содержащихся в молоке, имеет одну пептидную цепь. Белки, входящие в состав ферментов, попадают в творог, но не в таком виде, в каком они находятся в сыром молоке, т.к. при пастеризации молока они разрушаются.

Молочный жир. Из всех пищевых жиров молочный жир наиболее ценный. Он уникален по составу, отличается особым вкусом и очень высокой усвояемостью. В состав молочного жира входят свыше 60 различных жирных кислот, в том числе много незаменимых.

В молоке жир содержится в виде так называемых жировых шариков. При этом каждый жировой шарик имеет собственную оболочку, состоящую из ценных составных частей. Структурные особенности жира облегчают его усвояемость, что повышает питательную ценность творога.

Молочный сахар. По сравнению с белками и жирами молочный сахар переходит в творог в наименьшей степени, так как в молоке он находится в состоянии истинного раствора и при коагуляции белков остается в сыворотке. Кроме того, при производстве творога кислотным и кислотно-сычужным способами значительная часть его в результате жизнедеятельности микроорганизмов сбраживается и превращается в молочную кислоту, которая вызывает коагуляцию белков молока.

При производстве творога методами, основанными на коагуляции белка под действием химических реагентов (кислот, хлористого кальция и др.), молочный сахар не изменяется и остается в состоянии истинного раствора. В этом случае он переходит в творог в количестве, соответствующем концентрации его в водной части готового продукта.

Для большинства же людей молочный сахар следует считать крайне полезным и необходимым, так как он является существенным источником энергии. Молочный сахар, содержащийся в молоке, полностью усваивается организмом человека.

В настоящее время установлено, что в состав молочного сахара входит большое количество (свыше 30) различных углеводов и других углеводосодержащих веществ. Главные из них: лактоза, галактоза, фруктоза .

Минеральные соли и микроэлементы. В связи с тем, что различные минеральные соли и минеральные элементы повышают питательную ценность творога, следует высказать несколько общих соображений об их°содержании в молоке. В состав молока входят такие важные микроэлементы, как магний, железо, кобальт, хром, олово, титан, натрий, калий, фосфор, сера, ванадий, хлор, медь, серебро, марганец, йод. Соотношение их в молоке зависит от условий кормления животных.

Следовательно, содержание в молоке жизненно необходимых для человека микроэлементов можно направленно регулировать, подбирая корма соответствующего состава.

Молочная кислота. При производстве творога для ускорения сквашивания иногда применяют молочную и лимонную кислоты.

Молочная кислота образуется при скисании молока в результате молочнокислого брожения.

Молочная кислота – органическая одноосновная оксикислота.

Промышленное значение имеет этилиденмолочная кислота в виде двух изомеров: правой и левой молочной кислоты, образующий рацемическую смесь.

Кристаллическую молочную кислоту получают, осторожно выпаривая водный раствор ее под вакуумом. При атмосферном давлении кристаллы быстро плавятся, вследствие низкой точки плавления (18 °С) и высокой гигроскопичности. Химически чистая молочная кислота представляет собой бесцветную сиропообразную жидкость, без запаха, с резко кислым вкусом; плотность концентрированной молочной кислоты 1210 кг/м3.

Молочная кислота – нестойкое химическое соединение. Она легко образует продукты дегидратации. Во вкусовом отношении эти продукты дегидратации, за исключением диомолочной кислоты, менее ценны, чем свободная молочная кислота, кислые свойства которой обусловлены свободной карбоксильной группой.

1.3 Характеристика сырья и готовой продукции

Творог «Лакомо» с массовой долей жира 9% состоит из:

-закваска лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков.

Источник

2.4. Пороки жидких кисломолочных продуктов

Пороки кисломолочных напитков и меры их предупреждения представлены в табл. 2.8.

Таблица 2.8

Пороки и меры их предупреждения

2.5. Творог и изделия из него

Творог – кисломолочный продукт, произведенный с использованием заквасочных микроорганизмов – лактококков или смеси лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков и методом кислотной или кислотно-сычужной коагуляции белков с последующим удалением сыворотки путем самопрессования, прессования, центрифугирования и (или) ультрафильтрации.

Высокую пищевую и биологическую ценность творога обусловливает значительное содержание в нем не только жира, но и особенно полноценных по аминокислотному составу белков, что позволяет использовать творог для профилактики и лечения некоторых заболеваний печени, почек, атеросклероза. В твороге содержится значительное количество Са, Р, Fe, Mg и др. минеральных веществ, необходимых для нормальной жизнедеятельности сердца, центральной нервной системы, мозга, для костеобразования и обмена веществ в организме. Особенно важное значение имеют соли Са и Р, которые находятся в твороге в наиболее удобном для усвоения состоянии.

Кроме непосредственного потребления, творог используется для приготовления различных блюд, кулинарных изделий и большого ассортимента творожных продуктов. Перечень основных видов творога с указанием массовой доли сухих веществ представлен в табл. 2.9.

Таблица 2.9

Ассортиментная номенклатура творога

По органолептическим, физико-химическим и микробиологическим показателям творог и творожные изделия должны отвечать определенным требованиям (табл. 2.10–2.12).

Таблица 2.10

Физико-химические показатели творога

Таблица 2.11

Органолептические показатели творога

Таблица 2.12

Микробиологические показатели творога

В зависимости от массовой доли жира творог подразделяют:

– на обезжиренный (не более 1,8%Ж);

– нежирный (не менее 2,0; 3,0; 3,8%Ж);

– классический (не менее 4,0; 5,0; 7,0; 9,0; 12,0; 15.0; 18,0%Ж);

– жирный (не менее 19,0; 20,0; 23,0%Ж).

По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотно-сычужный и кислотный.

Кислотный способ. Основывается только на кислотной коагуляции белков путем сквашивания молока молочно-кислыми бактериями с последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыворотки. Таким способом изготовляется творог нежирный и пониженной жирности, так как при нагревании сгустка происходят значительные потери жира в сыворотку. Кроме того, этот способ обеспечивает выработку нежирного творога более нежной консистенции. Пространственная структура сгустков кислотной коагуляции белков менее прочная, формируется слабыми связями между мелкими частицами казеина и хуже выделяет сыворотку. Поэтому для интенсификации отделения сыворотки требуется подогрев сгустка.

При сычужно-кислотном способе свертывания молока сгусток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Казеин при переходе в параказеин смещает изоэлектрическую точку с pH 4,6 до 5,2. Поэтому образование сгустка под действием сычужного фермента происходит быстрее при более низкой кислотности, чем при осаждении белков молочной кислотой; полученный сгусток имеет меньшую кислотность, на 2–4 ч ускоряется технологический процесс. При сычужно-кислотной коагуляции кальциевые мостики, образующиеся между крупными частицами, обеспечивают высокую прочность сгустка. Такие сгустки лучше отделяют сыворотку, чем кислотные, поскольку в них быстрее происходит уплотнение пространственной структуры белка. Поэтому подогрев сгустка для интенсификации отделения сыворотки не требуется совсем или температура подогрева снижается.

Сычужно-кислотным способом изготовляют жирный и полужирный творог, при котором уменьшается отход жира в сыворотку. При кислотном свертывании кальциевые соли отходят в сыворотку, а при сычужно-кислотном сохраняются в сгустке. Это необходимо учитывать при производстве творога для детей, которым необходим Са для костеобразования.

При производстве творога в качестве сырья используют молоко, заготовляемое не ниже 2-го сорта, молоко сухое распылительной сушки высшего сорта, молоко обезжиренное кислотностью не более 21 °Т, сливки в содержанием жира 50–55 % и кислотностью не более 12 °Т, сливки пластические, отвечающие требованиям нормативной документации.

Существуют два способа производства творога (рис. 2.3):

– традиционный – из нормализованного молока;

– раздельный – из обезжиренного молока с последующим обогащением обезжиренного творога сливками.

Рис. 2.3. Способы производства творога

2.5.1. Производство творога традиционным способом

В зависимости от применяемого оборудования существует несколько вариантов производства творога традиционным способом (из нормализованного молока).

Обычный способ (в мешочках) (рис. 2.4)

Рис. 2.4. Технологическая схема выработки творога обычным способом (в мешочках)

При выработке творога обычным способом, молоко сквашивают в специальных ваннах ВК-1 или ВК-2,5.

Подготовленное молоко нормализуется в целях установления правильного соотношения между массовыми долями жира и белка в нормализованной смеси, обеспечивающего получение стандартного по массовой доле жира и влаги продукта. Нормализация проводится с учетом фактической массовой доли белка в перерабатываемом сырье и коэффициента нормализации, который устанавливают применительно к виду творога, конкретным условиям производства, способам производства творога. В целях правильного установления коэффициента нормализации ежеквартально проводят контрольные выработки творога. Нормализованное молоко направляют на пастеризацию при 78–80 °C с выдержкой 10–20 с. Пастеризованное и охлажденное до температуры 4 ± 2 °C молоко перед переработкой в творог может храниться не более 6 ч. Для оптимальных условий развития молочно-кислой микрофлоры молоко заквашивается чистыми культурами мезофильных молочно-кислых стрептококков при температуре молока 30 ± 2 °C в холодное время года и 28±2 °C – в теплое. При ускоренном способе сквашивания используют симбиотическую закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильных и термофильных стрептококков при температуре сквашивания молока 32 ± 2 °C.

При сычужно-кислотном способе производства творога в молоко кроме закваски добавляется хлористый кальций и молоко-свертывающие ферменты. СаСl вносится из расчета 400 г безводного CaCl на 1000 кг молока в виде раствора с массовой долей CaCl 30–40 %. После этого в молоко вводят сычужный порошок или пепсин или ферментный препарат ВНИИМС в виде раствора с массовой долей фермента не более 1 %. Доза фермента активностью 100 000 МЕ на 1000 кг заквашиваемого молока равна 1 г. Сычужный порошок или ферментный препарат ВНИИМС растворяют в питьевой воде, предварительно подогретой до 36 ± 3 °C, а пепсин – в свежей профильтрованной сыворотке при 36 ± 3 °C. После заквашивания молоко перемешивается 10–15 мин и оставляется в покое до образования сгустка. При кислотно-сучужном способе молоко сквашивается до получения сгустка кислотностью 60–65 (±5) °Т в зависимости от вида творога. Чем выше жирность творога, тем меньше кислотность сгустка. Продолжительность сквашивания молока 6–10 ч. При кислотном способе молоко сквашивается до получения сгустка кислотностью 75–80 (±5) °Т. Продолжительность сквашивания молока 8–12 ч. Важно правильно определить конец сквашивания, так как при недосквашенном сгустке получается кислый творог мажущейся консистенции. Сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 2 ґ 2 ґ 2 см. Сначала сгусток нарезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по ширине на вертикальные. Сгусток оставляют в покое на 30–60 мин для выделения сыворотки. Для интенсификации выделения сыворотки сгусток нагревается при кислотном способе до температуры сыворотки 40–44 (± 2) °С в зависимости от вида творога. Чем выше жирность творога, тем выше температура нагревания. При сычужно-кислотном способе температуры подогрева сгустка снижены и составляют 36–40 (± 2) °С. Сгусток при этих температурах выдерживается 15–40 мин.

Выделившуюся сыворотку выпускают из ванны через штуцер и собирают в отдельную емкость. Сгусток разливается в бязевые или лавсановые мешки размером 40 ґ 80 см по 7–9 кг, мешки заполняются на три четверти объема. Их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку. Под воздействием собственной массы из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре не более 16 °C и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально, по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кислотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3–6 °C, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до 12 ± 3 °C с использованием охладителей различных конструкций или в мешочках, в тележках в холодильной камере. Готовый продукт фасуют в мелкую (потребительскую) и крупную (транспортную) тару. Творог хранят до реализации не более 36 ч при температуре не более 4 °C и влажности 80–85 %, в том числе на предприятии-изготовителе не более 18 ч.

На творогоизготовителях с прессующей ванной

Творогоизготовители с прессующей ванной (ТИ-4000) используют для выработки всех видов творога, при этом трудоемкий процесс прессования творога в мешочках исключается.

Творогоизготовитель состоит из двух двухстенных ванн вместимостью 2000 л с краном для спуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над ваннами закреплены прессующие ванны с перфорированными стенками, на которые натягивают фильтрующую ткань. Прессующая ванна при помощи гидравлического привода может подниматься вверх или опускаться вниз почти до дна ванны для сквашивания.

Соответственно подготовленное молоко поступает в ванны. Здесь в него вносят закваску, растворы хлорида кальция и сычужного фермента и так же, как и при обычном способе выработки творога, оставляют для сквашивания. Готовый сгусток разрезают ножами, входящими в комплект творогоизготовителя, и выдерживают в течение 30–40 мин. За это время выделяется значительное количество сыворотки, которую удаляют из ванны отборником (перфорированный цилиндр, обтянутый фильтрующей тканью). В его нижней части есть патрубок, вдвигающийся в патрубок ванны. Отделившаяся сыворотка через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность поступает в отборник и по патрубку выходит из ванны. Такое предварительное удаление сыворотки повышает эффективность прессования сгустка.

Для прессования перфорированную ванну быстро опускают вниз до соприкосновения с поверхностью сгустка. Скорость погружения прессующей ванны в сгусток устанавливают в зависимости от его качества и вида вырабатываемого творога. Отделившаяся сыворотка проходит через фильтрующую ткань в перфорированную поверхность и собирается внутри прессующей ванны, откуда ее каждые 15–20 мин откачивают насосом.

Движение прессующей ванны вниз прекращается нижним конечным выключателем, когда между поверхностями ванн остается пространство, заполненное отпрессованным творогом. Расстояние это устанавливают при опытных выработках творога. В зависимости от вида вырабатываемого творога продолжительность прессования составляет 3–4 ч для жирного творога, 2–3 ч для полужирного, 1–1,5 для нежирного. При ускоренном методе сквашивания продолжительность прессования жирного и полужирного творога сокращается на 1–1,5 ч.

По окончании прессования перфорированную ванну поднимают, а творог выгружают через люк в тележки. Тележка с творогом подается подъемником наверх и опрокидывается над бункером охладителя, откуда охлажденный творог поступает на фасование.

На механизированных линиях с использованием ванн-сеток (рис. 2.5)

Рис. 2.5. Производство творога на механизированных линиях с использованием ванн-сеток

В данной технологии нет такой операции, как прессование творога. Поэтому для создания условий более эффективного отделения сыворотки температурные и другие параметры в данном случае отличаются от традиционных. Подготовленное молоко заквашивают закваской при температуре 28–32 °C в холодное время года и 26–30 °C – в теплое; при ускоренном способе сквашивания применяют симбиотическую закваску мезофильных и термофильных стрептококков и сквашивают при 30–34 °C. Количество закваски 3–5 % к количеству заквашиваемого молока.

Окончанием сквашивания молока считается образование в меру плотного сгустка кислотностью 70–95 °Т в зависимости от вида творога. Чем жирнее творог, тем меньше кислотность сгустка. Продолжительность сквашивания 5–12 ч. Для ускорения отделения сыворотки готовый сгусток медленно подогревают путем введения пара или горячей воды в межстенное пространство ванны. Оптимальная температура подогрева сгустка (по сыворотке) 45–50 (±10) °С. Нагретый сгусток выдерживают в течение 20–30 мин и перемешивают в период выдержки 3–5 раз. Общая продолжительность нагревания, включая время выдержки, не должна превышать 2 ч. Нагретый сгусток охлаждают не менее чем на 10 °C путем подачи холодной или ледяной воды.

Отделение сыворотки от сгустка на линиях с ваннами-сетками в комплекте с ваннами ВК-2,5 производится путем удаления сыворотки (не более двух третей от всей массы) через сливной кран ванны. Для отделения оставшейся сыворотки ванну-сетку с помощью тельферного устройства поднимают над ванной. При этом сыворотка стекает в ванну, а творог подвергается самопрессованию. Продолжительность отделения сыворотки от сгустка 10–40 мин. Отделение сыворотки от сгустка на линиях с комплектом оборудования Я2-ОВВ производится следующим образом: часть выделившейся сыворотки (не более ²/₃ от всей массы) удаляют через сливной кран для сыворотки. Оставшуюся сыворотку вместе со сгустком осторожно по лотку сливают в ванну-сетку, находящуюся в самоходной тележке. Для отделения сыворотки от сгустка ванну-сетку с помощью траверсы поднимают над тележкой. При этом сыворотка стекает в ванну, и творог подвергается самопрессованию (10–40 мин). Последующее охлаждение творога производится путем погружения ванны-сетки с творогом в охлажденную сыворотку и выдержки в ней в течение 20–30 мин. Творог охлаждают до 13 ± 5 °C. В качестве охлаждающей среды используется сыворотка творожная свежая, пастеризованная, охлажденная до температуры не более 5 °C. Продолжительность хранения сыворотки при температуре не более 8 °C 1 сут. После охлаждения 2 ванн-сеток с творогом охлаждающую среду заменяют на свежую. Для отделения сыворотки ванну-сетку с помощью тельферного устройства поднимают над ванной. При этом сыворотка стекает в ванну, а творог подвергается самопрессованию. Продолжительность отделения охлаждающей среды от творога составляет 20–30 мин. Творог с помощью опрокидывающего устройства выгружается в ванну-накопитель и шнеком подается на упаковывание.

На механизированных линиях Я9-ОПТ-2,5 и Я9-ОПТ-5

Механизированная линия Я9-ОПТ-5 производительностью по молоку 5000 л/ч наиболее совершенна и используется для выработки классического творога. Готовый сгусток перемешивается в течение 2–5 мин и винтовым насосом подается в прямоточный подогреватель с рубашкой. Здесь сгусток быстро (2–5 мин) подогревается до температуры 42–5 4 °C (в зависимости от вида творога) подачей горячей воды (70–90 °C) в рубашку. Подогретый сгусток охлаждается в охладителе водой до 25–40 °C и направляется в двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью. Содержание влаги в готовом твороге регулируется изменением угла наклона барабана обезвоживателя или изменением температуры нагрева и охлаждения сгустка.

Готовый творог направляется на фасование и затем в холодильную камеру для доохлаждения.

2.5.2. Раздельный способ производства творога

Раздельный способ имеет ряд преимуществ. Значительно снижаются потери жира в производстве; экономия жира на 1 т жирного творога составляет 13,2, полужирного – 14,2 кг. Облегчается отделение сыворотки от сгустка, создается большая возможность механизации технологических операций, вследствие чего повышается производительность труда. Повышается качество творога в результате снижения кислотности. Этому способствует добавление к обезжиренному творогу свежих пастеризованных сливок, кислотность которых почти в 20 раз меньше, чем кислотность творога и вместе с тем охлажденные сливки снижают температуру творога, что препятствует дальнейшему повышению кислотности готового продукта.

Выработку творога из обезжиренного молока можно проводить на любом имеющемся оборудовании, в том числе и на сепараторе-творогоизготовителе, с дальнейшим смешиванием его со сливками (рис. 2.6).

При этом способе производства молоко, предназначенное для выработки творога, после подогревания до температуры 40–45 °C направляют на сепарирование для получения сливок с содержанием жира не менее 50–55 %, которые затем пастеризуют при температуре не менее 90 °C, охлаждают до 2–4 °C и направляют на временное хранение.

Рис. 2.6. Технологическая схема выработки творога раздельным способом

Полученное обезжиренное молоко подвергается обычной подготовке к свертыванию, как указывалось выше, а именно: пастеризации при 78–80 °C с выдержкой до 20 с, охлаждению до температуры сквашивания 30–34 °C, и направляют в резервуар для сквашивания со специальной мешалкой. Сюда же подают закваску, хлористый кальций, молокосвертывающий фермент. Смесь тщательно перемешивают и оставляют для сквашивания до кислотности сгустка 90–100 °C, так как при последующем разделении сгустка на творог и сыворотку в специальном сепараторе-творогоотделителе сопла этого сепаратора могут засориться, если сгусток будет иметь меньшую кислотность.

Для того чтобы творожный сгусток лучше разделялся на белковую часть и сыворотку, его после тщательного перемешивания подают специальным насосом в пластинчатый теплообменник , где он вначале подогревается до 60–62 °C, а затем охлаждается до 28–32 °C и под давлением направляется уже в сепаратор-творогоизготовитель, где и разделяется на сыворотку и творог.

При выработке жирного творога обезвоживанием сепарирование проводят до массовой доли влаги в сгустке 75–76 %, а при выработке полужирного творога – до 78–79 %. Полученную творожную массу охлаждают на пластинчатом охладителе для творога до 8 °C и направляют в смеситель, куда дозирующим насосом подаются пастеризованные охлажденные сливки (50–55 % жирности), и все тщательно перемешивается.

Готовый творог фасуют на автоматах и направляют в камеру для хранения.

Творог зерненый со сливками

Зерненый творог – рассыпчатый молочный продукт, произведенный из творожного сырья с добавлением сливок и поваренной соли. Термическая обработка готового продукта и добавление стабилизаторов консистенции не допускается.

По внешнему виду зерненый творог представляет собой сырную массу, творожные зерна в массе отчетливо различимы и покрыты сливками. По химическому составу и вкусовым свойствам приближается к творогу. Для выработки зерненого творога очень большое значение имеет содержание сухих веществ в обезжиренном молоке, которое влияет не только на структуру зерна и выход его, но и на скорость сквашивания молока (рис. 2.7).

Подготовленное молоко сепарируется при 34–40 °C для получения сливок с массовой долей жира 13–20 %, обезжиренного молока с массовой долей жира 0,05 % и сухих обезжиренных веществ не < 8,5 %. Сливки пастеризуют при температуре 92±2 °C с выдержкой 15–20 с, гомогенизируют при температуре 26–30 °C и давлении 10–15 МПа, охлаждают до температуры 5–8 °C и выдерживают 10–12 ч. Обезжиренное молоко пастеризуют при температуре 72 ± 2 °C с выдержкой 15–20 с. Заквашивают молоко при температуре 30 ± 2 °C при быстром способе сквашивания и 21 ± 2 °C при длительном. Применяется закваска, приготовленная на культурах мезофильных молочно-кислых стрептококков. Закваска добавляется в молоко в количестве 50–80 кг на 1000 кг молока при быстром способе сквашивания и 10–30 кг при длительном способе. После внесения закваски в молоко добавляется 30–40 % раствор хлористого кальция из расчета 400 г безводной соли на 1000 кг молока и раствор сычужного порошка или пепсина или ферментного препарата ВНИИМС из расчета 0,5–1 г на 1000 кг молока (активность 100 000 единиц). Затем осуществляют перемешивание молока в течение 30–40 мин с интервалом 10–15 мин. Сквашивание молока заканчивается через 5–7 ч при быстром способе сквашивания и через 10–12 ч при длительном с момента внесения закваски. Кислотность сыворотки в конце сквашивания должна быть в пределах 46–48 °Т при условии содержания массовой доли сухих веществ в молоке 8,5–9,5 % и 49–55 °Т при массовой доле сухих веществ более 9,5 %. Показатель pH сгустка в конце сквашивания 4,6–4,9.

Рис. 2.7. Технологическая схема производства зерненого творога

Оба режима сквашивания имеют преимущества и недостатки. Преимущества длительного способа сквашивания молока следующие: процесс обычно проводится в ночное время, что позволяет организовывать основную работу только в дневную смену; требуется меньше закваски; улучшается вкус и аромат продукта, так как биохимический процесс ароматообразования идет медленнее, чем процесс кислотообразования. Недостатки длительного способа сквашивания молока заключаются в том, что увеличивается продолжительность цикла приготовления продукта; малая оборачиваемость ванн; вследствие того, что в ночное время за процессом сквашивания нет наблюдения, возможны колебания температуры сквашивания, что может привести к ухудшению качества сгустка.

Преимущества кратковременного способа сквашивания следующие: быстро заканчивается технологический цикл; процесс сквашивания находится все время под контролем; меньше возможность загрязнения продукта посторонней микрофлорой; лучше используются ванны. Недостатки этого метода сквашивания: требуется большее количество закваски; готовый продукт получается с менее выраженным ароматом.

Независимо от выбранного способа температура сквашивания молока должна поддерживаться на протяжении всего времени сквашивания в установленных пределах. Понижение температуры сквашивания может вызвать значительную задержку процесса и способствовать получению дряблого сгустка.

По окончании сквашивания проводится обработка сгустка. Это одна из главных технологических операций при производстве зерненого творога, поскольку она влияет на переход сухих веществ молока в зерно, его однородность, состав и качество готового продукта. Если кислотность сгустка при разрезании слишком низкая, зерно будет грубым и резинистым. Если наоборот, то частицы сгустка будут ломкими, зерно будет неоднородным с большим содержанием белковой пыли в сыворотке, с мучнистой консистенцией готового продукта. Такое зерно при отваривании легко разваливается, а при смешивании со сливками теряет свою форму и превращается в творожную массу. Готовый сгусток разрезается проволочными ножами на кубики размером по ребру 8, 10 или 12, 14 см. Разрезанный сгусток оставляется в покое на 20–30 мин для выделения сыворотки. Затем в ванну вносится вода, температура которой 45 ± 2 °C, для снижения кислотности сыворотки до 36–40 °Т. Масса воды должна составлять 10–15 % от массы содержимого в ванне. После добавления воды в ванну зерно осторожно перемешивают и постепенно начинают подогревать, вводя в межстенное пространство горячую воду. Подогревать зерно, особенно в первой стадии до температуры 38 ± 2 °C, нужно очень осторожно и равномерно, чтобы оно не заварилось и температура содержимого в ванне повышалась на 1° за каждые 10 мин. При этом нужно перемешивать зерно, только для того, чтобы удержать его во взвешенном состоянии. Последующее подогревание содержимого ванны до 48–55 °C нужно вести быстрее, чтобы температура повышалась на 1° за каждые 2 мин. После того как температура в ванне повысилась до требуемой, зерно вымешивают в течение 30–60 мин для его уплотнения. Периодически проверяют годность зерна. Готовое, предварительно охлажденное в водопроводной воде зерно, при легком сжатии в руке должно сохранять свою форму. По окончании отваривания сыворотку из ванны удаляют и приступают к промыванию и одновременно охлаждению зерна. Зерно промывают водой в две стадии: I – воду с температурой 16 ± 2 °C добавляют в количестве 40–50 % от начальной массы заквашиваемого молока, перемешивают в течение 15–20 мин и воду удаляют; II – воду с температурой не более 8 °C добавляют в количестве 30–40 %, перемешивают 15–20 мин и удаляют. Затем зерно обсушивают. Для этого его сдвигают к стенкам ванны так, чтобы в середине образовался желоб для свободного стекания сыворотки, и оставляют на 1–2 ч. Во время обсушки ванну нужно закрывать. Содержание влаги в готовом зерне должно быть не более 80 %. Продолжительность обсушки зависит от консистенции и размеров зерна и от толщины слоя. Зерно мягкое и с большим количеством пыли обсыхает медленнее, чем зерно более грубое и однородное по структуре. В охлажденные сливки вносят соль и после этого их добавляют к обезжиренному зерну. Смешивают зерно со сливками и солью в смесителе. При ручном упаковывании в крупную тару применяют сливки 20 % жирности, при упаковывании в мелкую тару на автоматах – 13–15 % жирности. В хорошо смешанном продукте зерна должны быть равномерно покрыты слоем вязких сливок. Хранят домашний сыр при температуре 0–6 °C не более 36 ч, в том числе на предприятииизготовителе не более 24 ч.

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Творог — белковый кисло-молочный продукт, изготовляемый сквашиванием культурами молочно-кислых бактерий с применением или без применения молокосвертывающего фермента и хлорида кальция пастеризованного нормализованного цельного или обезжиренного молока (допускается смешивание с пахтой) с последующим удалением из сгустка части сыворотки и отпрессовыванием белковой массы.

Творог имеет чистые кисло-молочные вкус и запах; для первого сорта допускается слабо выраженный привкус кормов, тары, легкой горечи. Консистенция нежная, однородная; для жирного творога первого сорта допускается несколько рыхлая и мажущаяся, для нежирного — рассыпчатая, с незначительным выделением сыворотки. Цвет белый, слегка желтоватый, с кремовым оттенком, равномерный по всей массе; для жирного творога первого сорта допускается некоторая неравномерность цвета.

Значительное содержание в твороге жира, и особенно полноценных белков, обусловливает его высокую пищевую и биологическую ценность. В твороге содержится значительное количество минеральных веществ (кальция, фосфора, железа, магния и др.), необходимых для нормальной жизнедеятельности сердца, центральной нервной системы, мозга, для костеобразования и обмена веществ в организме.

В зависимости от массовой доли жира творог подразделяют на три вида: жирный, полужирный и нежирный.

В качестве сырья используют доброкачественное свежее молоко цельное и обезжиренное кислотностью не выше 20 °Т. По жиру молоко нормализуют с учетом содержания в нем белка (по белковому титру), что дает более точные результаты.

К творожным изделиям относятся различные творожные массы и сырки, торты, кремы и т. п.

Особенности производства и потребления готового продукта. Существуют два способа производства творога — традиционный (обычный) и раздельный. Раздельный способ производства творога позволяет ускорить процесс отделения сыворотки и значительно снизить при этом потери. Сущность раздельного способа заключается в том, что молоко, предназначенное для выработки творога, предварительно сепарируют. Из полученного обезжиренного молока вырабатывают нежирный творог, к которому затем добавляют необходимое количество сливок, повышающих жирность творога до 9 или 18 %.

По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотный и сычужно-кислотный. Первый основывается только на кислотной коагуляции белков путем сквашивания молока молочно-кислыми бактериями с последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыворотки. Таким способом изготовляется творог нежирный и пониженной жирности, так как при нагревании сгустка происходят значительные потери жира в сыворотку. Кроме того, этот способ обеспечивает выработку нежирного творога более нежной консистенции. Пространственная структура сгустков кислотной коагуляции белков менее прочная, формируется слабыми связями между мелкими частицами казеина и хуже выделяет сыворотку. Поэтому для интенсификации отделения сыворотки требуется подогрев сгустка.

При сычужно-кислотном способе свертывания молока сгусток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Под действием сычужного фермента казеин на первой стадии переходит в параказеин, на второй — из параказеина образуется сгусток. Казеин при переходе в параказеин смещает изоэлектрическую точку с рН 4,6 до 5,2. Поэтому образование сгустка под действием сычужного фермента происходит быстрее, при более низкой кислотности, чем при осаждении белков молочной кислотой, полученный сгусток имеет меньшую кислотность, на 2.. .4 ч ускоряется технологический процесс. При сычужно-кислотной коагуляции кальциевые мостики, образующиеся между крупными частицами, обеспечивают высокую прочность сгустка. Такие сгустки лучше отделяют сыворотку, чем кислотные, так как в них быстрее происходит уплотнение пространственной структуры белка. Поэтому подогрев сгустка для интенсификации отделения сыворотки не требуется.

Сычужно-кислотным способом изготовляют жирный и полужирный творог, при котором уменьшается отход жира в сыворотку. При кислотном свертывании кальциевые соли отходят в сыворотку, а при сычужно-кислотном сохраняются в сгустке. Это необходимо учитывать при производстве творога для детей, которым необходим кальций для костеобразования.

Стадии технологического процесса. Производство творога традиционным способом включает в себя следующие стадии:

— приемка молока;

— нормализация молока до требуемого состава;

— очистка и пастеризация молока;

— охлаждение молока до температуры заквашивания;

— внесение закваски и сычужного фермента в молоко;

— сквашивание молока;

— разрезка сгустка;

— отделение сыворотки;

— охлаждение творога;

— фасование;

— упаковывание в тару и хранение готовой продукции.

Характеристика комплексов оборудования. Технологический процесс производства творога традиционным способом выполняется при помощи комплексов оборудования для приема, охлаждения, переработки, хранения и транспортирования сырья.

Для хранения принимаемого молока используют металлические емкости (танки). Молоко и продукты его переработки перекачиваются насосами. Приемку сырья осуществляют при помощи весов (молокосчетчиков), сепараторов-молокоочистителей, пластинчатых охладителей, пастеризаторов, фильтров и вспомогательного оборудования.

Ведущий комплекс линии состоит из творогоизготовителей с прессующими ваннами, ванн для творожного сгустка, установок для прессования и охлаждения творога.

Завершающий комплекс оборудования линии обеспечивает фасование, упаковывание, хранение и транспортирование готового продукта. Он содержит фасовочно-упаковочные машины и оборудование экспедиций и складов готовой продукции.

Машинно-аппаратурная схема линии производства творога традиционным способом приведена на рис.

Рис. Машинно-аппаратурная схема линии производства творога традиционным способом

Устройство и принцип действия линии. Молоко из емкости 1 подается сначала в балансировочный бачок 2, а затем насосом 3 в секцию рекуперации пастеризационно-охладительной установки 5, где оно подогревается до температуры 35.. .40 °С и направляется на сепаратор-очиститель 4.

Нормализованное и очищенное молоко направляют на пастеризацию при 78.. .80 °С с выдержкой 20. ..30 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готового продукта. Так, при низких температурах пастеризации сгусток получается недостаточно плотным, так как сывороточные белки практически полностью отходят в сыворотку, и выход творога снижается. С повышением температуры пастеризации увеличивается денатурация сывороточных белков, которые участвуют в образовании сгустка, повышая его прочность и усиливая влагоудерживающую способность. Это снижает интенсивность отделения сыворотки и увеличивает выход продукта. Путем регулирования режимов пастеризации и обработки сгустка, подбором штаммов заквасок можно получать сгустки с нужными реологическими и влагоудерживающими свойствами.

Пастеризованное молоко охлаждают в секции рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 5 до температуры сквашивания (в теплое время года до 28…30 °С, в холодное — до 30…32 °С) и направляют в специальные ванны 6 на заквашивание. Закваску для производства творога изготовляют на чистых культурах мезофильных молочно-кислых стрептококков и вносят в молоко в количестве от 1 до 5 %. Продолжительность сквашивания после внесения закваски составляет 6…8 ч.

При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят 2,5 % закваски, приготовленной в заквасочнике 10 на культурах мезофильного стрептококка, и 2,5 % термофильного молочно-кислого стрептококка. Температура сквашивания при ускоренном способе повышается в теплое время года до 35 °С, в холодное — до 38 °С. Продолжительность сквашивания молока при ускоренном способе 4,0…4,5 ч, т.е. сокращается на 2,0…3,5 ч, при этом выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно.

Для улучшения качества творога желательно применять беспересадочный способ приготовления закваски на стерилизованном молоке, что позволяет снизить дозу внесения закваски до 0,8… 1,0 % при гарантированной ее чистоте.

При сычужно-кислотном способе производства творога после внесения закваски добавляют 40 %-ный раствор хлорида кальция (из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока), приготовленного на кипяченой и охлажденной до 40…45 °С воде. Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плотный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток. Немедленно после этого в молоко в виде 1 % -ного раствора вносят сычужный фермент или пепсин из расчета 1 г на 1 т молока. Сычужный фермент растворяют в кипяченой и охлажденной до 35 °С воде. Раствор пепсина с целью повышения его активности готовят на кислой осветленной сыворотке за 5…8 ч до использования. Для ускорения оборачиваемости творожных ванн 6 молоко сквашивают до кислотности 32…35 °Т в резервуарах, а затем перекачивают в творожные ванны и вносят хлорид кальция и фермент.

Окончание сквашивания и готовность сгустка определяют по его кислотности (для жирного и полужирного творога должна быть 58…60 °Т, для нежирного — 66…70 °Т) и визуально — сгусток должен быть плотным, давать ровные гладкие края на изломе с выделением прозрачной зеленоватой сыворотки. Сквашивание при кислотном методе продолжается 6.. .8 ч, сычужно-кислотном — 4.. .6 ч, с использованием активной кислотообразующей закваски — 3…4 ч.

Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При кислотном методе разрезанный сгусток подогревают до 36.. .38 °С для интенсификации выделения сыворотки и выдерживают 15…20 мин, после чего ее удаляют. При сычужно-кислотном — разрезанный сгусток без подогрева оставляют в покое на 40…60 мин для интенсивного выделения сыворотки.

Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7.. .9 кг (на 70 % вместимости мешка), их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку 7. Под воздействием собственной массы из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре не выше 16 °С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кислотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3.. .6 °С, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до температуры не выше 8 °С с использованием охладителей различных конструкций; наиболее совершенным из них является двухцилиндровый охладитель 8.

Готовый продукт фасуют на машинах 9 в мелкую и крупную тару. Творог фасуют в картонные ящики с вкладышами из пергамента, полиэтиленовой пленки. В мелкую упаковку творог фасуют в виде брусков массой 0,25; 0,5 и 1 кг, завернутых в пергамент или целлофан, а также в картонные коробочки, пакеты, стаканы из различных полимерных материалов.

Творог хранят до реализации не более 36 ч при температуре камеры не выше 8 °С и влажности 80.. .85 %. Если срок хранения будет превышен из-за непрекращающихся ферментативных процессов, в твороге начинают развиваться пороки.

Творогоизготовители с прессующей ванной используют для выработки всех видов творога, при этом трудоемкий процесс прессования творога в мешочках исключается. Творогоизготовитель состоит из двух двустенных ванн вместимостью 2000 л с краном для спуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над ваннами закреплены прессующие ванны с перфорированными стенками, на которые натягивают фильтрующую ткань. Прессующая ванна при помощи гидравлического привода может подниматься вверх или опускаться вниз почти до дна ванны для сквашивания.

Готовый творог направляется на фасование и затем в холодильную камеру для доохлаждения.

С целью резервирования творога в весенний и летний периоды года его замораживают. Качество размороженного творога зависит от метода замораживания. Творог при медленном замораживании приобретает крупитчатую и рассыпчатую консистенцию вследствие замораживания влаги в виде крупных кристаллов льда. При быстром замораживании влага одновременно замерзает в виде мелких кристаллов во всей массе творога, которые не разрушают его структуру, и после размораживания восстанавливаются первоначальные, свойственные ему консистенция и структура. Наблюдается даже устранение после размораживания нежелательной крупитчатой консистенции вследствие разрушения крупинок творога мелкими кристаллами льда. Замораживают творог в фасованном виде — блоками по 7… 10 кг и брикетами по 0,5 кг при температуре от -25 до -30 °С в термоизолированных морозильных камерах непрерывного действия до температуры в центре блока-18 °С и-25 °С в течение 1,5… 3,0 ч. Замороженные блоки укладывают в картонные ящики и хранят при этих же температурах в течение соответственно 8 и 12 мес. Размораживание творога проводят при температуре не выше 20 °С в течение 12 ч.

Машинно-аппаратурная схема линии производства творога раздельным способом
представлена на рис.

Рис. Машинно-аппаратурная схема линии производства творога раздельным способом с использованием сепаратора-творогоотделителя

Устройство и принцип действия линии. При этом способе производства молоко, предназначенное для выработки творога, из емкости 1 насосом 2 подается в уравнительный бачок 3, а из него — насосом 2 в секцию рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 4 для подогревания до 40…45 °С. Подогретое молоко поступает в сепаратор-сливкоотделитель 5, в котором разделяется на обезжиренное молоко и сливки с массовой долей жира не менее 50.. .55 %. Полученные сливки подают сначала в промежуточную емкость 6, а затем насосом 7 в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку 8, где они пастеризуются при температуре 85.. .90 °С с выдержкой 15.. .20 с, охлаждаются до 2.. .4 °С и направляются в двустенную емкость 9 на временное хранение до смешения с творогом.

Обезжиренное молоко из сепаратора поступает в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку 4, где сначала пастеризуется при температуре 78 °С с выдержкой 15…20 с, а затем охлаждается до 30…34 °С и направляется в резервуар 11 для сквашивания, снабженный специальной мешалкой. Закваска, приготовленная в заквасочнике 10, насосом 7 подается в резервуар 11 для заквашивания. Сюда же подаются хлорид кальция и фермент, смесь тщательно перемешивают и оставляют для сквашивания до кислотности сгустка 90… 116 °Т, а если используется ускоренный способ сквашивания молока, то 85.. .90 °Т. При сепарировании сгустка с меньшей кислотностью сопла сепаратора могут засориться.

Полученный сгусток тщательно перемешивается и насосом 12 подается в пластинчатый теплообменник 13, где вначале подогревается до 60…62 °С для лучшего отделения сыворотки, а затем охлаждается до 25…32 °С, благодаря чему он лучше разделяется на белковую часть и сыворотку. Из теплообменника 13 сгусток через сетчатый фильтр 14 под давлением подается в сепаратор-творогоизготовитель 15, где разделяется на сыворотку и творог.

При выработке жирного творога обезвоживание сепарированием проводят до массовой доли влаги в сгустке 75… 76 %, а при выработке полужирного творога—до массовой доли влаги 78…79 %. Полученный обезжиренный творог подают специальным насосом 16 сначала на охладитель 17 для охлаждения до 8 °С, растирают на вальцовке до получения гомогенной консистенции. Охлажденный творог направляют в месильную машину 19, куда дозирующим насосом 7 подаются пастеризованные охлажденные сливки из емкости 18 и все тщательно перемешивается. Готовый творог фасуют на машинах 20 и направляют в камеру для хранения.